CN112664499B - 一种液压泄压设备及方法 - Google Patents

Abstract

本说明书一个或多个实施例提供的一种液压泄压设备及方法，包括：插装阀及控制单元；插装阀设置于与油箱连接的油管上；插装阀设置有进油口、出油口及控制腔；控制腔内设置有能够滑动的控制活塞，控制腔与控制单元连接；控制单元，被配置为通过与油管的连接检测油管内流体的压强，以控制控制活塞在控制腔内的滑动，以控制进油口与出油口的联通状态。本说明书一个或多个实施例通过控制单元检测油管内流体压强，根据压强通过插装阀控制油管的联通状态，可以在油管内流体压强大时，减小油管流向油箱的开口，平稳泄压，在油管内流体压强降低后，增大油管流向油箱的开口，快速泄压。进而在保护设备及操作人员的同时保证泄压效率，达到提速增效的效果。

Description

一种液压泄压设备及方法

技术领域

本说明书一个或多个实施例涉及液压控制技术领域，尤其涉及一种液压泄压设备及方法。

背景技术

随着社会生产水平的飞速发展和液压锻造设备的发展逐步成熟，液压锻造设备的生产速度和效率成为热门的研究方向。但是在设备速度提升的同时，一个新的问题暴露在了大家的面前，各种液压执行器在高频高压下运行，在设备执行完一个动作转向下个动作时的泄载问题成为新的关注点。如果不对载荷进行释放，直接进行下道工序，高压阀直接打开的瞬间会产生巨大的震动和冲击，对设备寿命、工件制作及操作人员安全带来较大影响，这也成为了制约液压执行器提速增效的首要问题。

发明内容

有鉴于此，本说明书一个或多个实施例的目的在于提出一种液压泄压设备及方法，以解决液压执行器在高频高压下任务转换的泄载的问题。

基于上述目的，本说明书一个或多个实施例提供了一种液压泄压设备，包括：插装阀及控制单元；

所述插装阀设置于与油箱连接的油管上；

所述插装阀设置有进油口、出油口及控制腔；所述控制腔内设置有能够滑动的控制活塞，所述控制腔与所述控制单元连接；

所述控制单元，被配置为通过与所述油管的连接检测所述油管内流体的压强，以控制所述控制活塞在所述控制腔内的滑动，以控制所述进油口与所述出油口的联通状态。

在一些实施方式中，所述控制单元，包括：四通换向阀及监控组件；

所述四通换向阀与所述油管连接，通过联通管与所述控制腔连接；所述监控组件设置于所述油管及所述联通管上；

所述四通换向阀设置有第一连接口、第二连接口、第一回油口及第二回油口；

所述第一连接口与所述油管连接，所述第二连接口与所述联通管连接，所述第一回油口及所述第二回油口与外部回油管连接；

所述四通换向阀，被配置为能够从所述第一连接口与所述第二连接口联通的状态切换为所述第一连接口与所述第一回油口联通且所述第二连接口与所述第二回油口联通的状态；

所述监控组件，被配置为通过检测所述油管内流体的压强，控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，以控制所述控制活塞在所述控制腔内的滑动。

在一些实施方式中，所述第一回油口上设置有可控节流阀。

在一些实施方式中，所述监控组件，包括：压强测量件及可控单向节流阀；

所述压强测量件，设置于所述油管上，被配置为通过检测所述油管内流体压强以控制所述可控单向节流阀；

所述可控单向节流阀设置于所述联通管上，被配置为当联通管内流体朝所述控制腔流动时畅通，当联通管内流体朝所述四通换向阀流动时，能够根据所述压强测量件的反馈，控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，以控制所述控制活塞在所述控制腔内的滑动。

在一些实施方式中，所述监控组件，包括：液控换向阀及可控单向节流阀；

所述可控单向节流阀设置于所述联通管上，被配置为当联通管内流体朝所述控制腔流动时畅通，当联通管内流体朝所述四通换向阀流动时造成阻碍，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，以控制所述控制活塞在所述控制腔内的滑动；

所述液控换向阀与所述油管连接，并与所述联通管上所述可控单向节流阀的两端连接；

所述液控换向阀设置有液控检测口、第一控制口及第二控制口；

所述第一控制口与所述联通管上所述可控单向节流阀朝向所述四通换向阀的一端连接，所述第二控制口与所述联通管上所述可控单向节流阀朝向所述控制腔的一端连接，所述液控检测口与所述油管连接；

