CN112664955A - 一种用于处理含油固渣的系统 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种用于处理含油固渣的系统，该系统包括：间接热脱附立式炉和高温烟气炉；间接热脱附立式炉包括轴向沿竖直方向设置的壳体，壳体包括圆筒段；圆筒段包括进料区和换热区，换热区位于进料区的下方；进料区的顶部设置有第一管板，换热区的顶部设置有第二管板；换热区的底部设置有第三管板；圆筒段设置有沿轴向竖直贯穿进料区和换热区的炉管，炉管的两端开口，顶端穿过进料区的第一管板，底端穿过换热区的第三管板，炉管的外壁与换热区的内侧壁、第二管板的下端面和第三管板的上端面间形成烟气流动空间；位于进料区内炉管的至少部分侧壁上开设有微孔。本公开的系统处理效率高、安全性好。

Description

一种用于处理含油固渣的系统

技术领域

本公开涉及石油化工危险固废处理领域，具体地，涉及一种用于处理含油固渣的系统。

背景技术

含油固渣是石油化工和石油开采过程中产生的一种危险固废，必须处理达到国家标准后才能排放到环境中。含油固渣的处理方法中常用的一种方法是间接热脱附法，此方法的核心设备有两种，一种是旋转热脱附炉，另一种是螺旋推料热脱附炉。

旋转热脱附炉的工作原理是：含油固渣输送到转筒内，转筒外装有燃烧器，燃烧器燃烧天然气产生的热量通过转筒壁传递给含油固渣。转筒以很小的倾斜角(一般的倾斜角为1°～3°)卧式安装，由于转筒有倾斜角的存在，当转筒在电机的驱动下缓慢旋转时，转筒内的含油固渣则缓慢向前滚动，含油固渣在往前滚动的过程中不断被加热。随着含油固渣温度的上升，含油固渣中的油逐步挥发出来，油气通过尾气风机抽走进入油回收设备。含油固渣达到一定温度时，其中的油全部挥发出来，含油固渣则变成普通固渣排放到环境中。旋转热脱附炉的优点是：含油固渣的颗粒可以较大，适应于低含油(小于2％)土壤的修复工作。旋转热脱附炉的缺点是：设备庞大且加热面积小、不适用于油含油量高的含油固渣、含油固渣容易堵塞不滚动、转筒两端有一定间隙易泄漏高温油气、能耗高、燃烧室排烟温度高、转筒卧式安装在高温下容易变形、转筒两端有一定间隙易泄漏空气到高温油气中有闪爆的危险、设备占地面积大、普通固渣出炉温度高。因此，旋转热脱附炉不能用于含油率高的含油固渣的热脱附工艺过程。

螺旋推料热脱附炉的工作原理是：含油固渣输送到加热筒内，加热筒外有高温烟气，高温烟气的热量通过加热筒壁传递给含油固渣。高温烟气来源于烟气炉，天然气在烟气炉中燃烧产生高温烟气，高温烟气通过管道送到加热筒外部的加热室中。加热筒水平安装，内部安装有推料螺杆，推料螺杆在电机的驱动下缓慢旋转，将含油固渣缓慢往前推动，含油固渣在往前移动的过程中不断被加热。随着含油固渣温度的上升，含油固渣中的油逐步挥发出来，油气通过尾气风机抽走进入油回收设备。含油固渣达到一定温度时，其中的油全部挥发出来，含油固渣则变成普通固渣排放到环境中。螺旋推料热脱附炉的优点是：同样体积的设备加热面积比旋转热脱附炉大、油气与外部大气之间密封较好不易泄漏、闪爆风险消除、含油固渣不易堵塞、燃烧室排烟温度比旋转热脱附炉低。螺旋推料热脱附炉的缺点是：推料螺杆与加热筒之间容易因热变形而卡死使设备报废、加热面积小、单台设备处理能力低、推料螺杆用电机驱动用电消耗较高、烟气排烟温度较高、设备占地面积大、普通固渣出炉温度高。总之，螺旋推料热脱附炉可以用于含油率较高的含油固渣的热脱附工艺过程，但有较大的改进空间。

