CN112663566B - 一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法，包括采用木梁板体系支设水道底板和水道侧墙的外墙模板，在水道底板上安装水道凹槽模板，在水道底板和水道侧墙上的施工缝节点处切断水平构造筋，并预埋止水钢板和遇水膨胀止水条，在止水钢板的背面增设补强筋，在水道底板和水道侧墙内部均设置膨胀加强带，并在膨胀加强带的两侧浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土，在水道外墙内侧支设水道内墙模板，在水道侧墙内部设置膨胀加强带，并在两侧浇筑混凝土，最后对施工缝做防水处理。本发明在实际施工过程中，对于有自防水要求的混凝土结构曲面的形成、自防水节点的施工、混凝土表面效果达成、混凝土精度要求等都具有较好良好的施工效果。

Description

一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法

技术领域

本发明属于混凝土水道施工技术领域，特别涉及一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法。

背景技术

目前国内乃至全球都鲜有超长曲线连续现浇混凝土水道结构，该类复杂结构施工精度要求高，混凝土表面要求达到清水混凝土效果，目前国内外还没有相应的规范标准和成熟的施工工艺。对于有自防水要求的异形循环水道，在实际施工中，对于混凝土结构曲面的形成、自防水节点的施工、混凝土表面效果达成、混凝土精度要求等，都具有较高难度。采用传统施工手段虽然能满足设计要求，但是无法达到高精度且高效率施工的效果，对于复杂截面的混凝土结构，使用传统的散支散拼工艺，不但很难保证施工精度要求，还会投入大量的人工及材料，传统的施工方法在超长结构中设置后浇带，不仅增加施工缝，同时延长了施工工期，而传统工艺的施工缝，往往需要配合多种防水材料进行修补，且很难避免施工缝处结构内部钢筋被锈蚀。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法，以解决采用传统的现浇水道结构的施工方法难以达到高精度且施工效率较低的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法，混凝土水道的结构为闭合环形构筑物，水道底板的其中心设置有梯形水道凹槽，水道底板的两侧分别设置有水道侧墙，包括以下步骤：

步骤一：采用木梁板体系支设水道底板和水道侧墙的外墙模板，构筑混凝土水道的模板体系；

步骤二：在水道底板上安装水道凹槽模板，并采用锥接头止水螺杆将其固定；

步骤三：在水道底板和水道侧墙的施工缝节点处切断水平构造筋，使切断的钢筋端头距离施工缝节点50mm；

步骤四：在水道底板的施工缝位置预埋止水钢板，并在止水钢板与施工缝的交界处设置遇水膨胀止水条，在止水钢板的背面水平增设补强筋；

步骤五：在所述水道底板内部设置膨胀加强带，并在所述膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土；

步骤六：在完成水道底板的混凝土浇筑后，采用木梁板体系在水道外墙的内侧支设所述水道侧墙的内墙模板；

步骤七：在水道侧墙内部设置膨胀加强带，并在膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土；

步骤八：在完成水道侧墙混凝土浇筑后，对所有施工缝做防水处理。

根据本发明的一个具体实施例，在安装水道凹槽模板时，在水道凹槽模板的内表面粘贴透水模板布。

根据本发明的一个具体实施例，锥接头止水螺杆包括底座和与底座垂直连接的螺杆，螺杆在远离底座的方向依次连接有止水环、锥接头和螺母，步骤一在水道底板上安装水道凹槽模板，并采用锥接头止水螺杆将其固定进一步包括：

使用M12膨胀螺栓将锥接头止水螺杆的底座固定在混凝土垫层，通过锥接头止水螺杆上的螺杆和螺母调节水道凹槽模板的标高，当标高满足预设标高值，则通过固定支架将其限位，同时拧紧螺母将水道凹槽模板固定在水道底板的凹槽。

根据本发明的一个具体实施例，止水钢板的凹面面向水道底板的迎水面，止水钢板的背面面向水道底板的背水面，且止水钢板的凹面与水道底板的迎水面间距等于止水钢板的背面与水道底板的背水面间距。

根据本发明的一个具体实施例，止水钢板以纵向对称轴为分界线，将分界线一侧的止水钢板埋设于第一次浇筑混凝土的流水段，将分界线另一侧的止水钢板埋设于第二次浇筑混凝土的流水段。