所述液控换向阀，被配置为能够根据所述液控检测口内流体压强与所述液控换向阀内预设压强的比较，控制所述第一控制口与所述第二控制口的联通状态。

在一些实施方式中，所述液控换向阀被配置为能够调整所述预设压强的大小。

在一些实施方式中，所述控制腔与所述控制单元连接处设置有可控阻尼。

基于同一构思，本说明书一个或多个实施例还提供了一种应用如前任一项所述的液压泄压设备的液压泄压方法，包括：

油管内流体流入插装阀进油口及控制单元；

所述控制单元检测所述油管内流体的压强，根据所述压强控制所述插装阀的控制腔内的控制活塞滑动，以控制所述进油口与所述插装阀的出油口的联通状态。

在一些实施方式中，所述控制单元，包括：四通换向阀及监控组件；

所述控制单元检测所述油管内流体的压强，根据所述压强控制所述插装阀的控制腔内的控制活塞滑动，包括：

所述油管内流体通过所述四通换向阀的第一连接口、第二连接口及联通管流入所述控制腔，以推动所述控制腔内的控制活塞滑动，切断所述进油口与所述出油口之间的联通；

所述四通换向阀能够根据指令，将所述第一连接口与所述第二连接口联通发状态切换为所述第一连接口与所述第一回油口联通且所述第二连接口与所述第二回油口联通的状态，使所述油管内流体能够通过所述第一回油口流入外部回油管，以降低所述油管内流体的压强，并使所述联通管及所述控制腔内流体能够通过所述第二回油口流入外部回油管，以控制所述控制活塞滑动；

所述监控组件监控检测所述油管内流体的压强，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度。

在一些实施方式中，所述监控组件，包括：液控换向阀；

所述监控组件监控检测所述油管内流体的压强，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，包括：

所述液控换向阀能够根据液控检测口内流体压强与所述液控换向阀内预设压强的比较大小，控制第一控制口与第二控制口的联通状态，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度。

从上面所述可以看出，本说明书一个或多个实施例提供的一种液压泄压设备及方法，包括：插装阀及控制单元；插装阀设置于与油箱连接的油管上；插装阀设置有进油口、出油口及控制腔；控制腔内设置有能够滑动的控制活塞，控制腔与控制单元连接；控制单元，被配置为通过与油管的连接检测油管内流体的压强，以控制控制活塞在控制腔内的滑动，以控制进油口与出油口的联通状态。本说明书一个或多个实施例通过控制单元检测油管内流体压强，根据压强通过插装阀控制油管的联通状态，可以在油管内流体压强大时，减小油管流向油箱的开口，平稳泄压，在油管内流体压强降低后，增大油管流向油箱的开口，快速泄压。进而在保护设备及操作人员的同时保证泄压效率，达到提速增效的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书一个或多个实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书一个或多个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本说明书一个或多个实施例提出的一种液压泄压设备的结构示意图；

图2为本说明书一个或多个实施例提出的一种利用四通换向阀的液压泄压设备的结构示意图；

图3为本说明书一个或多个实施例提出的一种利用可控单向节流阀的液压泄压设备的结构示意图；

图4为本说明书一个或多个实施例提出的一种利用液控换向阀的液压泄压设备的结构示意图；

图5为本说明书一个或多个实施例提出的一种液压泄压方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本说明书的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本说明书进一步详细说明。

需要说明的是，除非另外定义，本说明书实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件、物件或者方法步骤涵盖出现在该词后面列举的元件、物件或者方法步骤及其等同，而不排除其他元件、物件或者方法步骤。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

如背景技术部分所述，在液压设备高压切换到另一个动作之前，需要增加负载平稳释放的工艺动作。目前正在使用的设备，大多数是通过一个开关元件进行控制，元件选用小时，泄压运行平稳，但影响工作效率；元件选用大时，同样会造成设备的震动和冲击。一直没有一个行之有效又能提速降震的解决方案。

结合上述实际情况，本说明书一个或多个实施例提出了一种液压泄压设备，通过控制单元检测油管内流体压强，根据压强通过插装阀控制油管的联通状态，可以在油管内流体压强大时，减小油管流向油箱的开口，平稳泄压，在油管内流体压强降低后，增大油管流向油箱的开口，快速泄压。进而在保护设备及操作人员的同时保证泄压效率，达到提速增效的效果。

