CN112646382A - 一种复合改性沥青及其制备方法 - Google Patents

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CN112646382A CN202011430649.9A CN202011430649A CN112646382A CN 112646382 A CN112646382 A CN 112646382A CN 202011430649 A CN202011430649 A CN 202011430649A CN 112646382 A CN112646382 A CN 112646382A
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Abstract

本发明提供了一种复合改性沥青及其制备方法和应用，属于道路建筑材料领域。本发明提供的复合改性沥青包括以下重量份的组分：基质沥青72～84份，活化橡胶粉15～25份，SBS 0.5～2份，稳定剂0.1～0.8份，增溶剂0.1～0.6份和抗老化剂0.1～0.6份。本发明针对普通橡胶沥青存在的缺点，采用基质沥青、活化橡胶粉、SBS、稳定剂、增溶剂以及抗老化剂设计出了一种经济型、性能平衡的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青，具有高低温性能俱佳、粘度合适以及储存稳定性较好的优点。

Description

一种复合改性沥青及其制备方法
技术领域
本发明涉及道路建筑材料技术领域，尤其涉及一种复合改性沥青及其制备方法。
背景技术
近年来，随着橡胶粉工业化生产的推动及路面结构研究的深入，橡胶粉作为一种新型沥青改性剂，以其优良的高温抗车辙、低温抗开裂、良好的耐久性、降低路面噪音，以及有效回收利用等一系列环保意义，已经被广泛应用于道路工程建设中。然而，由于橡胶粉表面呈惰性，其与沥青之间的相容性较差，橡胶沥青容易离析；而且橡胶粉掺量低时改性效果不明显，橡胶粉掺量高时改性沥青粘度大，施工温度高，施工难度大。因此，如何解决上述问题对橡胶沥青的进一步推广具有重大的工程价值和社会意义。
一方面，研究表明通过对橡胶粉进行活化处理，可以提高橡胶粉表面粗糙度与活性，从而达到改善橡胶粉与沥青的相容性、降低橡胶沥青的粘度、改善其施工和易性的目的；但是，采用这种方式会降低橡胶沥青的高低温性能。另一方面，SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)是应用广泛且成熟的道路沥青改性剂，能同时显著提高沥青路面的高低温性能；但是SBS价格较高，使其应用受到限制。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种复合改性沥青及其制备方法。本发明提供的复合改性沥青高低温性能俱佳。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种复合改性沥青，包括以下重量份的组分：基质沥青72～84份，活化橡胶粉15～25份，SBS0.5～2份，稳定剂0.1～0.8份，增溶剂0.1～0.6份和抗老化剂0.1～0.6份。
优选地，包括以下重量份的组分：基质沥青75～80份，活化橡胶粉19～22份，SBS1～1.8份，稳定剂0.3～0.6份，增溶剂0.3～0.5份和抗老化剂0.3～0.5份。
优选地，所述活化橡胶粉由橡胶粉通过物理法、化学法或微生物法制得。
优选地，所述橡胶粉的细度为30目～60目，天然橡胶含量为60～65wt％。
优选地，所述基质沥青包括高富牌基质沥青、茂名牌基质沥青、壳牌基质沥青、泰普克牌基质沥青、东油牌基质沥青和埃索牌基质沥青中的一种或多种。
优选地，所述SBS为线型SBS或星型SBS。