根据本发明的一个具体实施例，膨胀加强带包括间歇式膨胀加强带和连续式膨胀加强带，间歇式膨胀加强带包括设置在施工缝位置处的钢板止水带，设置于钢板止水带2m处的钢丝网片，以及在钢板止水带和钢丝网片之间浇筑的掺有10%～12%膨胀剂的混凝土，连续式膨胀加强带包括两个间距2m的钢丝网片以及在两个钢丝网片之间浇筑的掺有10%～12%膨胀剂的混凝土，步骤五在水道底板内部设置膨胀加强带，并在膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土包括：

在水道底板内部设置间歇式膨胀加强带，在第一次浇筑混凝土时，在钢板止水带远离间歇式膨胀加强带的一侧浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，浇筑完成后在第一次浇筑混凝土的混凝土界面凿毛并清理干净，在第二次浇筑混凝土时，先在钢丝网片远离间歇式膨胀加强带的一侧浇筑下一流水段的掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，在混凝土初凝前，在两个流水段之间浇筑掺有10%～12%膨胀剂的混凝土；

当同一流水段内一次性浇筑的混凝土长度大于30m时，则在一次性浇筑的混凝土长度的中间位置设置连续式膨胀加强带，在第一次浇筑混凝土时，在两个钢丝网片远离连续式膨胀加强带的一侧同时浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，在混凝土初凝前，在两个钢丝网片之间浇筑掺有10%～12%膨胀剂的混凝土。

根据本发明的一个具体实施例，钢板止水带的凹槽面向水道底板的迎水面，钢板止水带以纵向对称轴为分界线，将分界线一侧的钢板止水带埋设于第一次浇筑混凝土的流水段，将分界线另一侧的钢板止水带埋设于第二次浇筑混凝土的流水段。

根据本发明的一个具体实施例，步骤六在完成水道底板的混凝土浇筑后，采用木梁板体系在水道外墙的内侧支设水道侧墙的内墙模板包括：

在水道侧墙内侧采用木梁板体系支模，通过锥接头止水对拉螺杆将木梁板体系进行固定，形成两个闭合的异形曲面水道侧墙的内墙模板体系，其中木梁板体系包括面板、木工字梁和钢背楞，木工字梁通过自攻钉固定于面板的一侧，钢背楞通过木梁连接爪与木工字梁相连接，木工字梁的型号为H20。

根据本发明的一个具体实施例，步骤八在完成水道侧墙混凝土浇筑后，对所有施工缝做防水处理包括：在完成水道侧墙混凝土浇筑后，在施工缝的表面涂刷防水层，防水层为1.5mm厚的渗透结晶涂料。

与现有技术相比，本发明提供的一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法，在实际施工过程中，对于有自防水要求的混凝土结构曲面的形成、自防水节点的施工、混凝土表面效果达成、混凝土精度要求等都具有较好良好的施工效果，具体包括以下优点：

1、采用连续式膨胀加强带单次浇筑长度可达60m，减少施工缝的同时提高了防水效果，并减少了施工工期。

2、使用木梁板体系，有效的保证模板刚度以及混凝土精度，从而保证了混凝土异性曲面结构的实现，模板结构的循环使用，又节约了大量的施工成本。

3、使用锥接头止水螺杆固定箱模，保证了水道底板凹槽造型的精度和效果。

4、在施工缝节点处切断水平构造筋，使钢筋头距离施工缝50mm，并在止水钢板背侧附加加强筋进行补强，可有效防止钢筋腐蚀并保证结构强度。

5、通过在混凝土中掺入适量的渗透结晶和膨胀剂，可以有效的防止混凝土硬化过程中过度膨胀，防止混凝土开裂，还可以有效提高混凝土的防水效果并使其具有自愈合能力，有效愈合0.4mm以内细微裂缝。

