CN112648305A - 弹性返回装置和包括这种弹性返回装置的双湿式离合器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于机动车辆的双湿式离合器(1)，包括：两个多盘式湿式离合器，它们绕旋转轴线(X)旋转，两个力传递构件，用于操作两个离合器，轴向地布置在两个力传递构件之间的弹性返回装置(10)，包括：环形的中心板，包括相对于轴线(X)以相反方向取向的第一支承面和第二支承面，由第一支承面支撑并连接到第一支承板的第一系列(60)的螺旋弹簧，第一支承板支承抵靠第一力传递构件(31)，由第二支承面支撑并连接到第二支承板的第二系列(70)的螺旋弹簧，第二支承板支承抵靠第二力传递构件(41)，其中，两个支承板在轴向上布置在所述中心板的每一侧，所述第一支承面在轴向上布置在所述第二支承面和所述第二支承板之间。

Description

弹性返回装置和包括这种弹性返回装置的双湿式离合器

技术领域

本发明涉及一种用于双湿式离合器的弹性返回装置，例如在汽车领域中使用的双湿式离合器。本发明还涉及包括这种弹性返回装置的双湿式离合器。

背景技术

众所周知，双湿式离合器机构每个包括第一和第二离合器，以及第一和第二致动器，该第一和第二致动器能够产生力以便将第一和第二离合器分别配置成接合或分离配置。在每个致动器处产生的力通过力传递构件传递到对应的离合器。因此，致动器的运动被传递到对应的力传递构件，该力传递构件又使第一摩擦元件(例如摩擦盘)相对于对应离合器的第二摩擦元件(例如法兰)运动，以便将他们配置成上述配置中的一个或另一个。

以已知的方式，当使用致动器来推动力传递构件时，所述致动器的反向运动由弹性垫圈引起，该弹性垫圈能够产生足够的力以使致动器和对应的离合器返回其初始配置。该弹性垫圈通常以贝氏(Belleville)弹簧垫圈的形式生产，插置在离合器盘支架和力传递构件之间。这种类型的解决方案在轴向上是笨重的。

可以用以螺旋压缩弹簧形式制造的弹性返回器件代替该弹性垫圈。从文献US5306086A中已知该弹性返回装置用于单湿式离合器，所述弹性返回装置包括第一和第二环形支承板以及沿周向布置并组装在第一和第二支承板之间的螺旋弹簧。

在双湿式离合器的情况下，已知的实践是在对应的第一和第二离合器的盘支架与力传递构件之间布置上述类型的两个不同的弹性返回装置。为了减小双离合器的轴向体积，两个弹性返回装置可以同心地在组装在另一个内部。但是，这种体系结构导致缺点，要求两个组装的尺寸不同。支承板需要从两个装置中的一个到另一个彼此不同，这需要设计大量的部件，并且可能导致双离合器的径向尺寸过大。

另外，两个弹性返回装置可能经受支承板相对于盘支架的不期望的旋转或滑动现象，从而导致部件的磨损。由于双离合器的部件的对准和定心方面的几何缺陷，两个装置也可能相对于彼此围绕旋转轴线X偏心，并开始相互干扰。

本发明的目的是至少在很大程度上克服上述问题并且还带来其他优点。

发明内容

本发明的目的尤其是针对该问题提供一种简单、有效和经济的解决方案。例如，本发明的一个目的是减小这种双湿式离合器的轴向体积。

为此，根据第一方面，本发明提出一种用于机动车辆的双湿式离合器，其包括：

-第一离合器和第二离合器，它们分别是绕旋转轴线X旋转的多盘式的，并且以将驱动轴选择性地联接到第一从动轴和第二从动轴的方式操作，

-第一力传递构件和第二力传递构件，被设计成分别操作第一离合器和第二离合器，

-轴向地布置在第一力传递构件和第二力传递构件之间的弹性返回装置，包括：

·围绕旋转轴线X呈环形的中心板，包括相对于轴线X以相反方向取向的第一支承面和第二支承面，

·第一系列螺旋弹簧和第二系列螺旋弹簧，每个系列均绕轴线X呈角度分布，第一系列螺旋弹簧由第一支承面支撑，第二系列螺旋弹簧由第二支承面支撑，

·第一支承板，连接到第一系列螺旋弹簧并且支承抵靠第一力传递构件，和

·第二支承板，连接到第二系列螺旋弹簧并支承抵靠第二力传递部件，

其中第一支承板和第二支承板在轴向上布置在中心板的每一侧，第一支承面在轴向上布置在第二支承面和第二支承板之间。

鉴于单个弹性返回装置对于第一离合器和第二离合器的致动是共用的，因此根据本发明的双湿式离合器具有减少部件数量的优点。该装置的中心板结合了多个功能，是两个相对的力传递构件的弹性返回所共有的。由于中心板布置在两个支承板之间，所以每个支承板都固定到中心板，并经由它们的一系列弹簧连接到中心板的支承面。两个支承面支撑两个系列的弹簧，并且沿相反方向取向(在它们的相应的支承板的方向上)。

由于中心板使两个系列的弹簧的尺寸并置，双离合器的轴向体积减小了，这明显消除了两个系列之间的轴向间隔。两个支承面彼此靠近，从而使它们彼此轴向面对，因为第一系列弹簧的支承面轴向布置在第二支承面和第二支承板之间，这两个元件本身通过第二系列弹簧连接。因此，这两个系列的弹簧尽可能地靠在一起，一个接合在另一个内部或在中心板处一个叠置在另一个中。这样，所述系列弹簧在轴向体积的相同区域(在这种情况下是弹性返回装置的中心板)中交错，从而释放了双离合器中心处的一些空间。

本发明可以具有彼此组合或彼此独立地考虑的以下描述的特征中的一个或另一个：

-第二支承面可以轴向地布置在第一支承面和第一支承板之间；

-中心板可成形为绕轴线X的圆柱体；

-有利地，第一系列弹簧和第二系列弹簧可以在中心板处轴向地彼此嵌套。这样，由于两个系列的弹簧中的至少一部分沿轴线X并置，因此减小了装置的轴向体积。

-有利地，第一系列弹簧和第二系列弹簧可以在中心板处彼此径向嵌套。这样，由于两个系列的弹簧中的至少一部分在径向方向上并置，因此减小了装置的轴向体积。

-有利地，第一系列弹簧和第二系列弹簧可以在中心板处彼此周向嵌套。这样，由于两个系列的弹簧中的至少一部分相对于轴线X在周向方向上并置，因此减小了装置的轴向体积。

换句话说，这两个系列的弹簧在给定的(径向和/或周向和/或轴向)方向上并置，以便轴向释放一些空余空间，从而减小了这种双离合器的体积。

-有利地，中心板可以包括其中容纳第一系列螺旋弹簧的第一腔和/或相应地其中容纳第二系列螺旋弹簧的第二腔，第一腔的底部形成用于螺旋弹簧的第一支承面，和/或相应地，第二腔的底部形成用于螺旋弹簧的第二支承面；

-更具体地，中心板可包括第一腔，第一系列螺旋弹簧被容纳在第一腔中，第一腔的底部形成用于螺旋弹簧的第一支承面。有利的是，中心板可以包括第二腔，第二系列螺旋弹簧容纳在第二腔中，第二腔的底部形成用于螺旋弹簧的第二支承面；

-第一腔和/或第二腔的底部可以是圆形的。通常，腔可以具有任何类型的已知形状，只要它适合于容纳螺旋弹簧即可。

-第一支承面和第二支承面可以垂直于轴线X。作为变型，第一支承面和第二支承面可以相对于轴线X倾斜地延伸；

-安装第一系列螺旋弹簧的直径D1等于安装第二系列螺旋弹簧的直径D2。作为变型，安装第一系列螺旋弹簧和第二系列螺旋弹簧的直径是不同的。

-中心板的腔可以围绕轴线X周向分布，例如以均匀分布。

-第一腔和/或第二腔可以绕轴线X周向对准。作为变型，中心板的第一腔和/或第二腔可以绕轴线X周向偏置。例如，中心板的腔可以交替地布置在具有不同直径的两排弹簧上；

-中心板的第一腔和第二腔可沿相反的方向轴向延伸；

-中心板的第一腔可以与中心板的第二腔在周向上偏移。作为变型，中心板的第一腔和/或第二腔可以径向对准，换句话说，以相同的径向位置相对于彼此布置；

-支撑同一系列弹簧的中心板的第一腔和/或第二腔可沿相同方向轴向延伸；

-第一腔和/或第二腔可以通过压制、机械加工或模制形成；

-沿着轴线X的腔的深度(轴向尺寸)可以在螺旋弹簧的自由高度的0.1至0.75倍的范围内；

-厚度为Ep的中心板可具有垂直于旋转轴线X的中平面P-P，该中平面P-P穿过中心板的厚度Ep的中间；

-该装置的螺旋弹簧可被定位在间隔开并形成在第一支承板和第二支承板的每一侧上的引导柱上。优选地，中心板的腔可以沿周向布置，以与所述引导柱(支撑同一系列的弹簧)相对应。

-中心板的第一腔可以与中心板的第二腔在周向上偏移。

-有利地，中心板可包括至少一个圆柱形部分，该至少一个圆柱形部分能够形成双湿式离合器的平衡室之一的一部分。例如，中心板可包括两个圆柱形部分，每个圆柱形部分布置在中心板的每一侧上，更具体地，在中平面P-P的每一侧上一个。在这种特定情况下，中心板可形成双离合器的两个平衡室。