发明内容

本公开的目的是为了克服现有的含有固渣处理设备处理能力低和占地面积大的问题，提供一种用于处理含油固渣的系统。

为了实现上述目的，本公开提供一种用于处理含油固渣的系统，该系统包括：间接热脱附立式炉和高温烟气炉；

所述间接热脱附立式炉包括轴向沿竖直方向设置的壳体，所述壳体包括圆筒段；所述圆筒段包括进料区和换热区，所述换热区位于所述进料区的下游；所述进料区的顶部设置有第一管板，所述换热区的顶部设置有第二管板，所述第一管板的边缘和所述第二管板的边缘各自独立地与所述圆筒段的内壁密封连接；所述换热区的底部设置有第三管板，所述第三管板的边缘与所述圆筒段的内壁密封连接；所述圆筒段设置有沿轴向竖直贯穿所述进料区和所述换热区的炉管，所述炉管的两端开口，顶端穿过所述进料区的第一管板11)，底端穿过所述换热区的第三管板，所述炉管的外壁与所述换热区的内侧壁、第二管板的下端面和第三管板的上端面间形成烟气流动空间；位于所述进料区内炉管的至少部分侧壁上开设有微孔；

所述炉管的下端形成为固渣出口，所述圆筒段的进料区开设有固渣入口和含油蒸汽出口；所述换热区的上部侧壁开设有低温烟气出口，所述换热区的下部侧壁开设有高温烟气入口；所述高温烟气炉的出气口与所述换热区的高温烟气入口连通。

可选地，所述壳体还包括圆锥段；所述圆锥段设置于所述圆筒段的下方，所述圆锥段的底面圆周边缘与所述圆筒段的底部边缘密封连接，所述圆锥段的锥尖处开设有固渣出口；

优选地，所述固渣出口处设置有固渣出料速度控制转阀。

可选地，所述圆锥段上还设置有汽提蒸汽入口；所述汽提蒸汽入口的个数为1～6个。

可选地，所述换热区内还包括沿径向设置的折流板；所述折流板的个数为4～12个，所述换热区的筒径与所述折流板的宽度的比为1：(0.3～0.8)。

可选地，所述进料区的侧壁上还设置有波纹膨胀器。

可选地，所述炉管的直径为150～350mm，所述炉管的管间距为炉管直径的1.5～3倍，所述炉管的材料选自碳钢、不锈钢和铬钼钢中的一种或几种；

所述进料区内所述炉管上微孔的孔径为500～5000nm。

可选地，所述第一管板和所述第二管板各自独立地为固定管板；所述第三管板为活动管板，所述活动管板的边缘通过弹性连接件与所述圆筒段的内壁密封连接。

可选地，所述间接热脱附立式炉还包括布料装置，所述布料装置包括动力机构、连杆和布料扒，所述连杆的一端与所述动力机构连接，另一端与所述布料扒连接，所述布料扒设置于所述进料区内第一管板的上方。

可选地，所述布料扒包括水平耙杆和连接于水平耙杆上的间隔设置的多个耙齿，所述耙齿沿轴向竖直延伸且一端与所述水平耙杆连接，另一端为自由端，所述连杆的一端与所述耙杆连接。

可选地，该系统还包括旋风分离器和固渣料斗；

所述旋风分离器的固体出口与所述进料区的固渣入口连通；所述固渣料斗的出口通过第一管路与所述进料区的固渣入口连通，所述固渣料斗的出口还通过第二管线与所述换热区的低温烟气出口连通。

通过上述技术方案，本公开的系统安全性高、处理效率高，能够有效地处理含油率较高的含油固渣。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开实施例1的间接热脱附立式炉的一种具体实施方式的结构示意图；