附图说明

图1是根据本发明一实施例提供的一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法流程图。

图2是根据本发明一实施例提供的水道底板结构示意图。

图3是根据本发明一实施例提供的木梁板体系施工示意图。

图4是根据本发明一实施例提供的竖向施工缝节点的结构示意图。

图5是根据本发明一实施例提供的水平施工缝节点的结构示意图。

图6是根据本发明一实施例提供的间歇式膨胀加强带施工方法示意图。

图7是根据本发明一实施例提供的连续式膨胀加强带施工方法示意图。

图8是根据本发明一实施例提供的锥接头止水螺杆结构示意图。

图9是根据本发明一实施例提供的木梁板体系结构示意图。

附图标记：

1-水道底板；2-锥接头止水螺杆；3-水道凹槽模板；4-透水模板布；5-固定支架；6-配重；7-木梁板体系；8-锥接头止水对拉螺杆；9-水道侧墙；10-止水钢板；11-遇水膨胀止水条；12-混凝土界面剂；13-防水层；14-水平构造筋；15-补强筋；16-钢板止水带；17-钢丝网片；18-第一浇筑段；19-第二浇筑段；20-螺母；21-锥接头；22-止水环；23-底座；24-面板；25-钢背楞；26-木工字梁；27-吊环；28-木梁连接爪。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更加清楚地理解本发明的概念和思想，以下结合具体实施例详细描述本发明。应理解，本文给出的实施例都只是本发明可能具有的所有实施例的一部分。本领域技术人员在阅读本申请的说明书以后，有能力对下述实施例的部分或整体作出改进、改造、或替换，这些改进、改造、或替换也都包含在本发明要求保护的范围内。

在本文中，术语“第一”、“第二”和其它类似词语并不意在暗示任何顺序、数量和重要性，而是仅仅用于对不同的元件进行区分。在本文中，术语“一”、“一个”和其它类似词语并不意在表示只存在一个事物，而是表示有关描述仅仅针对事物中的一个，事物可能具有一个或多个。在本文中，术语“包含”、“包括”和其它类似词语意在表示逻辑上的相互关系，而不能视作表示空间结构上的关系。例如，“A包括B”意在表示在逻辑上B属于A，而不表示在空间上B位于A的内部。另外，术语“包含”、“包括”和其它类似词语的含义应视为开放性的，而非封闭性的。例如，“A包括B”意在表示B属于A，但是B不一定构成A的全部，A还可能包括C、D、E等其它元素。

在本文中，术语“实施例”、“本实施例”、“一实施例”、“一个实施例”并不表示有关描述仅仅适用于一个特定的实施例，而是表示这些描述还可能适用于另外一个或多个实施例中。本领域技术人员应理解，在本文中，任何针对某一个实施例所做的描述都可以与另外一个或多个实施例中的有关描述进行替代、组合、或者以其它方式结合，替代、组合、或者以其它方式结合所产生的新实施例是本领域技术人员能够容易想到的，属于本发明的保护范围。

实施例1

本发明的实施方式的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实施方式的实践了解到。结合图1-图9，本发明实施例提供的一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法，混凝土水道的结构为闭合环形构筑物，水道底板1的截面为矩形结构，其中心设置有梯形水道凹槽，水道底板的两侧分别设置有水道侧墙9，所述方法包括以下步骤：

S1：采用木梁板体系支设水道底板和水道侧墙的外墙模板，构筑混凝土水道的模板体系；

S2：在水道底板1上安装水道凹槽模板3，并采用锥接头止水螺杆2将其固定；

S3：在水道底板1和水道侧墙9的施工缝节点处切断水平构造筋14，使切断的钢筋端头距离所述施工缝节点50mm；

S4：在水道底板1的施工缝位置预埋止水钢板10，并在止水钢板10与施工缝的交界处设置遇水膨胀止水条11，在止水钢板10的背面水平增设补强筋15；

S5：在水道底板内部设置膨胀加强带，并在膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土；

S6：在完成水道底板1的混凝土浇筑后，采用木梁板体系7在水道外墙的内侧支设水道侧墙的内墙模板；

S7：在水道侧墙9内部设置膨胀加强带，并在膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土；

S8：在完成水道侧墙混凝土浇筑后，对所有施工缝做防水处理。

具体的，步骤S2在水道底板1上安装水道凹槽模板3，并采用锥接头止水螺杆2将其固定中，由于水道底板1的中心设置有梯形水道凹槽，为了形成水道底板1的凹槽造型，需要在水道底板1的凹槽内安装与凹槽相匹配的水道凹槽模板3，在安装水道凹槽模板3时，在水道凹槽模板3的内表面粘贴透水模板布4，用以消除混凝土表面的气泡、砂线、砂斑等劣质混凝土表观质量，从而使混凝土构成细密表面，同时改进混凝土耐久性、耐磨性、抗冻性和表面抗拉强度。在安装好水道凹槽模板3使用固定支架5和锥接头止水螺杆2将其固定，用以实现水道底板1的凹槽造型，保证结构造型的精度和效果。其中锥接头止水螺杆2包括底座23和与底座23垂直连接的螺杆，螺杆在远离底座23的方向依次连接有止水环22、锥接头21和螺母20，其中底座23用于固定锥接头止水螺杆2，螺杆、锥接头21和螺母20用于调节并固定水道凹槽模板3，止水环22用于防止地下水穿过底板混凝土。步骤S1在水道底板1上安装水道凹槽模板3，并采用锥接头止水螺杆2将其固定进一步包括：使用M12膨胀螺栓将锥接头止水螺杆2的底座23固定在混凝土垫层，通过锥接头止水螺杆2上的螺杆和螺母20调节水道凹槽模板3的标高，当标高满足预设标高值，则通过固定支架5将其限位，同时拧紧螺母20将水道凹槽模板3固定在水道底板1的凹槽内。

