CN112663145B - 一种去除lpcvd多晶硅绕镀的装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种去除LPCVD多晶硅绕镀的装置及方法,属于晶硅太阳能电池技术领域。本发明的装置利用电极电解CF4‑O2气体形成等离子体对多晶硅绕度进行去除,刻蚀速度快。本发明的方法包括如下步骤:步骤一、制备PN结,并去除电池背结;步骤二、对PN结进行氧化,获得氧化层;步骤三、去除正面绕镀多晶硅表面的PSG;步骤四、利用等离子体对多晶硅绕镀进行刻蚀;步骤五、清洗氧化层并利用ALD技术和PECVD技术制备TOPCon双面电池。本发明的方法选取合适的O2浓度,保证较大的刻蚀选择比,同时增加氧化时间,以获得合适厚度的氧化层,保证刻蚀不对PN结造成影响,提高了刻蚀之后电池的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及晶硅太阳能电池技术领域,更具体地说,涉及一种去除LPCVD多晶硅绕镀的装置及方法。
背景技术
近年来,在补贴退潮的倒逼下,我国光伏发电技术处于飞速发展中,其中最为基础的光伏电池技术更是百花齐放。不同类型的高效电池层出不穷。效率的不断提升,让人看到了光伏发电的活力,也看到了光伏发电未来的巨大潜力。
PERC电池目前量产效率为22.3%~22.8%,PERC电池实验室最高效率为24%,量产效率已经越来越接近这个数值,PERC电池的效率瓶颈已经到来。而且PERC电池已经面临着越来越多的难题:电阻率窗口很窄,EL良率下降,双面PID现象,LeTID现象。
近几年,TOPCon电池横空出世,受到了行业的焦点关注。晶科能源创造了N型单晶硅TOPCon双面电池24.87%(全面积)和24.90%(孔径面积)的中国最高效率纪录,Fraunhofer-ISE研究的N型TOPCon太阳能电池效率则达到了25.8%。根据理论计算,TOPCon太阳能电池的潜在效率(28.7%)最接近晶体硅太阳单结电池理论极限效率(29.43%)。
TOPCon技术只需要增加薄膜沉积设备,就能很好地与目前量产工艺兼容,TOPCon电池以较小的成本获得了较大的效率上升。拥有以上的优势,TOPCon电池毫无疑问拥有广阔的发展前景。N型TOPCon是继P型PERC之后大规模量产的新一代电池之一,TOPCon技术是在N型电池背面制备一层超薄的隧穿氧化层和一层高掺杂的多晶硅薄层,二者共同形成了钝化接触结构。该结构可以阻挡少子空穴复合,提升电池开路电压及短路电流。
TOPCon电池已经引起多家光伏企业的布局,中来股份、天合光能都宣布TOPCon实现量产。但是TOPCon电池良率一直是个大难题,造成生产成本居高不下,严重影响了TOPCon电池进一步发展的势头,良率偏低的主要原因LPCVD设备沉积多晶硅时造成正面绕镀现象,而目前行业湿法刻蚀的方式去除绕镀会带来各种各样的问题,造成良率和效率达不到预期效果。
正面多晶硅绕镀的去除行业目前主流的方法是湿法刻蚀方案。其中湿法刻蚀有酸碱去绕镀两种方案,但是酸碱去绕镀的方法均存在一定的问题。其中,用酸去绕镀,混酸去除电池正面多晶硅的同时也会刻蚀多晶硅下层的硅衬底,造成电池部分区域金字塔被损坏,严重影响电池的外观,造成电池良率偏低,生产成本高。用碱去除的方式则无法将有些电池片正面绕镀的多晶硅完全去除,特别是硅片四个角的区域,与碱反应速率很慢,长时间的刻蚀会影响电池正面其他区域和电池背面,造成器件失效。
经检索,中国专利号:ZL201380024888.6,授权公告日为:2017年3月1日,发明名称为:蚀刻方法和等离子体处理装置,该申请案的方法包括:(a)准备被处理基体的工序,该被处理基体具有被蚀刻层和设在该被蚀刻层上的掩模;(b)使用该掩模蚀刻被蚀刻层的工序。掩模具有:第1掩模部,其由多晶硅构成;第2掩模部,其由氧化硅构成,且介于该第1掩模部与所述被蚀刻层之间。在蚀刻被蚀刻层的工序中,向收纳有被处理基体的处理容器内供给用于蚀刻被蚀刻层的第1气体、用于除去已附着于掩模的沉积物的第2气体和用于保护第1掩模部的第3气体,在处理容器内生成等离子体。但该申请案在进行刻蚀时,等离子气体对掩膜部刻蚀速度较快,容易在停止刻蚀时不及时,从而对电池造成损坏。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