-中心板的圆柱部分可以围绕X轴连续360度；

-可以通过弯曲中心板的外周边形成圆柱形部分；

-中心板可包括附接到圆柱形部分的密封件；

-中心板的圆柱形部分可以包括能够接受密封件的内部或外部圆柱形表面；

-密封件可以是例如唇形密封件；

-密封件可能包覆模制在中心板的圆柱部分上。作为变型，密封件可以包覆模制在第一力传递构件和/或第二力传递构件上；

-密封件可摩擦抵靠中心板的内圆柱形表面。换句话说，密封件可以径向地布置在中心板的圆柱形部分的内侧上。

-密封件可摩擦抵靠中心板的外圆柱形表面。换句话说，密封件可以在径向上布置在中心板的圆柱形部分的外侧上。

在这种特定情况下，中心板可包括两个密封件，每个密封件附接到中心板的圆柱形部分。这样，中心板能够部分地形成双湿式离合器的平衡室；

-双湿式离合器还可包括支撑第一离合器、第二离合器和弹性返回装置的中心毂。中心板可以相对于双湿式离合器的第三方部件固定。

-中心毂可包括圆柱形部分，所述弹性返回装置能够支承抵靠形成在中心毂的圆柱形支承表面中的至少一个轴向端部止动件。换句话说，中心毂可以包括会支承抵靠中心板的至少一个轴向端部止动件。

-例如，轴向止动件可以由弹簧夹(称为卡环)或由邻接的弹簧垫圈形成，该弹簧夹或弹簧垫圈插入形成在中心毂的圆柱形部分中的凹槽中，并且能够抵靠弹性返回装置的中心板；

-可替代地或另外地，轴向端部止挡件可以由中心毂的圆柱形部分的肩部形成，该肩部能够抵靠弹性返回装置的中心板；

-在第一示例中，弹性返回装置可以轴向地在两个轴向端部止动件之间保持在位，所述两个轴向端部止动件会支承抵靠中心板并且(在轴向上)定位在中心板上的每一侧。例如，中心毂的圆柱形部分的肩部和弹簧垫圈都抵靠中心板。

-在另一示例中，两个轴向端部止挡件可以是两个弹簧垫圈或弹簧夹，这两个弹簧垫圈或弹簧夹根据厚度Ep轴向间隔开并且布置在中心板的每一侧上；

-在另一示例中，两个轴向端部止动件可以是中心毂的圆柱形部分的两个肩部，从而界定了能够容纳中心板的空间；

-中心板可包括至少一个流体通道，该至少一个流体通道从中心板的内侧径向地延伸到中心板的外侧。该流体通道的优点尤其在于，它改善了两个湿式离合器的润滑。

-所述流体通道可在中心板内部径向延伸。流体通道可以从中心板的一侧到另一侧穿过。更具体地，流体通道可以从中心板的内部径向地延伸直到中心板的外部；

根据第二方面，本发明的另一个主题是采用上述特征中的全部或一些的双湿式离合器，其中中心板可以制成单件。换句话说，中心支承板可以是一件式的设计，例如是实心的和机械加工的环形部件。

本发明的该第二方面可以具有彼此组合或彼此独立地考虑的以下描述的特征中的一个或另一个：

-中心板可以通过锻造或通过例如由塑料模制来制造。更具体地，可以通过去除材料，例如通过穿孔或模制来形成腔。

-中心板可以由单个金属片材形成，第一支承面和第二支承面形成在片材的两个面上；

-流体通道可通过穿(多个)孔径向产生。换句话说，流体通道可以在板内部延伸，通过用于从零件中挤出材料的任何已知的步骤形成。

-中心毂可以包括圆柱形部分和弹性返回装置的中心板，该中心板是由圆柱形部分形成的径向伸长部。换句话说，一件式的中心板可以例如是中心毂的径向伸长部；

-在另一示例中，一件式的中心板可形成单个添加的部件；

根据第三方面，本发明的另一个主题是一种双湿式离合器，该双湿式离合器采用了第一方面中所提及的全部或一些特征，其中，中心板可以由彼此嵌套的多个环形部件形成，优选地由两到三个嵌套部件形成。形成中心板的部件的这种组装的优点在于，它们在它们之间产生了位于中心板中心的轴向空余空间，该轴向空余空间根据流体回路的宽度限定，同时减小了中心板的总体重量和材料损失。优选地，中心板的嵌套部件中的至少一个可以形成添加的部件。

本发明的该第三方面可以具有彼此组合或彼此独立地考虑的以下描述的特征中的一个或另一个：

-在第一示例中，中心板可以由两个区别的部件形成，例如，第一部件和第二环形部件一个嵌套在另一个内部并且能够形成中心板。因此，中心板可以包括在其上形成有第一支承面的第一环形部件，以及在其上形成有第二支承面的第二环形部件，在所述第一部件和所述第二部件之间形成了轴向空余空间。

-有利地，在第一部件和第二部件之间产生的空余空间可以形成流体通道，该流体通道有助于在双湿式离合器内携带冷却剂。因此，中心板的两个部件提供了更容易产生流体通道的优点。以这种方式，可以适配流体通道的宽度或长度以适合不同类型的双离合器，而不必迫使重新定位油通道。因此简化了中心板的设计。所述流体通道可在中心板内部径向延伸。流体通道可以从中心板的一侧到另一侧穿过。更具体地，流体通道可以从中心板的内部径向地延伸直到中心板的外部；

-结果，第一环形部件可以包括其中容纳有第一系列螺旋弹簧的第一腔，并且第二环形部件可以包括其内部容纳有第二系列螺旋弹簧的第二腔。

-优选地，流体通道的至少一部分可以被包括在中平面P-P中；

-有利地，两个部件可以由不同的金属板形成。压制金属板允许产生复杂的形状，从而省去了对中心板进行机械加工的步骤。腔的形成得以改善并且重量可以减小。最后，降低了中心板的总体经济成本；

-第一环形部件可包括能够形成第一湿式离合器的第一平衡室的一部分的圆柱形部分。第二环形部件可包括能够形成第二湿式离合器的第二平衡室的一部分的圆柱形部分；

-可以通过弯曲第一环形部件和/或第二环形部件的外周边来形成圆柱形部分；

-在第一示例中，第一环形部件和第二环形部件可以通过分别形成在第一环形部件和/或第二环形部件上的凸台(轴向)间隔开。这些形成的凸台的优点在于它们保持中心板的部件之间的轴向间隔，从而形成用于流体的空的轴向空间。更具体地，可以在中心板的第一部件和/或第二部件上形成一系列凸台，该一系列凸台绕轴线X均匀地成角度地分布，这些凸台有助于形成流体通道，流通通道穿过围绕轴线X连续360度延伸的空余空间；

-可替代地或另外地，可以在与第一环形构件和/或第二环形构件的支承面相对的面上形成凹槽，所述凹槽的优点是部分地形成了流体通道。在这种情况下，可以通过机械加工或者通过锻造中心板的至少一个部件来形成凹槽；

-第一部件和/或第二部件的凸台围绕轴线X沿周向均匀分布。第一部件和第二部件的凸台可以沿相反的方向轴向延伸。第一部件的凸台可朝向第二部件延伸并穿过中平面。第二部件的凸台可以朝向第一部件延伸并且穿过中平面；

-凸台可以围绕轴线X在周向上对准或偏移，使得支承区域布置在相同的径向位置或不同的径向位置，以平衡部件的分离力的分布。因此，凸台可以由板的所述部件的内边缘和/或外边缘形成；

-中心板上的凸台可以以圆柱形的方式轴向延伸。换句话说，凸台可以是圆形的。

-有利地，中心板的第一腔可以从中心板的第二腔沿周向偏移，中心板的第一部件能够包括开口，中心板的第二部件的腔延伸到该开口中，和/或中心板的第二部件包括开口，第一部件的腔延伸到这些开口中。

这两个嵌套部件的优点是紧凑地交错，其开口和腔的形状之间的协作使它们可以组合在一起以形成中心板并减小其体积；

-更具体地，两个部件中的一个中的开口可以适合于另一部件的腔的通过；

-更具体地，形成在第一部件中的开口可以适合于形成在第二部件中的第二腔的通过。替代地或附加地，在第二部件中形成的开口可以适合于在第一部件中形成的第一腔的通过；

-优选地，所述开口的形状可以与腔的形状互补，这种互补的形状的优点在于，通过将可移动类型的盖嵌套在一起来建立连接，并且使得部件彼此组装更容易，而无需额外的焊接和/或粘合步骤。因此减少了组装缺陷。例如，所述开口可以是圆形的；

-开口可以是轴向开放式的或具有封闭类型轮廓的通孔类型，并且可以通过在中心板上穿孔来实现，以允许对应的腔进入开口的内部。替代地，中心板中的开口可以被封闭，以形成凹槽，并且能够容纳对应的腔；

-板的环形部件可包括围绕轴线X成角度分布的凸台和开口的交替。替代地或附加地，板的环形部件可以包括围绕轴线X成角度分布的腔和开口的交替。

-在第一变型中，假设力传递构件不同，例如具有不同的致动行程，则中心板的部件可以不同，例如具有不同的外直径，以获得不同的平衡，因此，其施加弹性返回力的平衡室的尺寸必须彼此不同。