具体的，步骤S3和步骤S4中，在绑扎第一段钢筋时，在水道底板1和水道侧墙9的施工缝节点处切断水平构造筋14，使靠近水道底板1和水道侧墙9迎水面水平分布的水平构造筋14的钢筋头距离施工缝节点50mm，在水平构造筋14一侧的施工缝位置还预埋止水钢板10，止水钢板10以纵向对称轴为分界线，将分界线一侧的止水钢板10埋设于第一次浇筑混凝土的流水段，将分界线另一侧的止水钢板10埋设于第二次浇筑混凝土的流水段。止水钢板10的凹面面向水道底板1或水道侧墙9的迎水面，止水钢板10的背面面向水道底板1或水道侧墙9的背水面，且止水钢板10的凹面与水道底板1的迎水面间距等于止水钢板10的背面与水道底板1的背水面间距，或者止水钢板10的凹面与水道侧墙9的迎水面间距等于止水钢板10的背面与水道侧墙9的背水面间距，在止水钢板10与施工缝的交界处设置有遇水膨胀止水条11，在止水钢板10的背面水平增设补强筋15，用以保证整体结构强度。

具体的，步骤S5在水道底板1内部设置膨胀加强带，并在膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土，其中膨胀加强带包括间歇式膨胀加强带和连续式膨胀加强带，间歇式膨胀加强带包括设置在施工缝位置处的钢板止水带16，设置于钢板止水带16的2m处的钢丝网片17，以及在钢板止水带16和钢丝网片17之间浇筑的掺有10%～12%膨胀剂的混凝土，连续式膨胀加强带包括两个间距2m的钢丝网片17以及在两个钢丝网片17之间浇筑的掺有10%～12%膨胀剂的混凝土。采用连续式膨胀加强带取代后浇带，使单次浇筑长度可达60m，减少了过多后浇带施工的同时，提高了防水效果，减少了施工工期。本发明实施例在水道底板1内部设置间歇式膨胀加强带，所述间歇式膨胀加强带的钢板止水带16设置在施工缝位置处，钢板止水带16的凹槽面向水道底板1的迎水面，钢板止水带16以纵向对称轴为分界线，将分界线一侧的钢板止水带16埋设于第一次浇筑混凝土的流水段，将分界线另一侧的钢板止水带16埋设于第二次浇筑混凝土的流水段。位于钢板止水带16的2m处设置有钢丝网片17，在第一次浇筑混凝土时，在远离间歇式膨胀加强带一侧的第一浇筑段18浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，浇筑完成后在第一次浇筑混凝土的混凝土界面凿毛并清理干净，在第二次浇筑混凝土时，先在距离施工缝2m处的钢丝网片17一侧的第二浇筑段19浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，在混凝土初凝前，在两个浇筑段之间浇筑掺有10%～12%膨胀剂的混凝土。当同一流水段内一次性浇筑的混凝土长度大于30m时，则在一次性浇筑的混凝土长度的中间位置设置连续式膨胀加强带，在第一次浇筑混凝土时，在两个钢丝网片17远离连续式膨胀加强带的一侧同时浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，在混凝土初凝前，在两个钢丝网片17之间浇筑掺有10%～12%膨胀剂的混凝土。在完成水道底板混凝土浇筑后，对水道底板1的施工缝做防水处理，即在施工缝的表面涂刷防水层13，防水层13为1.5mm厚的渗透结晶涂料。对于超长自防水混凝土，在混凝土中掺入适量的外加剂，例如在混凝土中掺入限制膨胀剂可以有效的防止混凝土硬化过程中过度膨胀，防止混凝土开裂，在混凝土中掺入水泥基渗透结晶可以有效提高混凝土的防水效果并使其具有自愈合能力，可以有效愈合0.4mm以内细微裂缝。