图2是本公开实施例1的用于处理含油固渣的系统的一种具体实施方式的结构示意图；

图3是本公开实施例1的间接热脱附立式炉的横截面的炉管排列方式示意图。

附图标记说明

1圆筒段 11进料区 12换热区

111第一管板 112第二管板 113第三管板

13炉管 14固渣入口 15含油蒸汽出口

16低温烟气出口 17高温烟气入口 2圆锥段

18汽提蒸汽入口 19折流板 20膨胀器

21弹性连接件 22布料装置 221耙齿

222水平耙杆 23压力检测口 24热电偶

25料位检测口 26粉末冶金膜管

101旋风分离器 102间接热脱附立式炉 103固渣料斗

104高温烟气炉 105气流输送风机 106油气风机

107下料旋转阀 108固渣出料速度控制转阀

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指本公开的系统能够正常使用时的上和下，可以参考附图的图面方向。

如图1所示，本公开第一方面提供一种用于处理含油固渣的系统，该系统包括：间接热脱附立式炉102和高温烟气炉104；

所述间接热脱附立式炉102包括轴向沿竖直方向设置的壳体，所述壳体包括圆筒段1；所述圆筒段包括进料区11和换热区12，所述换热区12位于所述进料区11的下游；所述进料区11的顶部设置有第一管板111，所述换热区12的顶部设置有第二管板112，所述第一管板111的边缘和所述第二管板112的边缘各自独立地与所述圆筒段1的内壁密封连接；所述换热区的底部设置有第三管板113，所述第三管板的边缘与所述圆筒段的内壁密封连接；所述圆筒段1设置有沿轴向竖直贯穿所述进料区和所述换热区12的炉管13，所述炉管的两端开口，顶端穿过所述进料区11的第一管板111，底端穿过所述换热区12的第三管板113，所述炉管13的外壁与所述换热区12的内侧壁、第二管板112的下端面和第三管板的上端面113间形成烟气流动空间；位于所述进料区内炉管的至少部分侧壁上开设有微孔；

所述炉管13的下端形成为固渣出口，所述圆筒段1的进料区11开设有固渣入口14和含油蒸汽出口15；所述换热区12的上部侧壁开设有低温烟气出口16，所述换热区12的下部侧壁开设有高温烟气入口17；所述高温烟气炉的出气口与所述换热区的高温烟气入口连通。

根据本公开，所述换热区位于所述进料区的下游是指沿着含油固渣流动的方向，换热区位于进料区的下游。本公开用于处理含油固渣的系统包括间接热脱附立式炉和高温烟气炉，含油固渣走间接热脱附立式炉的炉管内，含油固渣在自身重力作用下从上往下移动并与炉管外部的高温烟气进行换热，使得含油固渣的温度逐步上升。固渣中的油挥发出来成为气相从炉管的上部流出，去除油的固渣则从炉管的下部排放出来。与现有的旋转热脱附炉和螺旋推料热脱附炉相比较，本公开的热脱附立式炉能够处理含油率较高的含油固渣，占地面积小、处理能力高，从而使得本公开的系统也具有占地面积小和处理能力高的优点。

如图1所示，根据本公开，所述间接热脱附立式炉的壳体还包括圆锥段2；所述圆锥段2设置于所述圆筒段1的下方，所述圆锥段2的底面圆周边缘与所述圆筒段1的底部边缘密封连接，所述圆锥段2的锥尖处开设有固渣出口。通过设置圆锥段可以实现对处理后的固渣进行冷却并集中回收处理。

在一种优选的具体实施方式中，所述圆锥段上还设置有汽提蒸汽入口18；所述汽提蒸汽入口18的个数不做具体限定，例如可以1～10个，优选为1～6个，更优选为2个、4个或6个，进一步优选地，气体蒸汽入口在圆锥段上对称分布，汽提蒸汽分多点进入可以使汽提效果更好，也使固渣的降温效果更均匀。汽提水蒸气与固渣逆流接触，在汽提水蒸气上升过程中，水蒸气温度不断上升固渣热量不断被带走，回收了高温固渣的大部分热量从而降低了系统的处理能耗，水蒸气同时将固渣携带下来的油气汽提上去。当水蒸气达到炉管的下端时，温度已接近炉管固渣出口温度，高温水蒸气进入炉管中，带动油气往上移动，有吹扫固渣和汽提油气的作用，使含油固渣更容易热脱附。同时水蒸气可以作为传热介质，当高温水蒸气在炉管内流动时，使炉管内的含油固渣温度更加均匀，有利于把高温烟气的热量经炉管管壁传递给炉管内的含油固渣，并降低处理能耗。其中，汽提水蒸气可以为低压饱和水蒸气。