-在第二变型中，中心板的环形部件可以是相同的，这也通过使用相同范围的工具来制造，而简化了用于制造中心板的此类部件的制造标准。部件的几何形状得到简化，并且流体通道沿中心板的整个长度以封闭的方式径向延伸。

在这种情况下，相同的环形部件可以相对于彼此周向地偏移，使得腔和/或凸台和/或开口在周向上偏移。更具体地，腔和/或凸台和/或开口可绕轴线X沿周向偏移最多180度；

-例如，第一部件和第二部件的凸台可沿周向偏移，其优点是可在中心板内形成均匀连续地延伸的流体空间，从而使冷却剂更好地流通；

-在另一示例中，第一部件的凸台和第二部件的凸台可以彼此(轴向)相对地布置，优点在于，部件之间的自由空间增加或甚至加倍，以便改善与多盘组件一致的流体流动；

-第一部件和/或第二部件的凸台可以通过压制来制造，以便有利地产生各种复杂的形状，这限制了材料的损失。作为变型，可以通过锻造或通过模制来形成凸台。

-腔可能面对中心板上的开口。换句话说，所述开口在周向上对准以与所述腔对准。结果，根据板的其他相邻部件的腔的分布，中心板中的开口可以绕轴线X沿周向对准，或者可以沿周向偏移。

-在第二示例中，中心板可以由彼此嵌套的三个不同的部件形成。例如，第一环形部件和第二环形部件可以轴向地布置在第三部件的每一侧，第一部件和第二部件部分地嵌套在第三部件中。在这种情况下，中心板的第一部件和第二部件可以轴向地轴向布置在第三部件的每一侧上。

-在第三部件中形成的开口可以分别适合于第一部件和/或第二部件的第一腔和/或第二腔的通过。中心板的第一部件因此可以包括开口，第一部件的腔和/或第二部件的腔延伸到这些开口中。

-第三部件中的开口可以与第一腔和/或第二腔相同或不同。例如，第三部件可以包括第一开口，第一部件的第一腔延伸到第一开口中。中心板的第三部件可以包括第一开口，第二部件的第二腔延伸到第一开口中；

-在第一种情况下，双离合器可进一步包括支撑第一离合器、第二离合器和弹性返回装置的中心毂，其中中心毂包括圆柱形部分，所述弹性返回装置抵靠由中心毂的圆柱形支承表面形成的至少一个轴向端部止动件。所述弹性返回装置具有以下优点：与中心毂区别，并经由轴向端部止动件附接至圆柱形部分。在这种情况下，中心板的所有部件都可以是添加的部件；

-在第二种情况下，双离合器还包括支撑第一离合器、第二离合器和弹性返回装置的中心毂，其中，中心毂可以包括圆柱形部分和弹性返回装置的中心板的一部分，中心板部分地由从中心毂的圆柱形部分形成的径向伸长部形成。中心毂的径向伸长部提供了形成中心板的部件之一、优选地形成第三部件的优点。

-在这种情况下，第三部件中的开口可以具有与第一腔和第二腔互补的形状。更具体地，中心毂的径向伸长部中的开口可以具有与第一腔和第二腔互补的形状。因此，优点是，通过将板的部件与预先附接到所述从动轴或驱动轴上的中心毂的圆柱形部分装配在一起，从而有助于将弹性返回装置组装在双离合器的中心毂上。

附图说明

通过阅读以下描述，将更好地理解本发明，以下描述仅通过示例的方式并参考附图给出，在附图中：

图1是根据本发明的第一实施例的双湿式离合器的轴向截面图。

图2是图1所示的第一实施例的弹性返回装置的立体图。

图3是根据本发明第一实施例的弹性返回装置的沿图2的III-III的局部截面图。

图4描述了根据图1所示的本发明的第一实施例的预组装的整体子组件的局部透视图。

图5描述了根据图1所示的本发明的第一实施例的预组装的整体子组件的另一局部透视图。

图6描述了根据图1所示的本发明的第一实施例的预组装的整体子组件的另一局部视图。

图7是根据本发明的第一实施例的双湿式离合器的另一示例。

图8是根据本发明的第二实施例的双湿式离合器的轴向截面图。

图9和图10是图8的第二实施例的轴向截面的详细图。

具体实施方式

在不同的图中，相同的附图标记用于表示相同或相似的部分。

“车辆”是指不仅包括乘用车辆、而且还包括工业车辆的机动车辆，特别是重型货车、公共运输车辆和农用车辆，以及任何能够将生物和/或物体从一个点运送到另一个点的运输单元。

除非另有说明，否则“轴向”是指“平行于摩擦盘或双离合器的旋转轴线X”，“径向”是指“沿与摩擦盘或双离合器的旋转轴线相交的横向轴线”，“成角度地”或“周向地”表示“围绕摩擦盘的旋转轴线X”。在这种情况下，沿旋转轴线X测量厚度。在这种情况下，沿着旋转轴线X测量“深度”。除非另有说明，否则动词“包括”、“具有”或“包含”必须被广义地解释，即非限制性地。

特别地，如果没有技术上的理由阻止这种组合，则所描述的所有变型和所有实施例都可以彼此组合。

图1至图7示出了根据本发明的第一方面的用于扭矩传递系统的双湿式离合器1的第一实施例。双湿式离合器1具有主旋转轴线X，并且被结合到传动链中且可旋转地联接到传动链。如图1和图7所示，双离合器1包括两个离合器E1、E2，它们分别是多盘离合器，并且布置成“径向配置”：第一离合器E1在径向上位于第二离合器E2的外侧或上方。在未示出的变型中，第一离合器E1可以在轴向上与第二离合器E2相邻地布置，即，沿着轴线X并排布置(称为“轴向配置”)。

这种双湿式离合器1包括围绕轴线X的至少一个输入元件2，称为扭矩输入元件，输入元件2可旋转地连接至驱动轴(发动机的驱动轴，未示出)。在所示的示例中，输入元件2位于双离合器1的前部，并且整体为L形，其具有由输入腹板3形成的径向取向的环形部分和由输入毂4形成的轴向取向的部分。输入腹板3和输入毂4牢固地连接，在这种情况下通过插件9连接。在未示出的变型中，输入腹板3和输入毂4可以通过焊接紧固在一起，或者一体形成，例如锻造。输入毂4相对于输入腹板3径向地布置在内部。

在本发明的上下文中，当所述第一离合器E1闭合时，第一从动轴A1旋转，而当所述第二离合器E2闭合时，第二从动轴A2旋转。因此，双离合器1设计成能够经由两个离合器E1、E2中的一个选择性地将发动机轴与第一或第二传动轴A1、A2旋转联接。输入毂4例如通过花键与阻尼装置(例如双质量飞轮等)的输出部旋转连接，该阻尼装置的输入部尤其通过发动机飞轮连接到由发动机所转动的曲轴形成的驱动输入轴，该发动机例如是由机动车辆所装备的燃烧发动机。双离合器1以这样的方式操作：将所述驱动轴选择性地联接至第一从动轴A1和第二从动轴A2，第一从动轴A1和第二从动轴A2连接至机动车辆所装备的变速箱。优选地，两个从动传动轴A1、A2是同轴的并且意在旋转地联接到变速器。离合器E1、E2被设计成根据其配置并通过输入腹板3将所谓的输入功率——扭矩和转速——交替地从输入轴传递到两个传动轴A1、A2中的一个。输入腹板3在其具有轴向取向的外径向端部处包括径向向外延伸并且支承抵靠扭矩输入盘支架8的齿6。毂4本身位于内径向端部。卡簧5将组件轴向固定。

在所示的示例中，离合器E1、E2共用的输入盘支架8由扭矩输入外盘支架14和内盘支架24组成，内盘支架24与所述外盘支架14一起旋转。外盘支架14的轴向延伸支承表面140支撑第一离合器E1的多盘组件。内盘支架24的轴向延伸支承表面240支撑第二离合器E2的多盘组件。在本发明的上下文中，第一离合器E1和第二离合器E2被设计成使得它们不同时处于相同的接合配置中。相反，第一离合器E1和第二离合器E2可以同时配置在它们的分离位置。

第一离合器E1的多盘组件包括多个摩擦盘，例如法兰11，其附接至外盘支架14和发动机轴，从而与之一起旋转，另一方面，摩擦盘12优选地包括摩擦衬片并附接到盘支撑件13(也称为扭矩输出盘支架13)和传动轴A1，从而与之一起旋转。第一离合器E1的输出盘支架13通过啮合与摩擦盘12旋转地连接并通过花键连接与所述第一从动轴旋转地连接。

类似地，第二离合器E2的多盘组件还包括法兰21，法兰21可旋转地连接到内盘支架24和发动机轴，另一方面，摩擦盘22可旋转地连接到盘支撑件23(也被称为输出盘支架23)，其形状具有绕轴线X旋转的对称性。第二离合器E2的输出盘支架23通过啮合与摩擦盘旋转地连接并通过花键连接与所述第二从动轴旋转地连接。第一输出盘支架和第二输出盘支架13的整体形状为L，其内径向端部分别固定到第一输出毂130和第二输出毂230，从而实现与对应的传动轴A1、A2的旋转联接。

摩擦盘12、22分别轴向地插置在两个连续的法兰11、21之间，并且相互平行，即在对应的多盘组件内，从而平行于轴线X运动，具有“轴向平移自由度”。离合器E1、E2每个包括两个至七个摩擦盘，在所示的示例中优选四个法兰21、22。