鉴于目前对多晶硅绕度去除多采用湿法刻蚀,而湿法刻蚀去除绕镀会带来各种各样的问题,造成良率和效率达不到预期效果的问题,本发明提供了一种去除LPCVD多晶硅绕镀的装置及方法,利用等离子气体去除多晶硅绕度,使多晶硅绕度得以完全去除,同时不损坏电池,良率和效率均能满足需要。
2.技术方案
为达到上述目的,本发明提供的技术方案为:
本发明的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的装置,包括腔体、第一电极、第二电极和微波发生器;所述的第一电极和第二电极设置在腔体内部,分别靠近腔体入口和腔体出口;所述的微波发生器电连接第一电极和第二电极;所述的第一电极和第二电极之间放置硅片。
更进一步地,所述的硅片一面紧贴靠近腔体出口的电极,第一电极和第二电极之间产生的等离子体接触硅片未紧贴电极一侧。
更进一步地,所述的等离子体由两电极电解CF4/O2气体产生;所述的CF4/O2气体由腔体入口通入腔体,刻蚀后产生的气体由腔体出口排出。
本发明的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,其步骤为:
步骤一、制备TOPCon双面电池的PN结,并利用湿法单面刻蚀,去除电池背结;
步骤二、对获得的PN结进行氧化,使其表面获得氧化层;
步骤三、利用单面刻蚀设备单面去除正面绕镀多晶硅表面的PSG;
步骤四、利用等离子体对电池正面的多晶硅绕镀进行刻蚀;
步骤五、清洗氧化层并利用ALD技术和PECVD技术制备TOPCon双面电池。
更进一步地,所述的步骤一中,使用槽式制绒设备,对单晶硅片进行制绒处理,形成金字塔绒面;并采用管式高温扩散技术,对硅基体掺硼制备PN结。
更进一步地,所述的步骤二中,在对PN结进行氧化时,氧气流量为15slm/min,氧化温度为980℃,获得的氧化硅厚度根据式(1)进行计算,
T=0.5t+22.4 (1)
其中,T为氧化硅厚度,t为氧化时间。
更进一步地,所述的步骤三中,单面刻蚀设备中配置10-40%体积浓度的HF。
更进一步地,所述的步骤四中,选取CF4-O2作为等离子气体,CF4气体流量为20-120sccm,O2流量为10-60sccm,其中,O2浓度占CF4-O2的35%,等离子气体刻蚀多晶硅和氧化硅的选择比为2。
更进一步地,所述的步骤二的氧化过程中,背面沉积的晶硅厚度为D,正面绕镀最边缘区域多晶硅厚度为110%D;步骤四中,等离子气体刻蚀多晶硅和氧化硅的选择比为2,则控制氧化硅临界厚度为110%D/2,并设定工艺窗口为10%,计算得出氧化硅最小厚度为60.5%D,结合公式(1),得出氧化时间为1.21D-44.8。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案,与已有的公知技术相比,具有如下显著效果:
(1)鉴于现有的湿法刻蚀去除绕镀会带来各种各样的问题,造成良率和效率达不到预期效果的问题,本发明提供的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的装置,利用等离子气体对绕度进行刻蚀,并将多晶硅一面紧贴电极,使等离子气体只刻蚀多晶硅的一面,而不对另一面造成损害,刻蚀速度快的同时,保证LPCVD多晶硅的完整,使去除绕镀的良率和效率满足要求。
(2)本发明提供的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,在进行蚀刻前,根据多晶硅堆积厚度,增加电池氧化时间,以增加氧化硅厚度,防止刻蚀过度,对PN结造成损坏。同时使用等离子气体对绕度进行蚀刻,速度较快。等离子气体选用CF4-O2气体,对多晶硅和氧化硅刻蚀速率差别大,能够节省氧化层,进而减少氧化时间,节约了资源。
(3)本发明提供的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,设定较好的氧气流量和氧化温度,保证氧化层较快形成。同时在氧化硅临界厚度基础上增加10%的工艺窗口,防止刻蚀速度过快,停止时导致氧化层厚度不够而影响到PN结,从而提高了刻蚀之后电池的合格率。
附图说明
图1为本发明太阳能电池硅片的结构示意图;
图2为本发明设备的结构示意图;
图3为本发明氧化时间与氧化层厚度关系折线图;
图4为O2在CF4-O2中占比与对硅和氧化硅刻蚀速率关系图。
图中标号说明:
1、腔体;2、第一电极;3、等离子体;4、第二电极;5、腔体入口;6、腔体出口;7、硅片;8、微波发生器。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容,结合附图和实施例对本发明作详细描述。