根据本公开，为了控制炉管内含油固渣的流量，所述固渣出口处设置有固渣出料速度控制转阀108，使得本公开的系统可以根据实际处理需求来控制炉管内物料流量，可以使得炉管下端出口的固渣温度达到工艺指标，并且提高了本公开系统使用的灵活性和可控性。优选地，在炉管出口处可以设有热电偶24，用以测量固渣出炉管的温度，此温度的高低决定了普通固渣的油含量的高低，温度越高则普通固渣的油含量越低。其中，固渣出炉管的温度由含油固渣在炉管内的停留时间来决定，通过控制出料锥体底部的普通固渣的出料速度，可以方便地控制固渣在炉管中的停留时间。

如图1所示，本公开的间接热脱附立式炉的换热区内还包括沿径向设置的折流板19；所述折流板19的个数为4～12个，优选为5～10个，所述换热区12的筒径与所述折流板19的宽度的比为1：(0.3～0.8)，优选为1：(0.4～0.8)。高温烟气在烟气折流板的导流下，在炉膛内来回流动，增加了烟气与炉管的接触时间和接触时的流速，增大了烟气与炉管的换热系数，具有强化传热的作用，有利于进一步提高本公开系统的处理效率。

根据本公开，如图1所示，所述进料区的侧壁上还设置有波纹膨胀器20，当炉管与炉体受热膨胀量不一致时，可以通过波纹膨胀器吸收膨胀量的差值，使得本公开的间接热脱附立式炉具有更优的稳定性，进而有利于增强本公开系统的稳定性。

根据本公开，所述炉管13的直径可以在较大的范围内变化，例如可以为150～350mm，优选为200～250mm，所述炉管13的管间距为炉管直径的1.5～3倍，优选为1.5～2倍；对所述炉管13的材料不做具体限制，例如可以选自碳钢、不锈钢和铬钼钢中的一种或几种。炉管的数量根据可以圆筒段的直径及炉管排列的方式及排列的管间距来确定，本公开对炉管的排列方式也不做具体限制，例如可以为正三角形排列。

根据本公开，第一固定管板的下端面、第二固定管板的上端面以及进料区的内侧壁间形成密闭的进料区，在进料区的负压作用下，炉管内的油气经炉管上的微孔被抽出而含油固渣的固体则继续往下移动。其中，所述进料区内所述炉管上微孔的孔径为500～5000nm，优选为500～1500nm。为了使进料区形成负压环境，本公开的系统中还可以包括油气风机，油气风机的入口与含油蒸汽出口15连通，油气风机106可以将含油蒸汽从进料区内抽出送入第二水洗塔，在水洗塔中含油蒸汽被冷凝成液态油，液态油回收，产生的少量不凝气引入高温烟气炉的燃烧器作为燃料，有利于进一步降低系统的能耗。

根据本公开，位于所述进料区内炉管的开设有微孔的炉管可以为粉末冶金膜管26。

如图1所示，所述第一管板111和所述第二管板112各自独立地为固定管板；所述第三管板113为活动管板，所述活动管板的边缘通过弹性连接件21与所述圆筒段1的内壁密封连接。在一种具体实施方式中，第一管板、第二管板和第三管板分别与炉管焊接，第一管板的边缘和第二管板的边缘分别与壳体的内壁焊接以起到对壳体的支撑作用，当炉管受热膨胀时活性管板可以自由伸缩，在炉管自身重力和含油固渣重量往下的垂直重力作用下，炉管受热膨胀不会弯曲。本公开对弹性连接件的具体种类不做限制，例如可以为油气密封填料、高温碳纤维填料和高温陶瓷纤维填料中的一种或几种，弹性连接件可以阻挡烟气流动空间内的高温烟气逸出，也可以阻挡外部的冷空气被吸入烟气流动空间内而降低高温烟气温度。