具体的，步骤S6在完成水道底板1的混凝土浇筑后，采用木梁板体系7在水道侧墙9的内侧支设水道侧墙的内墙模板。其中木梁板体系7包括面板24、木工字梁26和钢背楞25，木工字梁26通过自攻钉固定于面板的一侧，钢背楞25通过木梁连接爪28与木工字梁26相连接，方便现场拼装和拆卸。木工字梁26的型号为H20，其长度可根据模板深化设计排版图确定。本发明实施例在水道侧墙9内侧采用木梁板体系7支设内墙模板，通过锥接头止水对拉螺杆8将木梁板体系7进行固定，形成两个闭合的异形曲面水道侧墙的内墙模板体系。使用木梁板体系7可有效的保证模板刚度、混凝土精度，从而保证了混凝土异性曲面结构的实现，模板可循环使用，又节约了大量的施工成本。

具体的，步骤S7在水道侧墙9内部设置膨胀加强带，并在膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土。本发明实施例在水道侧墙9内部设置间歇式膨胀加强带和连续式膨胀加强带，所述间歇式膨胀加强带包括设置在施工缝位置处的钢板止水带16，钢板止水带16的凹槽面向水道侧墙9的迎水面，钢板止水带16以纵向对称轴为分界线，将分界线一侧的钢板止水带16埋设于第一次浇筑混凝土的流水段，将分界线另一侧的钢板止水带16埋设于第二次浇筑混凝土的流水段。位于钢板止水带16的2m处设置有钢丝网片17，在第一次浇筑混凝土时，在钢板止水带16面向背水面的一侧的第一浇筑段18浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，浇筑完成后在第一次浇筑混凝土的混凝土界面凿毛并清理干净，在第二次浇筑混凝土时，先在距离施工缝2m处的钢丝网片17一侧的第二浇筑段19浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，在混凝土初凝前，在两个浇筑段之间浇筑掺有10%～12%膨胀剂的混凝土。当同一流水段内一次性浇筑的混凝土长度大于30m时，则在一次性浇筑的混凝土长度的中间位置设置连续式膨胀加强带，所述连续式膨胀加强带包括两个间距2m的钢丝网片17，在第一次浇筑混凝土时，在两个钢丝网片17的外侧同时浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，在混凝土初凝前，在两个钢丝网片17的内侧浇筑掺有10%～12%膨胀剂的混凝土。在完成水道侧墙混凝土浇筑后，对水道侧墙的施工缝做防水处理，即在施工缝两侧的表面涂刷防水层13，防水层13为1.5mm厚的渗透结晶涂料。

以上结合具体实施方式（包括实施例和实例）详细描述了本发明的概念、原理和思想。本领域技术人员应理解，本发明的实施方式不止上文给出的这几种形式，本领域技术人员在阅读本申请文件以后，可以对上述实施方式中的步骤、方法、装置、部件做出任何可能的改进、替换和等同形式，这些改进、替换和等同形式应视为落入在本发明的范围内。本发明的保护范围仅以权利要求书为准。

Claims (8)

1.一种超长环形自防水混凝土水道的施工方法，所述混凝土水道的结构为闭合环形构筑物，所述水道底板的中心设置有梯形水道凹槽，所述水道底板的两侧分别设置有水道侧墙，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：采用木梁板体系支设水道底板和水道侧墙的外墙模板，构筑混凝土水道的模板体系；

步骤二：在所述水道底板上安装水道凹槽模板，并采用锥接头止水螺杆将其固定；

步骤三：在所述水道底板和所述水道侧墙的施工缝节点处切断水平构造筋，使切断的钢筋端头距离所述施工缝节点50mm；

步骤四：在所述水道底板的施工缝位置预埋止水钢板，并在所述止水钢板与所述施工缝的交界处设置遇水膨胀止水条，在所述止水钢板的背面增设补强筋；

步骤五：在所述水道底板内部设置膨胀加强带，并在所述膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土，其中所述膨胀加强带包括间歇式膨胀加强带和连续式膨胀加强带，所述间歇式膨胀加强带包括设置在施工缝位置处的钢板止水带，设置于所述钢板止水带2m处的钢丝网片，以及在所述钢板止水带和所述钢丝网片之间浇筑的掺有10%～12%膨胀剂的混凝土，所述连续式膨胀加强带包括两个间距2m的钢丝网片以及在两个所述钢丝网片之间浇筑的掺有10%～12%膨胀剂的混凝土，具体包括：