在所示的示例中，内盘支架24和外盘支架14由呈围绕轴线X旋转对称的形状的中心毂7径向支撑。然后支撑两个离合器E1、E2的中心毂7包括圆柱形部分17，该圆柱形部分在其相对的内周边16和外周边18之间径向延伸。如前所述，当中心毂7经由输入元件联接至发动机轴时，则中心毂7被赋予类似于发动机轴的旋转运动。

在所示的示例中，外盘支架14包括环形部分20，该环形部分通过焊接连接固定至中心毂7。更具体地，环形部分20牢固地固定到中心毂7的径向伸长部170，该径向伸长部由其圆柱形部分17形成，在此处形成在圆柱形部分17的后部AR上。以此方式，环形部分20和圆柱形毂7形成部分地包围第一活塞31的腔25。外盘支架的外环形部分20不再位于双离合器1的中心，而是轴向位于双离合器的外侧，在这种情况下朝向双离合器1的后部。优选地，所述焊接是周向连续的，形成在径向伸长部170的轴向端部上，并且例如是激光焊类型的焊缝或具有填充材料的焊缝。

双湿式离合器1由加压流体(通常为油)以液压方式操作，该加压流体被供给至致动系统30、40，致动系统被设计成能够分别将对应的离合器E1、E2配置和控制在接合配置和分离配置之间。在本发明的上下文中，两个离合器E1、E2处于打开状态，也称为“常开”，并且在操作中通过力传递构件31、41被选择地致动以从打开状态转换成闭合状态，传递构件也称为致动活塞31、41，因为它们布置在其相应的压力腔32、42内。更具体地，具有旋转对称性的形状和轴线X的第一和第二活塞31、41能够沿轴线X轴向或平移运动，以便分别关闭对应的第一离合器E1或第二离合器E2并将其配置在接合位置。在所示的示例中，第一活塞31和第二活塞41轴向地布置在两个离合器E1、E2的多盘组件的任一侧。

为此，将液压泵联接到包括流体通道的中心毂7。某些通道(未示出)一方面包括液压回路，称为高压回路，以将液压流体供应到控制每个离合器E1、E2的致动系统30、40。每个致动系统30、40包括控制室32、42，并且每个活塞31、41在对应的压力室32、42的内部在其内部部分31b、41b处延伸，压力室32、42b被设计成从高压液压回路接收增压液压流体，以便在其对应的活塞31、41上产生轴向力。由活塞的运动产生的力经由其位于活塞31、41的端部的“外部部分”31a、41a传递到离合器E1、E2的多盘组件。外部部分31a、41a径向地延伸出对应的控制室32、42，并且包括至少一个外部支承区域31d，以便接合或分离对应的离合器。内部部分31b、41b在径向上位于第一部分32a、42a的内部，并且与压力室32、42和对应的平衡室23、43协作。

在所示的示例中，外部支承区域31d轴向(朝向前部AV)延伸，以便能够将第一离合器E1的多盘组件压靠在第一外部反作用装置19上，该第一外部反作用装置在这里直接形成在输入腹板3中。优选地，支承区域31d形成环形的连续的致动环31d。环31d形成连续的并且非常刚性的支承区域，因为它围绕轴线X周向连续地延伸，从而改善了所述活塞31、41在对应的离合器E1、E2的多盘组件上的致动行程。替代地，外部部分31a、41a形成周向不连续的外部支承区域，或者换句话说，形成致动指状件31d'，如图4至6所示。类似地，第二活塞的外部支承区域41d，或者换句话说，致动指状件42d形成连续的环并且轴向地朝双离合器1的后AR延伸。

每个致动系统30、40还包括平衡室33、43，平衡室相对于所述对应活塞的内部部分31b、41b位于压力室32、42的相对侧，并允许产生轴向力，以将离合器E1、E2配置在其初始所谓的“分离”配置(在这种情况下为所述离合器的“打开状态”)，活塞31、41然后释放对应的多盘组件，多盘组件因此不再向第一或第二从动轴A1、A2传递扭矩。

在所示的示例中，外部部分31a、41a和内部部分31b、41b通过所述活塞31、41的中间部分31c、31d连接，所述腔21部分地围绕第一活塞31的所述内部部分31b和中间31c部分。特别地，第一活塞31的外部部分31a形成通过压制形成的缺口，该缺口径向地位于腔25的内部。每个活塞或力传递构件31、41的所述第一、第二和第三部分例如通过压制金属片材而制成单件。第一活塞的所述缺口31c部分地形成操作第一离合器E1的第一控制室。更具体地，在第一活塞的缺口与所述腔之间轴向界定的空间形成用于操作第一离合器E1的第一控制室32。第一活塞31的缺口部分地与第一弹性返回元件61一起形成第一平衡室33，以补偿用于操作第一离合器E1的控制室32。另外，第二活塞41部分地与第二弹性返回元件62一起形成第二平衡室43，以补偿用于操作第二离合器E2的第二控制室。

双离合器1还包括液压冷却回路90，称为低压回路，其由流体通道99和流体通道55形成。该冷却回路90在离合器E1、E2的操作期间润滑离合器E1、E2，这些在图1的截面平面中部分可见。通道99部分地形成在中心毂7中，并且沿径向敞开，与两个离合器E1、E2的多盘组件成一直线。在中心毂7中加工有通道99。通道99从圆柱形部分17的外周边18通向轴向空余空间80，该轴向空余空间位于多盘组件的径向上方。

第一活塞31和第二活塞41分别由第一弹性返回元件61和第二弹性返回元件62支撑，这些元件在轴向上彼此间隔开，该间隔部分地由轴向空余空间80限定。换句话说，中心毂7的润滑通道与形成在第一和第二弹性返回元件61、62之间的轴向空余空间80流体连通。轴向空余空间80部分地形成了流体回路90，该流体回路90有助于将冷却剂运送至两个离合器的多盘组件。轴向空余空间80包括在中平面P-P中。结果，空余空间80形成回路90的流体通道55，该流体通道55与多盘组件成一直线延伸，从而有助于润滑流体到两个多盘组件的快速输送。

为了优化双离合器1的体积，第一活塞31径向嵌套在外盘支架14中，并且也嵌套在内盘支架24中，从而释放了在双离合器的中心形成并与多盘组件成一直线的直接空间，以用于润滑流体的流通。另外，外盘支架14、内盘支架24和第一活塞31形成了单元子组件，换句话说，是“嵌套模块”，其已经被预组装，从而使得其易于处理、运输、和装配。

部件14、24、31的这种嵌套位于嵌套区域400处，该嵌套区域400尤其包括活塞31的开口310。优选地，嵌套区域400在外盘支架14的轴向延伸支承表面140和内盘支架24的轴向延伸支承表面240之间径向地界定。

第一活塞31与内盘支架24嵌套。内盘支架24穿过开口310安装，开口在第一活塞31的径向伸长部31a、31c中形成。更具体地，开口310形成在第一活塞31的外部部分31a和/或中间部分31c上。在所示的示例中，活塞31的开口310部分地由中间部分31c形成，并且围绕轴线X成角度地均匀分布。特别地，第一活塞31包括奇数数量的开口310，在这种情况下，总共十五个开口310形成在活塞31中并且以二十四度的角度分布。开口310具有封闭类型的轮廓，因此容纳外盘支架14和内盘支架24。通常，形成在活塞31上的开口310的数量可以包括在五个至二十五个开口之间，优选地在十至二十个开口310之间。该数量有利地根据要施加到摩擦盘11、12上的载荷以及根据指状件或外支承区域31d的尺寸来选择。活塞31的开口310优选具有圆拐角，以便限制机械应力的集中。在这种情况下，活塞31的开口310是矩圆形的开口，其主轴线沿径向方向延伸，从而所谓的单元子组件的三个嵌套部件14、24、31中的每个嵌套部件的一部分径向堆叠。

有利地，开口310不相同。至少某些较小的开口310具有与其他开口310略有不同的表面积，优选地具有两个至六个开口310，它们的尺寸小于其他开口。此处的优点在于，使所述较小开口310的轮廓与对应的内盘支架24的凸耳245之间的间隙最小化，从而使活塞31和内盘支架24更容易协作，在这种情况下，改进了活塞31的定中心，并另外确保了其他开口310中没有摩擦，从而减小了滞后。替代地，开口310可以是相同的，全部具有相同的表面积和相同的尺寸。

在一个变型中，第一活塞的开口310可以不均匀地成角度地分布。在未示出的另一变型中，活塞31可包括奇数数量的开口。

在所示的示例中，第一活塞31与外盘支架14嵌套，换句话说，第一活塞31的嵌套形状允许其轴向滑动通过内盘支架24，而不会发生卡死或干涉。有利的是，内盘支架24包括一系列凸耳245，这些凸耳由其轴向延伸支承表面240的端部形成。内盘支架24的凸耳245穿过第一活塞31的开口310定位为能够轴向移动，优选地，一个凸耳245用于一个对应的开口310。换句话说，凸耳245位于活塞31的开口310中，并根据对应的开口确定尺寸。凸耳245面对开口310并且围绕旋转轴线X均匀地成角度地分布。