优选地，所述稳定剂为无水氯化钙，所述无水氯化钙的细度为800～1000目。
优选地，所述增溶剂为糠醛抽出油，所述糠醛抽出油的比重为0.989～0.995，闪点为250～260℃。
优选地，所述抗老化剂为抗老化剂4010NA，所述抗老化剂的比重为1.29～1.33，熔点为100～110℃。
本发明还提供了上述技术方案所述的复合改性沥青的制备方法，包括以下步骤：
将所述基质沥青依次与SBS、稳定剂和抗老化剂混合后进行溶胀，得到溶胀沥青；
将所述溶胀沥青依次进行剪切和发育，得到发育沥青；
将所述发育沥青依次与活化橡胶粉、增溶剂混合后再依次进行剪切、发育，得到所述复合改性沥青。
本发明提供了一种复合改性沥青，包括以下重量份的组分：基质沥青72～84份，活化橡胶粉15～25份，SBS0.5～2份，稳定剂0.1～0.8份，增溶剂0.1～0.6份和抗老化剂0.1～0.6份。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本发明针对普通橡胶沥青存在的缺点，采用基质沥青、活化橡胶粉、SBS、稳定剂、增溶剂以及抗老化剂设计出了一种经济型、性能平衡的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青，具有高低温性能俱佳、粘度合适以及储存稳定性较好的优点。
(2)本发明中，对橡胶粉进行活化处理，提高了橡胶粉表面粗糙度与活性，改善了橡胶粉与沥青的相容性、降低了橡胶沥青的粘度从而改善了施工和易性；在橡胶粉改性沥青中添加SBS可以同时改善改性沥青的高低温性能，在综合性能相同的条件下减小了SBS掺量，降低了SBS改性沥青的生产成本；稳定剂的掺入可以防止橡胶粉与SBS聚沉，增强橡胶粉改性沥青的相容性从而减小离析，同时可以改善橡胶粉改性沥青的综合性能；增溶剂可以在低温改性温度(140～160℃)的条件下有效增加橡胶粉在沥青中的溶解度，具有提高溶解效果的作用；抗老化剂可以对橡胶粉与沥青起到优良的防护效果。
本发明还提供了上述技术方案所述的复合改性沥青的制备方法，包括以下步骤：将所述基质沥青依次与SBS、稳定剂和抗老化剂混合后进行溶胀，得到溶胀沥青；将所述溶胀沥青依次进行剪切和发育，得到发育沥青；将所述发育沥青依次与活化橡胶粉、增溶剂混合后再依次进行剪切、发育，得到所述复合改性沥青。本发明提供的制备方法具有所需设备简单、制备过程清晰易懂、制备成本低廉以及可大规模生产的特点；同时该方法可以最大限度地发挥每一种材料的作用，降低制备过程中的材料的性能损失，提高活化橡胶粉/SBS复合改性沥青的综合性能，得到高性能、经济、环保的改性沥青。
具体实施方式
本发明提供了一种复合改性沥青，包括以下重量份的组分：基质沥青72～84份，活化橡胶粉15～25份，SBS0.5～2份，稳定剂0.1～0.8份，增溶剂0.1～0.6份和抗老化剂0.1～0.6份。
在本发明中，所述复合改性沥青优选包括以下重量份的组分：基质沥青75～80份，活化橡胶粉19～22份，SBS1～1.8份，稳定剂0.3～0.6份，增溶剂0.3～0.5份和抗老化剂0.3～0.5份。
在本发明中，所述复合改性沥青更优选包括以下重量份的组分：基质沥青79份，活化橡胶粉18份，SBS1.5份，稳定剂0.5份，增溶剂0.5份和抗老化剂0.5份或
基质沥青80份，活化橡胶粉16.5份，SBS2份，稳定剂0.5份，增溶剂0.5份和抗老化剂0.5份或
基质沥青75份，活化橡胶粉23份，SBS1份，稳定剂0.4份，增溶剂0.3份和抗老化剂0.3份或
基质沥青77份，活化橡胶粉20份，SBS1.6份，稳定剂0.5份，增溶剂0.5份和抗老化剂0.4份。
在本发明中若无特殊说明，使用的原料均为本领域市售商品。
在本发明中，所述活化橡胶粉优选由橡胶粉通过物理法、化学法或微生物法制得。
在本发明中，所述橡胶粉的细度优选为30目～60目，天然橡胶含量优选为60～65wt％。