如图1所示，所述间接热脱附立式炉还可以包括布料装置22，所述布料装置包括动力机构、连杆和布料扒，所述连杆的一端与所述动力机构连接，另一端与所述布料扒连接，所述布料扒设置于所述进料区内第一管板的上方，优选地，炉管的上端口与第一管板的上端面平齐，从而有利于更均匀地使含油固渣分布于炉管内。动力机构为本领域的技术人员所熟知的，可以包括电机和减速机，在一种具体实施方式中，电机旋转、通过减速机降低转速后，带动连杆旋转，再带动布料扒转动。布料扒转动时，将含油固渣均匀分布到整个第一固定管板上，进而均匀分布到每根炉管中。优选地，进料区的上部设置有料位检测口25，料位检测口25可以安装料位计，用以检测布料箱内含油固渣的物料高度，再根据此信号调节来料的速度。

在一种具体实施方式中，如图1所示，所述布料扒包括水平耙杆和连接于水平耙杆222上的间隔设置的多个耙齿221，所述耙齿221沿轴向竖直延伸且一端与所述水平耙杆222连接，另一端为自由端，所述连杆的一端与所述水平耙杆连接。

根据本公开，换热区12还可以设置有用于检测烟气流动空间内压力的压力检测口23，测压仪表可以通过该口检测到烟气流动空间压力信号，并将检测到的信号传给控制阀门来控制低温烟气出口流量，从而控制烟气流动空间的压力在合适的数值内。

如图2所示，本公开的系统还包括旋风分离器101和固渣料斗103；所述旋风分离器101的固体出口与所述进料区的固渣入口连通；所述固渣料斗的出口通过第一管路与所述进料区的固渣入口连通，所述固渣料斗103的出口还通过第二管线与所述换热区的低温烟气出口连通。本公开的系统通过上设置旋风分离器和固渣料斗，可以采用低温烟气的热量烘干含油固渣中的水份并使含油固渣的温度有一定程度的提高，将低温烟气中的热量进一步回收利用，从而进一步降低系统整体能耗。

在一种具体实施方式中，含油固渣加入固渣料斗，在由第二管线输送进入的低温烟气的携带下被输送至高位的旋风分离器中，在旋风分离器中，含油固渣与气相分离，含油固渣经旋风器的固体出口送入间接热脱附立式炉的进料区，并进一步地在换热区的炉管中进行热脱附。优选地，旋风分离器的固体出口设置有下料旋转阀107，下料旋转阀将旋风分离器与立式炉隔开，含油固渣在下料旋转阀旋转时从上侧的旋风分离器转移至下侧的进料区，而旋风分离器中的气相(空气比例大)与立式炉的气相(油气比例大)则完全隔开。进一步优选地，旋风分离器的气相被气流输送风机105抽出送到第一水洗塔，将粉尘水洗后排放。

下面通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。

实施例1

如图1所示，本实施例的系统包括间接热脱附立式炉102、高温烟气炉104、旋风分离器101和固渣料斗103。固渣料斗103的出口通过第一管路与进料区的固渣入口连通，固渣料斗的出口还通过第二管线与间接热脱附立式炉102的换热区的低温烟气出口连通；旋风分离器101的固体出口与进料区的固渣入口连通；旋风分离器101的气体出口与气流输送风机105连通，气流输送风机的出口与第一水洗塔连通；间接热脱附立式炉的含油蒸汽出口15与油气风机106的出口连通，油气风机106的出气口与第二水洗塔连通；高温烟气炉104的出气口与换热区的高温烟气入口连通。