如图1所示，为本说明书一个或多个实施例提供的一种液压泄压设备的结构示意图，可以包括：插装阀1100及控制单元1200；

所述插装阀1100设置于与油箱1001连接的油管1000上；

所述插装阀1100设置有进油口1110、出油口1120及控制腔1130；所述控制腔1130内设置有能够滑动的控制活塞1131，所述控制腔1130与所述控制单元1200连接；

所述控制单元1200，被配置为通过与所述油管1000的连接检测所述油管1000内流体的压强，以控制所述控制活塞1131在所述控制腔1130内的滑动，以控制所述进油口1110与所述出油口1120的联通状态。

其中，插装阀也称为插装式锥阀或逻辑阀。它是一种结构简单，标准化、通用化程度高，通油能力大，液阻小，密封性能和动态特性好的新型液压控制阀。能够控制油路的通断。插装阀的控制腔中一般设置有活塞或类活塞结构，从而可以通过活塞控制插装阀进油口与出油口之间的联通状态。其中，联通状态可以是进油口与出油口之间的通路全开、全闭或两者之间的任意状态。

之后，控制单元用于检测油管内的压强，进而判断出当前油管内的流体是处于高压还是低压状态，由此，控制单元就可以根据流体压强大小控制控制活塞在控制腔内的滑动距离，从而控制进油口与出油口之间通路的开口大小，以此在压强大时平稳泄压，在压强小时快速排出流体提高效率。同时，可以根据压强的逐渐降低逐渐增大进油口与出油口之间的通路。在此，可以通过气动或液动等方式控制控制活塞；也可以是直接利用油管内流体自身压强来控制控制活塞等等。控制单元检测流体压强的方式可以为通过压强计等测量构件进行测量，通过处理器等处理数据结果后判断需要如何移动控制活塞；还可以通过将油管内的压强与设定压强之间进行比较，根据比较结果来决定控制活塞的移动等等。

从上面所述可以看出，本说明书一个或多个实施例提供的一种液压泄压设备，包括：插装阀及控制单元；插装阀设置于与油箱连接的油管上；插装阀设置有进油口、出油口及控制腔；控制腔内设置有能够滑动的控制活塞，控制腔与控制单元连接；控制单元，被配置为通过与油管的连接检测油管内流体的压强，以控制控制活塞在控制腔内的滑动，以控制进油口与出油口的联通状态。本说明书一个或多个实施例通过控制单元检测油管内流体压强，根据压强通过插装阀控制油管的联通状态，可以在油管内流体压强大时，减小油管流向油箱的开口，平稳泄压，在油管内流体压强降低后，增大油管流向油箱的开口，快速泄压。进而在保护设备及操作人员的同时保证泄压效率，达到提速增效的效果。

如图2所示，在一种可选的实施方式中，为了简化整个设备，使设备可以利用油管内流体自身来控制插装阀内的控制活塞；同时，可以通过多个泄压口进行泄压。所述控制单元1200，包括：四通换向阀1210及监控组件1220；

所述四通换向阀1210与所述油管1000连接，通过联通管1230与所述控制腔1130连接；所述监控组件1220设置于所述油管1000及所述联通管1230上；

所述四通换向阀1210设置有第一连接口1211、第二连接口1212、第一回油口1213及第二回油口1214；

所述第一连接口1211与所述油管1000连接，所述第二连接口1212与所述联通管1230连接，所述第一回油口1213及所述第二回油口1214与外部回油管1002连接；

所述四通换向阀1210，被配置为能够从所述第一连接口1211与所述第二连接口1212联通的状态切换为所述第一连接口1211与所述第一回油口1213联通且所述第二连接口1212与所述第二回油口1214联通的状态；

所述监控组件1220，被配置为通过检测所述油管1000内流体的压强，控制所述联通管1230内流体流向所述四通换向阀1210的速度，以控制所述控制活塞1131在所述控制腔1130内的滑动。

其中，四通换向阀的初始状态为第一连接口与第二连接口联通，油管内通入流体后，流体会通过第一连接口与第二连接口流入连通管并进入控制腔，从而通过油管内流体自身即可推动控制活塞切断进油口与出油口之间的联通。之后，四通换向阀可以根据电信号指令或用户的相应操作等，将第一连接口与第一回油口联通，第二连接口与第二回油口联通，从而形成油管内流体经过第一连接口与第一回油口之后进入外部回油管路，并使联通管内流体可以通过第二连接口与第二回油口进入外部回油管路。以此，油管内流体可以通过第一连接口与第一回油口进行泄压，同时，联通管内流体可以通过第二连接口与第二回油口进入外部回油管路，来降低联通管内流体压强，以此控制控制活塞，使其慢慢回调，从而开放进油口与出油口之间的联通，进而在控制高低压强的泄压方式的同时，能够提高泄压效率。