在所述水道底板内部设置间歇式膨胀加强带，在第一次浇筑混凝土时，在所述钢板止水带远离所述间歇式膨胀加强带的一侧浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，浇筑完成后在第一次浇筑混凝土的混凝土界面凿毛并清理干净，在第二次浇筑混凝土时，先在钢丝网片远离所述间歇式膨胀加强带的一侧浇筑下一流水段的掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，在混凝土初凝前，在两个流水段之间浇筑掺有10%～12%膨胀剂的混凝土；

当同一流水段内一次性浇筑的混凝土长度大于30m时，则在所述一次性浇筑的混凝土长度的中间位置设置连续式膨胀加强带，在第一次浇筑混凝土时，在两个所述钢丝网片远离所述连续式膨胀加强带的一侧同时浇筑掺有6%～8%膨胀剂的混凝土，在混凝土初凝前，在两个所述钢丝网片之间浇筑掺有10%～12%膨胀剂的混凝土；

步骤六：在完成所述水道底板的混凝土浇筑后，采用木梁板体系在水道外墙的内侧支设所述水道侧墙的内墙模板；

步骤七：在所述水道侧墙内部设置膨胀加强带，并在所述膨胀加强带的两侧分别浇筑掺入渗透结晶和膨胀剂的混凝土；

步骤八：在完成所述水道侧墙混凝土浇筑后，对所有施工缝做防水处理。

2.根据权利要求1所述的超长环形自防水混凝土水道的施工方法，其特征在于，在安装所述水道凹槽模板时，在所述水道凹槽模板的内表面粘贴透水模板布。

3.根据权利要求1所述的超长环形自防水混凝土水道的施工方法，其特征在于，所述锥接头止水螺杆包括底座和与所述底座垂直连接的螺杆，所述螺杆在远离所述底座的方向依次连接有止水环、锥接头和螺母，所述步骤二在所述水道底板上安装水道凹槽模板，并采用锥接头止水螺杆将其固定进一步包括：

使用M12膨胀螺栓将所述锥接头止水螺杆的底座固定在混凝土垫层，通过所述锥接头止水螺杆上的螺杆和螺母调节所述水道凹槽模板的标高，当所述标高满足预设标高值，则通过固定支架将其限位，同时拧紧螺母将所述水道凹槽模板固定在所述水道底板的凹槽。

4.根据权利要求1所述的超长环形自防水混凝土水道的施工方法，其特征在于，所述止水钢板的凹面面向所述水道底板的迎水面，所述止水钢板的背面面向所述水道底板的背水面，且所述止水钢板的凹面与所述水道底板的迎水面间距等于所述止水钢板的背面与所述水道底板的背水面间距。

5.根据权利要求1所述的超长环形自防水混凝土水道的施工方法，其特征在于，所述止水钢板以纵向对称轴为分界线，将所述分界线一侧的止水钢板埋设于第一次浇筑混凝土的流水段，将所述分界线另一侧的止水钢板埋设于第二次浇筑混凝土的流水段。

6.根据权利要求1所述的超长环形自防水混凝土水道的施工方法，其特征在于，所述钢板止水带的凹槽面向所述水道底板的迎水面，所述钢板止水带以纵向对称轴为分界线，将所述分界线一侧的钢板止水带埋设于第一次浇筑混凝土的流水段，将所述分界线另一侧的钢板止水带埋设于第二次浇筑混凝土的流水段。

7.根据权利要求1所述的超长环形自防水混凝土水道的施工方法，其特征在于，所述步骤六在完成所述水道底板的混凝土浇筑后，采用木梁板体系在水道外墙的内侧支设所述水道侧墙的内墙模板包括：

在所述水道侧墙内侧采用木梁板体系支模，通过锥接头止水对拉螺杆将所述木梁板体系进行固定，形成两个闭合的异形曲面水道侧墙的内墙模板体系，其中所述木梁板体系包括面板、木工字梁和钢背楞，所述木工字梁通过自攻钉固定于所述面板的一侧，所述钢背楞通过木梁连接爪与所述木工字梁相连接，所述木工字梁的型号为H20。

8.根据权利要求1所述的超长环形自防水混凝土水道的施工方法，其特征在于，所述步骤八在完成所述水道侧墙混凝土浇筑后，对所有施工缝做防水处理包括：在完成所述水道侧墙混凝土浇筑后，在所有施工缝的表面涂刷防水层，所述防水层为1.5mm厚的渗透结晶涂料。

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