实施例1
本实施例中需要刻蚀的硅片7机构如图1所示,需要将氧化硅上层的多晶硅层完全去除。PN结上层覆盖一层氧化硅(BSG),氧化硅上部是局部存在的多晶硅。多晶硅从边缘到中心绕镀层厚度逐渐降低,至中心处厚度为零。进行刻蚀时,需将上层局部存在的多晶硅去除,且不能刻蚀掉过多下层的氧化硅,以免损伤到氧化硅掩膜下面的硅衬底。
结合图2,本实施采用的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的装置,包括腔体1、第一电极2、第二电极4和微波发生器8;所述的第一电极2和第二电极4设置在腔体1内部,分别靠近腔体入口5和腔体出口6;所述的微波发生器8电连接第一电极2和第二电极4;所述的第一电极2和第二电极4之间放置硅片7。所述的硅片7一面紧贴靠近腔体出口6的电极,第一电极2和第二电极4之间产生的等离子体3接触硅片7未紧贴电极一侧。所述的等离子体3由两电极电解CF4-O2气体产生。CF4-O2气体由腔体入口5通入腔体1,刻蚀后产生的SiF4气体由腔体出口6排出。其中,微波发生器8射频功率范围为100-5000W,腔体1内压力为10-500pa,温度为200-500℃。本实施例中,微波发生器8射频功率选取5000W,,腔体1内压力为500pa,温度为500℃。
本实施例的装置利用等离子气体对绕度进行刻蚀,并将硅片7一面紧贴电极,使等离子气体只刻蚀硅片7的一面,而不对另一面造成损害,刻蚀速度快的同时,保证LPCVD硅片7的完整,使去除绕镀的良率和效率满足要求。
本实施例的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,其步骤为:
步骤一、制备TOPCon双面电池的PN结,并利用湿法单面刻蚀,去除电池背结:
使用槽式制绒设备,对单晶硅片进行制绒处理,形成金字塔绒面;并采用管式高温扩散技术,对硅基体掺硼制备PN结。并利用湿法单面刻蚀,去除电池背结。
步骤二、对获得的PN结进行氧化,使其表面获得氧化层:
结合图3,上层氧化硅厚度主要和推结后高温氧化步骤的时间、温度以及氧气流量关系密切。在对PN结进行氧化时,设定氧气流量为15slm/min,氧化温度为980℃,获得的氧化硅厚度根据式(1)进行计算,
T=0.5t+22.4 (1)
其中,T为氧化硅厚度,t为氧化时间。
步骤三、利用单面刻蚀设备单面去除正面绕镀多晶硅表面的PSG:
单面刻蚀设备中配置10-40%体积浓度的HF。由于BSG厚度远大于PSG,可以较为轻易的控制反应时间,去除PSG。本实施例中选取40%体积浓度的HF。
步骤四、利用等离子体对电池正面的多晶硅绕镀进行刻蚀:
选取CF4-O2作为等离子气体,CF4气体流量为20-120sccm,O2流量为10-60sccm,其中,O2浓度占CF4-O2的35%,等离子气体刻蚀多晶硅和氧化硅的选择比为2。结合图4,CF4-O2混合气体中O2浓度比例对整个刻蚀反应速率影响很大,经发明人研究发现,当O2浓度比例低于40%时,多晶硅和氧化硅的刻蚀速率与O2浓度比例呈正相关关系,刻蚀速率与O2浓度比例公式如下:
S1=133.8Q1+33 (2)
S2=32.6Q2+30 (3)
其中,S1为硅刻蚀速率与O2浓度比例关系,S2为氧化硅刻蚀速率与O2浓度比例关系。
而当O2浓度比例进一步提升,则刻蚀速率快速下降。因此结合两公式得出当O2浓度比例在35%左右时,刻蚀速率选择比维持在2上下达到峰值。因此在通入CF4-O2混合气体时,控制O2浓度占总气体比例的35%。本实施例中,为达到较快的刻蚀速率,选取CF4气体流量为100sccm,O2流量为54sccm。
步骤五、清洗氧化层并利用ALD技术和PECVD技术制备TOPCon双面电池。
其中,步骤二氧化过程中,背面沉积的多晶硅厚度较为固定,设定其厚度为D,而正面绕镀最边缘区域多晶硅厚度为110%D。而在步骤四中,等离子气体刻蚀多晶硅和氧化硅的选择比为2,则控制氧化硅临界厚度为110%D/2,并设定工艺窗口为10%,计算得出氧化硅最小厚度为60.5%D,结合公式(1),得出氧化时间为1.21D-44.8。
本实施例的方法,在进行蚀刻前,根据多晶硅堆积厚度,增加电池氧化时间,以增加氧化硅厚度,防止刻蚀过度,对PN结造成损坏。同时使用等离子气体对绕度进行蚀刻,速度较快。等离子气体选用CF4-O2气体,对多晶硅和氧化硅刻蚀速率差别大,能够节省氧化层,进而减少氧化时间,节约了资源。同时设定较好的氧气流量和氧化温度,保证氧化层较快形成。在氧化硅临界厚度基础上增加10%的工艺窗口,防止刻蚀速度过快,停止时导致氧化层厚度不够而影响到PN结,从而提高了刻蚀之后电池的合格率。