为了将两个、外盘支架14和内盘支架24彼此固定，凸耳245通过焊接元件连接到外盘支架24，在这种情况下，多个焊接段围绕轴线X不连续地分布，以便部分地形成所述单元子组件。在所示的示例中，第一活塞31的两个相邻的开口310通过连接臂或节段315彼此分开。换句话说，第一活塞31的径向伸长部31a、31c包括开口310和连接臂315的交替，在这种情况下是十五个开口310和十五个连接臂315的交替，它们全部位于嵌套区域400中。第一活塞31的连接臂315面对内盘支架24中形成的凹口241定位。活塞31的连接臂315具有相同的形状和尺寸。

每个凸片245在内盘支架24上在周向间隔开的两个相邻的凹口241之间制成。内盘支架24的凹口241绕旋转轴线X规则地成角度地分布，并且相对于开口310成角度地偏移，在这种情况下，有十五个凸片245，因此有十五个凹口241。内盘支架24的凹口241具有开放型轮廓，并根据对应的凸耳245确定尺寸，以确保它们嵌套在一起。在所示的示例中，开口310的尺寸与内盘支架24的凹口241的尺寸不同。因此，内盘支架24的凹口241至少部分地容纳活塞31的连接臂315。

第一活塞31也与外盘支架14嵌套，换句话说，第一活塞31的嵌套形状允许其轴向滑动通过外盘支架14，而不会卡住或干涉。

有利地，外盘支架14包括一系列指状件141，指状件141从其环形部分20开始形成并且围绕轴线X在周向上不连续地延伸。指状件141从外盘之间14的径向伸长部开始径向形成，即在轴向延伸支承表面140和环形部分20之间。外盘支架14的指状件141穿过第一活塞31的开口310，部分地形成所述单元子组件。外盘支架14的指状件141穿过活塞31的开口310定位，优选地，一个指状件141用于一个对应的开口310。指状件141位于活塞31的开口310中，并根据对应的开口310确定尺寸。

所述指状件141面对活塞31的开口310，并且绕旋转轴线X均匀地成角度地分布。优选地，指状件141朝向第二离合器E2的多盘组件径向地延伸。因此，外盘支架14的指状件141的端部形成用于第二离合器E2的多盘组件的盘21、22的保持端部止动件。优选地，通过在外盘支架14中切割并弯曲切割的材料来形成指状件141，从而与外盘支架14一体地形成所述端部止动指状件141。在未示出的替代方案中，指状件可以通过按压外盘之间14的环形部分而形成。

替代地，图7示出了第一实施例的另一变型，其中，外盘支架14包括支承环142，该支承环支承抵靠第二湿式离合器E2的多盘组件，并且在这种情况下围绕轴线X在周向上是连续的，与一系列指状件141不同。支承环142优选地通过压接附接到外盘支架14。支承环142经由其固定部分143穿过第一活塞31的开口310，该固定部分用于与外盘支架14协作，例如通过穿过在外盘支架14上形成的孔口。

在这种情况下，环142的固定部分143附接(在这种情况下被压接)到外盘支架14的径向伸长部，这意味着它们143被设置在轴向延伸支承表面140和环形部分20之间。环的固定部分143穿过第一活塞31的开口310，部分地形成所述单元子组件。外盘支架14的固定部分143穿过活塞31的开口310定位，优选地，一个固定部分143用于一个对应的开口310。固定部分143位于活塞31的开口310中，并根据对应的开口310确定尺寸。

在两种情况下，环的固定部分143或外盘支架14的所述指状件141相对于内盘支架24嵌套或分度，以借助于固定或锚固点142简化单元子组件的预组装。

固定点或锚定点142形成在内盘支架的凸耳245上。更具体地，每个凸耳245容纳外盘支架的指状件141。凸耳245包括形成在所述凸耳的径向外端部上的两个固定或锚固点142，所述两个锚固点142位于所容纳的指状件141的任一侧，从而以这种方式在凸耳的端部上形成锯齿状或花键形状。即在这种情况下，总共三十个锚固点142。结果，内盘支架24和外盘支架14也与活塞31在嵌套区域400处彼此嵌套。当然，所述凸耳245的锚固点142轴向地定位在第一活塞31的开口310中，用于单元子组件的嵌套。

有利地，外盘支架14还部分地通过形成在第一活塞31上的凹口311被容纳，在这种情况下，凹口311的数量为二十个。凹口311在径向上在开口310的外侧上并且优选地位于嵌套区域400中。第一活塞31的凹口311形成在活塞31的外部部分31a上，使得外盘支架14的一部分可以嵌套在活塞31的外部部分31a中。通常，形成在活塞31上的凹口311的数量可以包括在五个至二十五个开口之间，优选地在十至三十个凹口311之间。

更具体地，能够轴向移动的活塞的凹口311容纳外盘支架14的连接节段145，所述连接节段145形成在轴向延伸支承表面140和外盘支架14的径向伸长部之间。优选地，每个凹口311在轴向上与外支承区域31d相对地形成第一活塞31上，外支承区域31d例如形成在致动指状件31d'的端部。每个凹口311形成在沿周向间隔开的两个相邻的致动指状件31d’之间。第一活塞31的凹口311围绕旋转轴线X均匀地成角度地分布，并且相对于开口310成角度地偏移。活塞31的凹口311具有开放型轮廓并且根据对应的连接节段145确定尺寸，以确保它们嵌套在一起。在所示的示例中，开口310的尺寸不同于活塞的凹口311的尺寸。因此，活塞31的凹口311至少部分地容纳连接节段145。

有利地，凹口311不相同。至少某些较小的凹口311具有与其他凹口311略微不同的表面积，优选地具有两个至六个凹口311，它们的尺寸小于其他凹口。此处的优点在于，使所述较小凹口311的开放轮廓与对应的连接节段145之间的间隙最小化，从而使活塞31和外盘支架14更容易协作，在这种情况下，这改善了活塞31的定中心，并且另外确保了其他凹口311中没有摩擦，从而减小了滞后。替代地，凹口311可以是相同的，全部具有相同的表面积和相同的尺寸。

结果，所述嵌套区域因此包括活塞31的开口310(在其内部具有内盘支架的凸耳245)，内盘支架的凹口241的一部分，外盘支架的指状件141，活塞31的凹口311，和外盘支架的连接节段145，它们一起形成用于组装单元子组件的各种嵌套形式，如图4至图6所示。

通过离心作用，冷却油被排放到双湿式离合器的外部，特别是经过两个多盘组件。为了去除双离合器1的外部的流体，还分别在内盘支架24和外盘支架14上与多盘组件成一直线地形成了流体排放孔口。开口形成在盘支架的凹槽和花键中，并围绕轴线X均匀地成角度分布。

有利地，第一和第二弹性返回元件61、62与环形板50、77一起形成第一和第二活塞31、41共用的弹性返回装置10。换句话说，活塞31、41的弹性返回是由一个并且只有一个弹性返回装置10引起的。具有旋转轴线X的该弹性返回装置10是两个离合器E1、E2共用的，并且轴向地位于第一和第二活塞31、41之间。致动系统30、40包括公用的弹性返回装置10。单个弹性返回装置10使得可以自动地将每个活塞32、42推回或返回，以将它们恢复到分离位置，这两个轴向压缩力相对于轴线X在相反的方向上施加。

在第一实施例中，弹性返回装置10的第一和第二弹性返回元件61、62首先分别包括第一系列60的螺旋弹簧和第二系列70的螺旋压缩弹簧。两个系列60、70的弹簧绕轴线X周向分布，每个系列具有围绕弹簧600、700的安装的均等直径或节圆D1和D2对准的弹簧。节圆D1、D2在这种情况下具有相同的直径，以便特别地确保两个系列簧60、70的弹簧的组件中的一定平衡。在这种情况下，每个系列60、70包括彼此以36度间隔分布的十个螺旋弹簧，即，偶数个弹簧600、700，特别是在图2至图3中示出。替代地，系列60、70可以包括奇数数量的弹簧。

弹簧600的第一系列60借助于第一环形支承板610压在第一力传递构件31上。因此，第一弹性返回元件61的第一支承板610支撑第一系列弹簧60，并通过施加轴向压缩力将第一活塞31推回。因此，该第一轴向返回力与活塞31的运动相反，第一活塞31的致动力沿轴向指向前部AV。

类似地，第二系列的弹簧700通过第二环形支承板620压在第二活塞41上。因此，第二弹性返回元件62的第二支承板620支撑第二弹簧系列70，并通过施加轴向压缩力将第二活塞41推回。该第二轴向返回力抵抗活塞41用以接合第二离合器E2的运动，第二活塞41的致动力轴向地指向双离合器的后部AR。

因此，第一和第二系列60、70的弹簧轴向地布置在中心板50的任一侧。特别地，装置10的第一和第二支承板610、620是不同的，第一支承板610的外直径大于第二支承板620的外直径。可替代地，在图2和图3中，第一和第二支承板610、620是相同的并且支撑相同数量的弹簧600、700。

作为未示出的变型，两个支承板610、620可以具有不同数量的弹簧(这也意味着不同数量的引导柱)。在未示出的变型中，两个系列60、70可具有用于弹簧的不同的节圆直径，这两个系列的弹簧在径向方向上彼此并置。因此，第一和第二系列的弹簧可以在中心板处径向嵌套在彼此内部。

所述弹性返回元件61、62布置在环形板50、77的两侧。环形板50、77，例如是中心板50或轴向端部止动件77，轴向地固定到中心毂7。弹性返回元件61、62与中心板50一起形成第一活塞31和第二活塞41共用的弹性返回装置。