之后，监控组件可以监控油管内流体压强，并以此来控制联通管内流体泄压的速度，以此控制控制活塞回调的速度，最终以此控制进油口与出油口之间的联通状态。在油管内流体压强大时，降低联通管内流体流向第二连接口与第二回油口的速度，以此降低控制活塞回调的速度；在油管内流体压强小时，增大联通管内流体流向第二连接口与第二回油口的速度。其中，测量压强的方式可以是根据电子的压强测量组件进行压强测量等等。控制联通管内流体流速的方式可以为设置阀门、节流阀等控制阀门的方式，还可以通过设置多条管径不同的管道的方式，根据需要联通其中一条管道。

如图2所示，在一种可选的实施方式中，为了控制油管内流体通过第一回油口进行泄压的速度。所述第一回油口1213上设置有可控节流阀1215。进而，可以通过可控节流阀控制第一回油口的流出口径，达到平稳泄压的效果，同时，用户可以自由设置可控节流阀的控制大小或程度，以此来适应各种具体的应用场景。

如图3所示，在一种可选的实施方式中，为了使流体流入控制腔时保持畅通，而仅控制流体回流的速度或效率。所述监控组件1220，包括：压强测量件1221及可控单向节流阀1222；

所述压强测量件1221，设置于所述油管1000上，被配置为通过检测所述油管1000内流体压强以控制所述可控单向节流阀1222；

所述可控单向节流阀1222设置于所述联通管1230上，被配置为当联通管1230内流体朝所述控制腔1130流动时畅通，当联通管1230内流体朝所述四通换向阀1210流动时，能够根据所述压强测量件1221的反馈，控制所述联通管1230内流体流向所述四通换向阀1210的速度，以控制所述控制活塞1131在所述控制腔1130内的滑动。

其中，用户可以自由设置调整可控单向节流阀的控制力度(设定最大节流截面及最小节流截面等等)，以此来适应各种具体的应用场景。单向节流阀，即为一个方向畅通，另一个方向会通过改变节流截面或节流长度以控制流体的流量的阀门。之后，四通换向阀可以根据压强测量件控制调整节流截面，或四通换向阀自身根据压强测量件的反馈信息调整节流截面等等。

如图4所示，在一种可选的实施方式中，为了简化整体设备，尽量减少电气组件。所述监控组件1220，包括：液控换向阀1223及可控单向节流阀1222；

所述可控单向节流阀1222设置于所述联通管1230上，被配置为当联通管1230内流体朝所述控制腔1130流动时畅通，当联通管1230内流体朝所述四通换向阀1210流动时造成阻碍，以控制所述联通管1230内流体流向所述四通换向阀1210的速度，以控制所述控制活塞1131在所述控制腔1130内的滑动；

所述液控换向阀1223与所述油管1000连接，并与所述联通管1230上所述可控单向节流阀1222的两端连接；

所述液控换向阀1223设置有液控检测口1224、第一控制口1225及第二控制口1226；

所述第一控制口1225与所述联通管1230上所述可控单向节流阀1222朝向所述四通换向阀1210的一端连接，所述第二控制口1226与所述联通管1230上所述可控单向节流阀1222朝向所述控制腔1130的一端连接，所述液控检测口1224与所述油管1000连接；

所述液控换向阀1223，被配置为能够根据所述液控检测口1224内流体压强与所述液控换向阀1223内预设压强的比较，控制所述第一控制口1225与所述第二控制口1226的联通状态。