如图2所示，间接热脱附立式炉102包括轴向沿竖直方向设置的壳体和布料装置22。壳体包括圆筒段1和圆锥段2，圆锥段2设置于圆筒段1的下方，圆锥段2的底面圆周边缘与圆筒段1的底部边缘焊接，圆锥段2的锥尖处开设有固渣出口，固渣出口处设置有固渣出料速度控制转阀108；圆锥段上设置有4个汽提蒸汽入口18。圆筒段包括进料区11和换热区12，换热区12位于进料区11的下游，圆筒段1的进料区11开设有固渣入口14和含油蒸汽出口15；换热区12的上部侧壁开设有低温烟气出口16，换热区12的下部侧壁开设有高温烟气入口17；进料区11的顶部设置有第一管板111，侧壁上设置有膨胀器20，进料区还设置有料位检测口25；换热区12的顶部设置有第二管板112，第一管板111的边缘和第二管板112的边缘各自独立地与圆筒段1的内壁密封焊接；换热区的底部设置有第三管板113，第三管板的边缘通过弹性连接件21与圆筒段的内壁密封连接；圆筒段1设置有沿轴向竖直贯穿进料区和换热区12的炉管13，炉管的下端出口处设有热电偶24，炉管的排列方式如图3所示，炉管(直径为200mm，管间距为炉管直径的1.5倍)的两端开口，顶端穿过进料区11的第一管板111，底端穿过换热区12的第三管板113，炉管13的外壁与换热区12的内侧壁、第二管板112的下端面和第三管板的上端面113间形成烟气流动空间；部分位于进料区内炉管的为具有微孔(孔径为600nm)的粉末冶金膜管26；换热区内还包括沿径向设置的4个折流板19，换热区12的筒径与折流板19的宽度的比为1：0.8。布料装置22包括动力机构、连杆和布料扒，连杆的一端与动力机构连接，另一端与布料扒连接，布料扒设置于进料区内第一管板的上方。布料扒包括水平耙杆和连接于水平耙杆222上的间隔设置的多个耙齿221，耙齿221沿轴向竖直延伸且一端与水平耙杆222连接，另一端为自由端，连杆的一端与水平耙杆连接。

采用实施例1的系统处理含油固渣(含油率为17.5重量％)，具体方法如下：

使待处理含油固渣以10000kg/h的重量流量从固渣入口14进入间接热脱附立式炉，使待处理含油固渣经布料装置分布均匀后进入进料区11和炉管13(在炉管内的停留时间为2700s)，使高温烟气(入口温度为600℃，流量为8428m³/h)从下部进入间接热脱附立式炉，在换热区12与炉管13内的待处理含油固渣进行间壁换热。从炉管13的底端出口得到处理后的固渣，从低温烟气出口16得到低温烟气，并从含油蒸汽出口15得到含油蒸汽。使用油气风机106从含油蒸汽出口15处抽气，以使炉管13内的压力为-1.7KPa，从油气风机106的出口得到含油蒸汽。将从含油蒸汽出口得到的含油蒸汽送入第一水洗塔进行水洗，得到不凝气体和液态油，将不凝气体送入高温烟气炉104作为燃料；其中，将从高温烟气炉104的出气口得到的气体作为高温烟气送入换热区12内。将汽提蒸汽(流量为800kg/h，入口温度为132℃)从汽提蒸汽入口18送入间接热脱附立式炉内，并在下料区内与来自炉管13底端出口的固渣接触进行汽提和换热，之后汽提蒸汽进入炉管内与含油固渣接触。

其中，在使待处理含油固渣进入间接热脱附立式炉之前，使待处理含油固渣先在固渣料斗103中与从低温烟气出口16得到的低温烟气进行换热，然后进入旋风分离器101中进行气固分离，将气固分离得到的固体从固渣入口14送入间接热脱附立式炉内，气体送入第二水洗塔进行水洗。

处理过后的普通固渣的含油率为0.2重量％，处理能力为10吨/小时含油固渣，占地面积为36平方米，系统能耗为53.2kg标油/吨含油固渣。

对比例1

采用现有技术中的螺旋推料热脱附炉处理含油固渣。

处理含油固渣(含油率为17.5重量％)时，处理过后的普通固渣的含油率为0.4重量％，处理能力为1.5吨/小时含油固渣，占地面积为150平方米，系统能耗为147kg标油/吨含油固渣。

由实施例和对比例的实验结果可以知晓，本公开的系统安全性较高、占地面积小、处理效率较高、能耗较低，能够有效地处理含油率较高的含油固渣。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (10)