实施例2
本实施例的装置与实施例1装置结构相同,不同之处在于,微波发生器8射频功率选取100W,,腔体1内压力为10pa,温度为200℃。本实施例的方法与实施例1的方法步骤相同,不同之处在于,步骤三中选择10%体积浓度的HF,步骤四中CF4气体流量为19sccm,O2流量为10sccm。
实施例3
本实施例的装置与实施例1装置结构相同,不同之处在于,微波发生器8射频功率选取3000W,腔体1内压力为200pa,温度为400℃。本实施例的方法与实施例1的方法步骤相同,不同之处在于,步骤三中选择20%体积浓度的HF,步骤四中CF4气体流量为50sccm,O2流量为27sccm。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述,该描述没有限制性,附图中所示的也只是本发明的实施方式之一,实际的结构并不局限于此。所以,如果本领域的普通技术人员受其启示,在不脱离本发明创造宗旨的情况下,不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例,均应属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,其特征在于,其步骤为:
步骤一、制备TOPCon双面电池的PN结,并利用湿法单面刻蚀,去除电池背结;
步骤二、对获得的PN结进行氧化,使其表面获得氧化层;
步骤三、利用单面刻蚀设备单面去除正面绕镀多晶硅表面的PSG;
步骤四、利用等离子体对电池正面的多晶硅绕镀进行刻蚀;
步骤五、清洗氧化层并利用ALD技术和PECVD技术制备TOPCon双面电池;
所述的步骤二中,在对PN结进行氧化时,氧气流量为15slm/min,氧化温度为980℃,获得的氧化硅厚度根据式(1)进行计算,
T=0.5t+22.4 (1)
其中,T为氧化硅厚度,t为氧化时间;
所述的步骤四中,选取CF4-O2作为等离子气体,CF4气体流量为20-120sccm,O2流量为10-60sccm,其中,O2浓度占CF4-O2的35%,等离子气体刻蚀多晶硅和氧化硅的选择比为2;
所述的步骤二的氧化过程中,背面沉积的晶硅厚度为D,正面绕镀最边缘区域多晶硅厚度为110%D;步骤四中,等离子气体刻蚀多晶硅和氧化硅的选择比为2,则控制氧化硅临界厚度为110%D/2,并设定工艺窗口为10%,计算得出氧化硅最小厚度为60.5%D,结合公式(1),得出氧化时间为1.21D-44.8。
2.根据权利要求1所述的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,其特征在于:所述的步骤一中,使用槽式制绒设备,对单晶硅片进行制绒处理,形成金字塔绒面;并采用管式高温扩散技术,对硅基体掺硼制备PN结。
3.根据权利要求2所述的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,其特征在于:所述的步骤三中,单面刻蚀设备中配置10-40%体积浓度的HF。
4.根据权利要求3所述的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,其特征在于:方法所使用的装置包括腔体(1)、第一电极(2)、第二电极(4)和微波发生器(8);所述的第一电极(2)和第二电极(4)设置在腔体(1)内部,分别靠近腔体入口(5)和腔体出口(6);所述的微波发生器(8)电连接第一电极(2)和第二电极(4);所述的第一电极(2)和第二电极(4)之间放置硅片(7)。
5.根据权利要求4所述的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,其特征在于:所述的硅片(7)一面紧贴靠近腔体出口(6)的电极,第一电极(2)和第二电极(4)之间产生的等离子体(3)接触硅片(7)未紧贴电极一侧。
6.根据权利要求5所述的一种去除LPCVD多晶硅绕镀的方法,其特征在于:所述的等离子体(3)由两电极电解CF4/O2气体产生;所述的CF4/O2气体由腔体入口(5)通入腔体(1),刻蚀后产生的气体由腔体出口(6)排出。
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