在本具体应用场景中，由于液控换向阀的液控检测口与油管联通，在一开始时，油管内流体压强大，会推动液控换向阀内部构件，使第一控制口与第二控制口之间从联通转换为切断。从而使可控单向节流阀与控制腔之间及液控换向阀与控制腔之间的流体只能通过单向节流阀流出，进而控制控制活塞回调的速度，使进油口与出油口之间保持较小的节流截面，以此平稳泄压。油管内流体压强下降后，当此压强比液控换向阀内预设压强小时，液控换向阀内预设压强会推动液控换向阀内部构件，使第一控制口与第二控制口之间从切断再次转换为联通。从而在控制腔与四通换向阀之间绕过可控单向节流阀形成一个新的通路，可以使控制腔内流体快速流向四通换向阀，进而可以使控制活塞快速回调，从而快速扩大进油口与出油口之间的节流截面，使油管内已泄压的流体快速流入油箱。从而，在本应用场景中，全部不依赖电路的方式即可完成根据流体压强调整泄压方式的效果，而在油路中为了安全考虑其尽可能不要有电路涉及其中。从而，整个流量及压力调节和卸载过程平稳可靠，卸载速度快，无冲击、振动，便实现了液压执行器高频响负载平稳释放的工艺要求。避免了主插件(插装阀)直接打开，高压大流量的高压流体直接通过主插件释放，又不会使主插件一直慢速打开，影响卸载的时间降低工作效率。避免了冲击的情况下又提高了设备的工作效率。

在一种可选的实施方式中，为了适应各种具体的应用场景。所述液控换向阀被配置为能够调整所述预设压强的大小。

如图2所示，在一种可选的实施方式中，为了进一步控制控制腔与控制单元之间的连接状态。所述控制腔1130与所述控制单元1200连接处设置有可控阻尼1140。

其中，可控阻尼可以控制出入控制腔的液体或气体等的流速，以此保护控制腔的同时，进一步调整控制活塞的滑动速度。

基于同一发明构思，本说明书一个或多个实施例还提供了一种应用如前述任一实施例所述的液压泄压设备的液压泄压方法，如图5所示，包括：

步骤501，油管内流体流入插装阀进油口及控制单元；

步骤502，所述控制单元检测所述油管内流体的压强，根据所述压强控制所述插装阀的控制腔内的控制活塞滑动，以控制所述进油口与所述插装阀的出油口的联通状态。

上述实施例的方法应用于前述实施例中相应的液压泄压设备，在前述液压泄压设备的实施例中已经涉及了上述各步骤包括的具体内容的说明以及相应的有益效果，故在本实施例中不再赘述。

在一种可选的实施方式中，所述控制单元，包括：四通换向阀及监控组件；

所述控制单元检测所述油管内流体的压强，根据所述压强控制所述插装阀的控制腔内的控制活塞滑动，包括：

所述油管内流体通过所述四通换向阀的第一连接口、第二连接口及联通管流入所述控制腔，以推动所述控制腔内的控制活塞滑动，切断所述进油口与所述出油口之间的联通；

所述四通换向阀能够根据指令，将所述第一连接口与所述第二连接口联通发状态切换为所述第一连接口与所述第一回油口联通且所述第二连接口与所述第二回油口联通的状态，使所述油管内流体能够通过所述第一回油口流入外部回油管，以降低所述油管内流体的压强，并使所述联通管及所述控制腔内流体能够通过所述第二回油口流入外部回油管，以控制所述控制活塞滑动；

所述监控组件监控检测所述油管内流体的压强，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度。

在一种可选的实施方式中，所述监控组件，包括：液控换向阀；

所述监控组件监控检测所述油管内流体的压强，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，包括：

所述液控换向阀能够根据液控检测口内流体压强与所述液控换向阀内预设压强的比较大小，控制第一控制口与第二控制口的联通状态，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本公开的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本说明书一个或多个实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。

另外，为简化说明和讨论，并且为了不会使本说明书一个或多个实施例难以理解，在所提供的附图中可以示出或可以不示出与集成电路(IC)芯片和其它部件的公知的电源/接地连接。此外，可以以框图的形式示出设备，以便避免使本说明书一个或多个实施例难以理解，并且这也考虑了以下事实，即关于这些框图设备的实施方式的细节是高度取决于将要实施本说明书一个或多个实施例的平台的(即，这些细节应当完全处于本领域技术人员的理解范围内)。在阐述了具体细节(例如，电路)以描述本公开的示例性实施例的情况下，对本领域技术人员来说显而易见的是，可以在没有这些具体细节的情况下或者这些具体细节有变化的情况下实施本说明书一个或多个实施例。因此，这些描述应被认为是说明性的而不是限制性的。

尽管已经结合了本公开的具体实施例对本公开进行了描述，但是根据前面的描述，这些实施例的很多替换、修改和变型对本领域普通技术人员来说将是显而易见的。例如，其它存储器架构(例如，动态RAM(DRAM))可以使用所讨论的实施例。