1.一种用于处理含油固渣的系统，其特征在于，该系统包括：间接热脱附立式炉(102)和高温烟气炉(104)；

所述间接热脱附立式炉(102)包括轴向沿竖直方向设置的壳体，所述壳体包括圆筒段(1)；所述圆筒段包括进料区(11)和换热区(12)，所述换热区(12)位于所述进料区(11)的下游；所述进料区(11)的顶部设置有第一管板(111)，所述换热区(12)的顶部设置有第二管板(112)，所述第一管板(111)的边缘和所述第二管板(112)的边缘各自独立地与所述圆筒段(1)的内壁密封连接；所述换热区的底部设置有第三管板(113)，所述第三管板的边缘与所述圆筒段的内壁密封连接；所述圆筒段(1)设置有沿轴向竖直贯穿所述进料区和所述换热区(12)的炉管(13)，所述炉管的两端开口，顶端穿过所述进料区(11)的第一管板(111)，底端穿过所述换热区(12)的第三管板(113)，所述炉管(13)的外壁与所述换热区(12)的内侧壁、第二管板(112)的下端面和第三管板的上端面(113)间形成烟气流动空间；位于所述进料区内炉管的至少部分侧壁上开设有微孔；

所述炉管(13)的下端形成为固渣出口，所述圆筒段(1)的进料区(11)开设有固渣入口(14)和含油蒸汽出口(15)；所述换热区(12)的上部侧壁开设有低温烟气出口(16)，所述换热区(12)的下部侧壁开设有高温烟气入口(17)；所述高温烟气炉的出气口与所述换热区的高温烟气入口连通。

2.根据权利要求1所述的系统，其中，所述壳体还包括圆锥段(2)；

所述圆锥段(2)设置于所述圆筒段(1)的下方，所述圆锥段(2)的底面圆周边缘与所述圆筒段(1)的底部边缘密封连接，所述圆锥段(2)的锥尖处开设有固渣出口；

优选地，所述固渣出口处设置有固渣出料速度控制转阀(108)。

3.根据权利要求2所述的系统，其中，所述圆锥段上还设置有汽提蒸汽入口(18)；所述汽提蒸汽入口(18)的个数为1～6个。

4.根据权利要求1所述的系统，其中，所述换热区内还包括沿径向设置的折流板(19)；所述折流板(19)的个数为4～12个，所述换热区(12)的筒径与所述折流板(19)的宽度的比为1：(0.3～0.8)。

5.根据权利要求1所述的系统，其中，所述进料区的侧壁上还设置有波纹膨胀器(20)。

6.根据权利要求1所述的系统，其中，所述炉管(13)的直径为150～350mm，所述炉管(13)的管间距为炉管直径的1.5～3倍，所述炉管(13)的材料选自碳钢、不锈钢和铬钼钢中的一种或几种；

所述进料区内所述炉管上微孔的孔径为500～5000nm。

7.根据权利要求1所述的系统，其中，所述第一管板(111)和所述第二管板(112)各自独立地为固定管板；所述第三管板(113)为活动管板，所述活动管板的边缘通过弹性连接件(21)与所述圆筒段(1)的内壁密封连接。

8.根据权利要求1所述的系统，其中，所述间接热脱附立式炉还包括布料装置(22)，所述布料装置包括动力机构、连杆和布料扒，所述连杆的一端与所述动力机构连接，另一端与所述布料扒连接，所述布料扒设置于所述进料区内第一管板(111)的上方。

9.根据权利要求8所述的系统，其中，所述布料扒包括水平耙杆和连接于水平耙杆(222)上的间隔设置的多个耙齿(221)，所述耙齿(221)沿轴向竖直延伸且一端与所述水平耙杆(222)连接，另一端为自由端，所述连杆的一端与所述水平耙杆连接。

10.根据权利要求1所述的系统，其中，该系统还包括旋风分离器(101)和固渣料斗(103)；

所述旋风分离器(101)的固体出口与所述进料区的固渣入口连通；所述固渣料斗(103)的出口通过第一管路与所述进料区的固渣入口连通，所述固渣料斗的出口还通过第二管线与所述换热区的低温烟气出口连通。

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