在第一实施例中，弹性返回元件61、62与中心板50、77一起形成第一活塞和第二活塞共用的弹性返回装置10。应该强调的是，弹性返回元件61、62的一部分优选地布置在对应的平衡室33、43内。在第二实施例中，弹性返回元件61、62形成并部分地界定了它们对应的平衡腔33、43。在两个实施例中，环形板50、77附接到中心毂。可替代地，板可以与中心毂一体地形成。

在所示的示例中，环形板50、77包括第一支承面51和相对的第二支承面52，它们相对于轴线X以相反的方向取向。第一弹性返回元件61由第一支承面51支撑。第二弹性返回元件62由第二支承面52支撑。有利地，环形板50、77在径向外部上部面53和径向内部下部面54之间径向地延伸，该径向内部下部面54径向地位于与所述上部面53相反的一侧。下部面54和上部面53相距一个径向尺寸，该径向尺寸称为中心板的高度“Hp”。相对的径向表面58、59的径向尺寸由高度Hp限定。在第一实施例中，第一和第二支承面51、52径向地布置在中心板50的下部面54和上部面53之间。

环形板50、77在两个相对的径向表面58、59之间被轴向地界定，两个径向表面58、59相距一轴向距离，称为环形板50、77的厚度“Ep”。所述两个相对的径向表面58、59沿着轴线X布置在环形板50、77的两侧。第一径向表面58和支承面61在轴向上“接近”第一支承板610(也就是说，距第一支承板610尽可能短的距离)，而所述相对的第二径向表面59和支承面62在轴向上“接近”第二支承板620。环形板50、77还具有垂直于轴线X的中平面P-P，该中平面P-P穿过板的厚度Ep的中间。两个支承面51、61在轴向上相对，并且在中心板50的每一侧上布置一个，并且相对于轴线X在相反的方向上取向。

在第一实施例中，弹性返回装置10的环形板，在这种情况下称为中心板50，是圆柱形的，这意味着它是绕着轴线X在周向上连续的，以支撑两个系列的60、70弹簧。第一系列60由中心板50的第一支承面51支承，而第二系列70由中心板50的第二支承面52支承。螺旋弹簧600、700在其相对的端部上定位在间隔开的引导柱69、79上，引导柱形成在第一和第二支承板610、620的每一侧上，并且相对于轴线X沿相反的方向延伸。

为了减小装置10的体积，第一支承面51和第二支承面52在轴向上彼此面对。有利地，第一支承面51轴向地布置在第二支承面52和第二活塞41之间。第一支承面51在轴向上设置在板的第二径向表面59与第二活塞41之间，更具体地，第一支承面51在轴向上设置在板的中平面P-P与第二支承板620之间。第一支承面51轴向地布置在板的第二径向表面59和第二支承板620之间。

有利地，第二支承面52轴向地布置在第一支承面51和第一活塞31之间。第二支承面52轴向地布置在板的第一径向表面58与第一活塞31之间，更具体地，第二支承面52轴向地布置在板的中平面P-P与第一支承板610之间。第二支承面52轴向地布置在板的第一径向表面58和第一支承板610之间。结果，第一支承面51和第二支承面52相对于中间平面P-P轴向偏移。

在未示出的变型中，第一支承面51和/或第二支承面52可以由中平面P-P构成，或者换句话说，这两个支承面51、52中的至少一个轴向地定位在中心板50的厚度Ep的中间。

因此，如图1至图3所示，两个系列60、70的弹簧在中心板50处交错或嵌套在彼此中。根据第一系列60的弹簧，第一支承面51在第一支承板610的方向上取向，并且在第一活塞31上施加轴向力。类似地，根据第二系列弹簧70，第二支承面52沿第二支承板620的方向取向，并且在第二活塞41上施加轴向力。优选地，第一支承面51和第二支承面52垂直于轴线X。相继地，第一支承板610，第一系列60的弹簧，中心板50，第二系列70的弹簧70和第二支承板620因此被连接以形成弹性返回装置10。

当说一系列弹簧或腔是“交错的”或“嵌套的”时，这意味着例如若干个(至少两个)部件彼此关联或并置，也就是说在给定的方向上彼此交替地和/或紧密地布置。所述系列弹簧的交错和/或对应的嵌套可以采用变化的形式，这将在下面的段落和下文中示出的附图中进行描述。这两个系列的弹簧在给定的方向上同时布置在彼此内部。在所示的示例中，系列60、70在轴向上彼此嵌套。作为未示出的变型，支承面51、52之一可以形成在中心板的相应径向表面58、59之一上。

有利地，腔56、57形成在中心板50中，并且螺旋弹簧600、700以限制其体积并将其保持在中心板50内的方式容纳在这些腔56、57内。每个腔56、57围绕系列60、70中的一个的螺旋弹簧600、700之一，在此即每个系列或盖具有十个腔56、57。第一相互间隔的腔56的内部容纳第一系列60的弹簧600，而第二相互间隔的腔57的内部容纳第二系列70的弹簧700。所述系列的腔56、57面对所述系列60、70的弹簧，或者换言之围绕轴线X以均匀分布在周向上分布。腔56、57也面对着所述引导柱69、79布置，引导柱支撑相同系列60、70的弹簧。结果，板的腔56、57的数量与装置的系列60、70的弹簧的数量成比例。

在所示的示例中，在此情况下，中心板的腔56、57的总数为二十个腔，包括两个系列的腔56、57，每个系列的十个腔56、57彼此成36度分布。第一腔56和第二腔57沿轴线X在相反的方向上轴向延伸。第一腔56从第二腔57沿周向偏移，使得所述系列60、70的弹簧彼此沿周向嵌套。结果，第一支承板610的引导柱69与第二支承板620的引导柱79在周向上偏移。更具体地，第一腔56和第二腔57在周向方向上相对于彼此对准。有利地，腔56、57通过压制中心板50而形成。在未示出的变型中，腔56、57可以通过机械加工或通过模制中心板50而形成。在未示出的另一变型中，腔56、57可容纳一个相同系列的弹簧中的至少两个弹簧。

腔56、57的底部部分地形成中心板的对应的支承面51、52。结果，第一腔56的底部形成第一支承面51，而第二腔57的底部形成第二支承面52。优选地，腔56和/或腔57的底部是圆形的，具有“直径DF”，其轴线平行于轴线X并且穿过节圆D1、D2。可以用“直径DF”来解释的是容纳的弹簧600、700的直径，腔56、57的轴线是容纳的弹簧600、700的匝的对称轴线。

从第一径向表面58开始直到所述腔56的底部51轴向地界定第一腔56的“深度”或轴向尺寸。腔56位于节圆D1上，第一系列60的弹簧600安装在节圆D1上。类似地，第二腔57的“深度”在第二径向表面59和腔57的底部52之间轴向地界定。腔57位于节圆D2上，第二系列70的弹簧700安装在节圆D2上。同样，弹簧600、700和腔56、57的节圆D1、D2相同。优选地，中心板50的腔56、57的“深度”包括在螺旋弹簧的自由高度的0.1倍至0.75倍之间。

在未示出的变型中，第一和/或第二系列60、70的弹簧可以在单个螺距圆上没有周向对准，而是以交错配置交替地布置在具有不同直径的几排弹簧600、700中；在那种情况下，这些腔可以在周向方向上彼此偏移，例如以交错的配置布置，在具有不同直径的两排弹簧之间交替，或者换句话说，同一系列的弹簧布置在几个节距圆。

通常，装置10的弹簧600、700的数量越多，“直径DF”将越小，反之亦然。因此，中心板50的高度Hp取决于可用的外部空间，并且还取决于弹簧的一个或多个节圆D1、D2。

通常，腔及其底部可以呈现任何类型的已知形状，只要其适于容纳螺旋弹簧600、700，例如考虑到其螺旋线圈直径。

有利地，中心板50排除了螺旋弹簧与板的腔56、57之间的任何类型的热压接或焊接。与支承板610、620不同，腔56、57的底部是平坦的并且没有引导柱。螺旋弹簧600、700的端部通过两个支承板610、620的压缩紧密地安装并而保持在中心板50的腔56、57内。组装时，螺旋弹簧600、700在腔56、57中被预压缩，并将两个支承板610、620分别牢固地按压抵靠第一活塞31和第二活塞41。这样，两个支承板610、620通过在中心板50上的压缩而轴向地保持在位。

有利地，中心板50由彼此嵌套的多个环形部件100、200、300形成。图1至图3和图7所示的中心板50由彼此嵌套的两个部件100、200形成，它们是环形的并且由不同的金属片材形成。换句话说，中心板50包括在其上形成有第一支承面51的第一环形部件100，称为第一平衡盖100，以及在其上形成有形成第二支承面52的第二环形部件200，称为第二平衡盖200。更具体地，通过压制第一环形盖100形成第一腔56，并且通过压制第二环形盖200形成第二腔57。第一平衡盖100被设计成与第一活塞31一起滑动。第二平衡盖200被设计成与第二活塞41一起滑动。在这种情况下，两个部件100、200具有在径向面或壁58、59和相对的径向面或壁580、590之间轴向界定的恒定钣金厚度。

最“接近”第一支承板610的径向面限定了中心板50的径向表面58。第一部件100的另一面限定径向壁580。

类似地，最“接近”第二支承板620的径向面限定了中心板50的径向表面59。第二部件200的另一面限定径向壁590。中心板50的厚度Ep被界定在第一部件100的径向表面58和第二部件200的径向表面59之间。