本说明书一个或多个实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本说明书一个或多个实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种液压泄压设备，其特征在于，包括：插装阀及控制单元；

所述插装阀设置于与油箱连接的油管上；

所述插装阀设置有进油口、出油口及控制腔；所述控制腔内设置有能够滑动的控制活塞，所述控制腔与所述控制单元连接；

所述控制单元，被配置为通过与所述油管的连接检测所述油管内流体的压强，以控制所述控制活塞在所述控制腔内的滑动，以控制所述进油口与所述出油口的联通状态；

所述控制单元，包括：四通换向阀及监控组件；

所述四通换向阀与所述油管连接，通过联通管与所述控制腔连接；所述监控组件设置于所述油管及所述联通管上；

所述四通换向阀设置有第一连接口、第二连接口、第一回油口及第二回油口；

所述第一连接口与所述油管连接，所述第二连接口与所述联通管连接，所述第一回油口及所述第二回油口与外部回油管连接；

所述四通换向阀，被配置为能够从所述第一连接口与所述第二连接口联通的状态切换为所述第一连接口与所述第一回油口联通且所述第二连接口与所述第二回油口联通的状态；

所述监控组件，被配置为通过检测所述油管内流体的压强，控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，以控制所述控制活塞在所述控制腔内的滑动。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述第一回油口上设置有可控节流阀。

3.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述监控组件，包括：压强测量件及可控单向节流阀；

所述压强测量件，设置于所述油管上，被配置为通过检测所述油管内流体压强以控制所述可控单向节流阀；

所述可控单向节流阀设置于所述联通管上，被配置为当联通管内流体朝所述控制腔流动时畅通，当联通管内流体朝所述四通换向阀流动时，能够根据所述压强测量件的反馈，控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，以控制所述控制活塞在所述控制腔内的滑动。

4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述监控组件，包括：液控换向阀及可控单向节流阀；

所述可控单向节流阀设置于所述联通管上，被配置为当联通管内流体朝所述控制腔流动时畅通，当联通管内流体朝所述四通换向阀流动时造成阻碍，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，以控制所述控制活塞在所述控制腔内的滑动；

所述液控换向阀与所述油管连接，并与所述联通管上所述可控单向节流阀的两端连接；

所述液控换向阀设置有液控检测口、第一控制口及第二控制口；

所述第一控制口与所述联通管上所述可控单向节流阀朝向所述四通换向阀的一端连接，所述第二控制口与所述联通管上所述可控单向节流阀朝向所述控制腔的一端连接，所述液控检测口与所述油管连接；

所述液控换向阀，被配置为能够根据所述液控检测口内流体压强与所述液控换向阀内预设压强的比较，控制所述第一控制口与所述第二控制口的联通状态。

5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，所述液控换向阀被配置为能够调整所述预设压强的大小。

6.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述控制腔与所述控制单元连接处设置有可控阻尼。

7.一种应用如权利要求1至6任一项所述的液压泄压设备的液压泄压方法，其特征在于，包括：

油管内流体流入插装阀进油口及控制单元；

所述控制单元检测所述油管内流体的压强，根据所述压强控制所述插装阀的控制腔内的控制活塞滑动，以控制所述进油口与所述插装阀的出油口的联通状态；

所述控制单元，包括：四通换向阀及监控组件；

所述控制单元检测所述油管内流体的压强，根据所述压强控制所述插装阀的控制腔内的控制活塞滑动，包括：

所述油管内流体通过所述四通换向阀的第一连接口、第二连接口及联通管流入所述控制腔，以推动所述控制腔内的控制活塞滑动，切断所述进油口与所述出油口之间的联通；

所述四通换向阀能够根据指令，将所述第一连接口与所述第二连接口联通发状态切换为所述第一连接口与所述第一回油口联通且所述第二连接口与所述第二回油口联通的状态，使所述油管内流体能够通过所述第一回油口流入外部回油管，以降低所述油管内流体的压强，并使所述联通管及所述控制腔内流体能够通过所述第二回油口流入外部回油管，以控制所述控制活塞滑动；

所述监控组件监控检测所述油管内流体的压强，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述监控组件，包括：液控换向阀；

所述监控组件监控检测所述油管内流体的压强，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度，包括：

所述液控换向阀能够根据液控检测口内流体压强与所述液控换向阀内预设压强的比较大小，控制第一控制口与第二控制口的联通状态，以控制所述联通管内流体流向所述四通换向阀的速度。

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