板的盖100、200间隔开以形成轴向空余空间80，更具体地，空余空间80在中心板内部径向延伸并且在每个盖100、200的相对的径向壁580、590之间被轴向地界定。空余空间80从下部面54和上部面53径向敞开，以形成封闭类型的流体通道55，并且该流体通道径向穿过中心板50。流体通道55或冷却回路90的一部分形成在中心板50的内部，并且从下部面54径向延伸到两个部件的上部面53。流体通道55有助于将润滑流体输送到第一和第二离合器E1、E2。因此，如果流体通道55包括空余空间80的直线部分，则部分地形成两个平衡室33、43c的空余空间80的其余部分可能没有流体。

有利地，分别在第一和/或第二平衡盖100中形成开口150、250，并且腔56、57优选地穿过开口150、250，开口优选地围绕轴线X周向对准。盖100中的开口150面向对应的腔57分布并且适合于盖200的第二腔57的通过。盖200中的开口250面向对应的腔56分布并且适合于盖100的第一腔56的通过。开口150、250轴向敞开，以使对应的腔56、57通过。

换句话说，开口150和腔56的形状之间以及开口250和腔57的形状之间的协作允许部件100、200被嵌套，或者换句话说允许部件被交错，从而形成紧凑型的中心板50。结果，开口150、250和腔56、57的嵌套形式或形状协作是互补的，在这种情况下，开口150、250是圆形的(根据直径DF)并且通过对对应的盖进行穿孔来实现。

板的每个环形盖100、200包括围绕轴线X成角度分布的、在周向方向上一个接一个地设置的交替的腔56、57和开口150、250；换句话说，它们围绕轴线X沿周向偏移最多180度。在未示出的变型中，部件中的所述开口可以部分封闭，以容纳对应的腔。结果，产生的开口还包括与所述腔的底部协作的底部。

在所示的示例中，中心毂7支撑第一和第二弹性返回元件61、62。在第一实施例中，弹性返回装置10支承抵靠圆柱形部分17，并经由第三方部件轴向地附接到中心毂7，第三方部件在这种情况下是轴向止动件77。在这种情况下，布置在轴向空余空间80中的轴向止动件77刚性地附接到中心毂7，并且因此支撑与其协作的中心板50，从而轴向地固定中心板。

优选地，止动件77由容纳在中心毂7的凹槽180中的轴向保持卡环770形成。凹槽180从外周边18开始形成并且围绕轴线X在周向上连续延伸。凹槽180适合于容纳所述卡环770。优选地，卡环770牢固地安装在毂的所述凹槽180中。更具体地，卡簧770支承抵靠每个盖100、200的相对的径向壁580、590。

系列凸台180、280形成在两个环形部件100、200的任一侧上，以便保持两个部件100、200之间的轴向间隔，从而形成流体通道55。在这种情况下，每个系列或盖有六个凸台，它们以60度的间隔分布。同样地，所述凸台180、280相对于轴线X在相反的方向上延伸并穿过中平面P-P。通常，每个盖的凸台180、280的数量在2到12个凸台之间，特别是在4个到10个凸台之间，尤其是6到8个凸台之间。该凸台的数量例如根据弹簧载荷或形成中心板的环形部件的厚度来选择。例如，如果螺旋弹簧的压缩负载较高，则将需要更多数量的凸台，反之亦然。再举一个例子，如果环形部件100、200的厚度较薄，则将需要更多数量的凸台，反之亦然。

第一部件100和第二部件200的凸台180、280分别围绕轴线X沿周向均匀分布，从而形成围绕轴线X连续360度延伸的冷却流体通道55。凸台180、280可以绕轴线X周向对准，例如在另一个节圆上，或者呈交错配置。优选地，两个部件100、200的凸台180、280通过压制来制造。第一凸台180和第二凸台280分别从第一部件100和第二部件200的内边缘(换句话说，下部面54)开始形成。凸台180、280的形状基本上是圆形的，在这种情况下是半圆形的。

如图2至图3所示，平衡盖100、200的形状可以相同，这也通过使用相同范围的工具来简化这种部件的几何形状和制造标准。在这样的示例中，相同的部件100、200在这种情况下彼此在周向上偏移，使得腔56、57，开口150、250和/或凸台180、280相对于轴线X在周向上偏移。结果，第一凸台180与第二凸台280在周向上偏移。第一凸台180可以或多或少地支承在第二凸台280上，以阻止部件100、200的任何潜在的残余相互滑动。

可替代地，平衡盖100、200可以具有不同的尺寸，如图1所示，这是因为活塞31、41是不同的，具有不同的致动行程和平衡力。

在未示出的变型中，第一部件的凸台和第二部件的凸台可以被布置为(轴向)彼此面对。在这种情况下，凸台可能在它们的端部处彼此支承抵靠。在未示出的另一变型中，弹性返回装置可具有一个相同部件的凸台、腔和/或开口的径向对准。换句话说，从轴线X径向延伸的直线D穿过以下所有：中心板的凸台、腔和/或开口。

中心板50还包括两个连续的环形部分83、93，在这种情况下为圆柱形。圆柱形部分83、93因此绕轴线X延伸360度，每个圆柱形部分部分地形成两个平衡室33、43之一，使得它们布置在中心板50的任一侧，换句话说，布置在中平面PP的任一侧，并且相对于轴线X在相反的方向上延伸。

在第一实施例中，圆柱形部分83、93分别形成在第一平衡盖100和第二平衡盖200上。第一盖100的圆柱形部分83部分地形成第一离合器E1的平衡室33。第二盖200的圆柱形部分93部分地形成第二离合器E2的平衡室43。优选地，部分83、93通过弯曲所述对应的平衡盖100、200的外周边而形成。结果，圆柱形部分83、93部分地在两个径向相对的内圆柱形周边和外圆柱形周边之间延伸。

为了确保最佳操作，弹性返回装置10通过存在以下密封件来密封两个离合器E1、E2的平衡腔33、43，包括：

-密封件74、94，如上所述形成在中心毂7的圆柱形部分17与活塞31、41的内部部分31b、41b(更具体地，内径向端部)之间。这样，内部部分31b、41b沿着中心毂7的圆柱形部分17轴向滑动，密封件74、94确保在该滑动期间保持密封。

-第一盖100和第二盖200的密封件91、92，其分别摩擦抵靠第一活塞31和第二活塞41的圆柱形部分。部分83、93每个在其圆柱表面上，在这种情况下为在内表面上包括密封件91、92，在这种情况下是密封模制到环形部分83、93上的类型。特别是在第一实施例中，第一盖100的密封件91在活塞31的缺口31c中摩擦。

作为未示出的变型，密封件可以是唇形密封件类型。在未示出的另一变型中，环形部分83、93可包括圆柱形表面，该圆柱形表面设计成接收分别由第一活塞和/或第二活塞承载的密封件，例如在其圆柱形支承表面上。例如，密封件可以包覆模制到第一活塞和/或第二活塞上。

有利地，动态密封类型的第三密封件36、46和第四密封件37、47形成在封闭件39、49的端部处，诸如唇形密封件，以便尽管在传动构件31、41和中心毂7之间具有不同的旋转速度，也为控制室提供密封。封闭件39、49部分地形成第一和第二离合器E1、E2的控制室32、42。

为了确保最佳操作，双离合器1还包括三个轴承97、95、96：

-第一轴向轴承95，其在轴向上插置于离合器E1的输出盘支架13和离合器E2的输出盘支架23之间，从而当第一离合器E1和第二离合器E2配置在不同配置时，能够在以不同的速度旋转的两个输出盘架13、23之间传递轴向载荷。

-第二轴向轴承96，其插置在离合器E2的输出盘支架13和中心毂7之间；

-径向轴承97，插置在输入毂4的轴向前端AV与牢固地连接至输出盘支架13的第一输出毂130之间的轴向中间位置，以承受输入毂4和/或输入腹板3的径向载荷，尽管输入轴和第一传动轴A1可以以不同的转速旋转。有利地，轴承96、97是滚珠轴承构件，而轴承95是滚动轴承。

图8至图10描述了本发明的第二实施例，该第二实施例与第一实施例基本相似，不同之处在于中心支承板50可以由三个不同的部件100、200、300组成，这些部件包括第一平衡盖100和第二平衡盖200，在第一平衡盖100形成第一支承面51，在第二平衡盖200上形成第二支承面52。

有利地，板的第三部件300是中心毂的径向伸长部170，其与中心毂7一体地形成。附接的环形部件类型的第一和第二平衡盖100、200轴向布置在径向伸长部170的任一侧。两个平衡盖100、200嵌套在径向伸长部170中。环形的这两个部件100、200也由分开的金属片材形成。如图8至图10所示，三个部件100、200、300嵌套在彼此内部。

对于双离合器1的这种架构，第三部件300通过定位于双离合器1的中心来支撑外盘支架14和两个离合器E1、E2。形成第三部件300的中心毂7的径向伸长部170、300从而部分地形成弹性返回装置10的中心板50，并且因此将共用弹性返回装置10相对于中心毂7轴向固定。焊接到平衡环9上的径向伸长部170、300是第一离合器E1和第二离合器E2共用的。

外盘支架14借助于平衡环9固定地附接到内盘支架24和径向伸长部170。平衡盖9是附接到圆柱形毂7的径向伸长部170、300的分离部件。平衡环9的整体形状表现出绕轴线X旋转的对称性，并且包括中心切口15，以允许其围绕中心毂7组装，中心切口15形成在内径向端部上。内盘支架24和外盘支架14在旋转方面是刚性连接的，并通过焊接而固定到平衡盖9，特别是使用填充材料26而通过焊缝焊接在一起。

在该第二实施例中，冷却回路90的流体通道55轴向地位于两个活塞31、41之间，并且径向地与多盘组件成一直线延伸。第一离合器D1的外盘支架14包括形成在径向延伸部170、300中的开口，外部支承区域31d(朝着双离合器的前部AV)轴向延伸到这些开口中，外部支承区域3在这种情况下是用于致动第一活塞31的指状件31d'。

有利地，流体通道55通过毂的锻造和/或穿孔而径向地形成在嵌套的第三部件300的内部。板的流体通道55与中心毂7形成一个且相同的部件，从而显着简化了组装。流体通道55从第三部件300的上部面53径向向外敞开。

有利地，径向伸长部170或第三部件300包括开口350，第一盖100的腔56和第二盖200的腔57交替地延伸到开口350中。每个平衡盖100、200包括交替地围绕轴线X成角度地分布的腔56、57。腔56、57面对对应的开口350。优选地，通过部件300的锻造或穿孔来形成开口350。开口350的形状与腔56、57的形状互补，以将两个平衡盖100、200连接到第三部件300。三个部件100、200、300的嵌套形成紧凑的弹性返回装置10。优选地，第一和第二部件100、200没有用于相邻腔56、57通过的开口。在未示出的变型中，第一和第二平衡盖可以包括与板的第三部件的开口对准的开口，在这种情况下，第三部件是中心毂的径向伸长部。

为了减小共用弹性返回装置10的体积，分别支撑第一和第二系列60、70的第一和第二支承面51、52彼此轴向面对。螺旋弹簧600、700在其相对端部处定位在间隔开的引导柱69、79上，引导柱在第一和第二支承板610、620的任一侧上制成，并且相对于轴线X沿相反的方向延伸。同样，第一支承面51轴向布置在第二支承面52和第二活塞41之间。有利地，第一支承面51和/或第二支承面52轴向地布置在中心板50的两个相对的径向表面58、59之间。

有利地，第一支承面51轴向地布置在第二支承面52和第二活塞41之间。更具体地，第一支承面51轴向地布置在第二径向表面59与板的中平面P-P之间。

有利地，第二支承面52轴向地布置在第一支承面51和第一活塞31之间。更具体地，第二支承面52轴向地布置在第一径向表面58和板的中平面P-P之间。

在此，第一腔56的深度(轴向尺寸)是中心板50的厚度Ep的0.75倍，而第二腔57的深度是厚度Ep的0.45倍。第一腔56的深度大于第二腔57的深度。另外，在两个系列60、70之间，弹簧600、700的自由高度不同，平衡室具有不同的性质和压力。

弹性返回装置10保证对应致动系统30、40的正确操作，因为通过两个密封件的存在保证了对应致动系统的平衡室33、43的密封，这两个密封件是：

-位于力传递构件32、42上的中心板的密封件91、92，更具体地，位于构件的第三部分或缺口32c、42c的极限处或水平处。如前所述，传动构件32、42的密封件83、93摩擦抵靠中心板50，更具体地说，摩擦抵靠对应部件100、200的圆柱形部分133、143的内圆柱形表面；和

-位于力传递构件31、41的内径向端部(更具体地是其第二部分32b、42b)与输入扭矩支撑毂7的圆柱形部分17之间的密封件74、94，如前所述。

有利地，为了尽管在传动构件32、42与相应的部件100、200之间有不同的旋转速度也能够进行密封，中心板的密封件91、92是动态密封类型的，例如唇形密封件。

当然，本发明不限于上文描述和描绘的实施例，其仅通过非限制性说明性示例的方式提供。

Claims (13)

1.一种用于机动车辆的双湿式离合器(1)，包括：

第一离合器(E1)和第二离合器(E2)，它们分别是绕旋转轴线(X)旋转的多盘式的，并且被操作为使得将驱动轴选择性地联接到第一从动轴(A1)和第二从动轴(A2)，

第一力传递构件(31)和第二力传递构件(41)，被设计成分别操作所述第一离合器(E1)和所述第二离合器(E2)，

轴向地布置在所述第一力传递构件(31)和所述第二力传递构件(41)之间的弹性返回装置(10)，包括：

围绕所述旋转轴线(X)呈环形的中心板(50，100，200，300)，包括相对于轴线(X)以相反方向取向的第一支承面(51)和第二支承面(52)，

第一系列(60)的螺旋弹簧(600)和第二系列(70)的螺旋弹簧(700)，每个系列均绕轴线(X)呈角度分布，第一系列(60)的螺旋弹簧由所述第一支承面(51)支撑，第二系列(70)的螺旋弹簧由所述第二支承面(52)支撑，

第一支承板(610)，连接到所述第一系列(60)的螺旋弹簧并且支承抵靠所述第一力传递构件(31)，和

第二支承板(620)，连接到所述第二系列(70)的螺旋弹簧并支承抵靠所述第二力传递部件(41)，

其中，所述第一支承板(610)和所述第二支承板(620)在轴向上布置成一个在所述中心板(50，100，200，300)的每一侧，所述第一支承面(51)在轴向上布置在所述第二支承面(52)和所述第二支承板(620)之间。

2.根据权利要求1所述的双湿式离合器(1)，其中，所述中心板(50，100，200)包括第一腔(56)和/或相应地第二腔(57)，在所述第一腔中容纳所述第一系列(60)的螺旋弹簧(600)，在所述第二腔中容纳所述第二系列(70)的螺旋弹簧(700)，所述第一腔(56)的底部形成用于螺旋弹簧(600)的所述第一支承面(51)，和/或相应地，所述第二腔(57)的底部形成用于螺旋弹簧(700)的所述第二支承面(52)。

3.根据权利要求1或2所述的双湿式离合器(1)，其中，装置(10)的螺旋弹簧(600，700)位于引导柱(69，79)上，所述引导柱间隔开并形成在所述第一支承板(610)和所述第二支承板(620)的每一侧上，所述中心板(50，100，200)的腔(56，57)沿周向布置以与所述引导柱(69，79)相对应。

4.根据权利要求2或3所述的双湿式离合器(1)，其中，所述中心板(50，100)的第一腔(56)与所述中心板(50，200)的第二腔(57)在周向上偏移。

5.根据前述权利要求中任一项所述的双湿式离合器(1)，其中，所述中心板(50，100，200)包括至少一个流体通道(55)，所述至少一个流体通道从所述中心板的内部(54)径向地延伸到所述中心板的外部(53)。

6.根据前述权利要求中任一项所述的双湿式离合器(1)，其中，所述中心板(50)由彼此嵌套的几个环形部件(100，200，300)组成，所述中心板(50)包括第一环形部件(100)和第二环形部件(200)，所述第一支承面(51)形成在所述第一环形部件上，所述第二支承表面(52)形成在所述第二环形部件上。

7.根据权利要求6所述的双湿式离合器(1)，其中，所述第一环形部件(100)和所述第二环形部件(200)由分别形成在所述第一环形部件(100)和/或所述第二环形部件(200)上的凸台(180，280)轴向间隔开。

8.根据权利要求6或7所述的双湿式离合器(1)，其中，在第一部件(100)和第二部件(200)之间产生的空余空间形成流体通道(55)，所述流体通道有助于在所述双湿式离合器内携带冷却剂。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的双湿式离合器(1)，其中，所述中心板(50)的所述第一环形部件(100)和所述第二环形部件(200)是相同的。

10.根据权利要求6至9中任一项所述的双湿式离合器(1)，其中，所述中心板(50，100)的第一腔(56)与所述中心板(50，200)的第二腔(57)沿周向偏移，所述中心板(50)的第一部件(100)包括开口(150)，所述中心板的第二部件(200)的腔(57)延伸到开口(150)中，和/或所述中心板(50)的第二部件(200)包括开口(250)，第一部件(100)的腔(56)延伸到开口(250)中。

11.根据前述权利要求中任一项所述的双湿式离合器(1)，其中，所述中心板(50)包括至少一个圆柱形部分(83，93)，所述至少一个圆柱形部分(83，93)能够形成所述双湿式离合器的平衡室(33、43)中的一个的部分，并且其中，所述中心板(50，100，200，300)包括附接到所述圆柱形部分(83，93)的密封件(91，92)。

12.根据权利要求6至11中任一项所述的双湿式离合器(1)，进一步包括支撑所述第一离合器(E1)、所述第二离合器(E2)和所述弹性返回装置(10)的中心毂(7)，其中所述中心毂(7)包括圆柱形部分(17)，所述弹性返回装置(10)支承抵靠由所述中心毂(7)的圆柱形支承表面(17)形成的至少一个轴向端部止动件(77)。

13.根据权利要求6至11中任一项所述的双湿式离合器(1)，还包括支撑所述第一离合器(E1)、所述第二离合器(E2)和所述弹性返回装置(10)的中心毂(7)，其中，所述中心毂(7)包括圆柱形部分(17)和所述弹性返回装置(10)的中心板(50)的一部分，所述中心板(50)部分地由从所述圆柱形部分(17)形成的径向伸长部(170)形成。

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