在本发明中，所述化学法优选以四甲基癸炔二醇作为脱硫剂，所述四甲基癸炔二醇优选为分析纯。
在本发明的具体实施例中，所述化学法制备过程优选包括以下步骤：按照所述橡胶粉质量的2％称取四甲基癸炔二醇，将所述橡胶粉与所述四甲基癸炔二醇依次加入到圆底烧瓶内，然后将圆底烧瓶置于60～70℃油浴锅内恒温搅拌1.5h～2h，反应结束后将活化后的橡胶粉混合液抽滤洗涤后置于100℃烘箱至质量不再发生变化，即得到化学法制备的活化橡胶粉。
在本发明中，所述微生物法优选以氧化亚铁硫杆菌作为脱硫菌种。
在本发明的具体实施例中，所述微生物法优选包括以下步骤：称取50g所述橡胶粉放进锥形瓶中，吸取10mL含脱硫菌种水样加入盛有100mL的缺硫液体培养基的锥形瓶中，在30～40℃、100～120r/min的恒温培养箱里培养7～10d，反应结束后将活化后的橡胶粉混合液抽滤洗涤后置于100℃烘箱至质量不再发生变化，即得到微生物法制备的活化橡胶粉。
在本发明中，所述物理法优选为双螺杆挤出造粒法，所述双螺杆挤出造粒法的挤出温度优选为160～180℃，螺杆转速优选为500～600r/min，喂料速度优选为80～90r/min。
在本发明中，所述基质沥青优选包括高富牌基质沥青、茂名牌基质沥青、壳牌基质沥青、泰普克牌基质沥青、东油牌基质沥青和埃索牌基质沥青中的一种或多种，更优选为茂名牌70#基质沥青，所述茂名70#基质沥青的软化点优选为46℃，25℃针入度优选为70(0.1mm)，15℃延度优选为160cm。
在本发明中，所述SBS优选为线型SBS或星型SBS，更优选为线性SBS，最优选为1301型SBS，所述1301型SBS优选为中国石化集团巴陵石化公司生产，所述1301型SBS的S/B嵌段比优选为30:70，优选为非充油产品，分子量优选为8万～10万。
在本发明中，所述稳定剂优选为无水氯化钙，所述无水氯化钙的细度优选为800～1000目。
在本发明中，所述增溶剂优选为糠醛抽出油，所述糠醛抽出油的比重优选为0.989～0.995，闪点优选为250～260℃，所述糠醛抽出油优选为河北衡水帝亿石油公司出产的产品，所述增溶剂具有提高活化橡胶粉在沥青中溶解度的作用。
在本发明中，所述抗老化剂优选为抗老化剂4010NA(有效成分为N-异丙基-N’-苯基对苯二胺)，所述抗老化剂的比重优选为1.29～1.33，熔点优选为100～110℃。
本发明还提供了上述技术方案所述的复合改性沥青的制备方法，包括以下步骤：
将所述基质沥青依次与SBS、稳定剂和抗老化剂混合后进行溶胀，得到溶胀沥青；
将所述溶胀沥青依次进行剪切和发育，得到发育沥青；
将所述发育沥青依次与活化橡胶粉、增溶剂混合后再依次进行剪切、发育，得到所述复合改性沥青。
本发明将所述基质沥青依次与SBS、稳定剂和抗老化剂混合后进行溶胀，得到溶胀沥青。
本发明优选将所述基质沥青置于140～150℃的烘箱中加热至流动状态，取出后置于加热设备上，然后在300～400r/min的搅拌下依次加入SBS、稳定剂和抗老化剂进行混合。在本发明中，所述混合完成后，优选在5min之内将温度升至160～170℃并保持20min～30min。
在本发明中，所述溶胀的温度优选为170～180℃，时间优选为30～40min。在本发明中，所述溶胀优选在烘箱中进行。
得到溶胀沥青后，本发明将所述溶胀沥青依次进行剪切和发育，得到发育沥青。在本发明中，所述剪切优选在高速剪切设备中进行，所述剪切的速率优选为4000～4500r/min，温度优选为170～180℃，时间优选为45～60min。
在本发明中，所述发育的温度优选为170～180℃，时间优选为30～40min。
得到发育沥青后，本发明将所述发育沥青依次与活化橡胶粉、增溶剂混合后再依次进行剪切、发育，得到所述复合改性沥青。
在本发明中，优选将所述发育沥青置于加热设备上，并在300～400r/min的搅拌下依次加入活化橡胶粉和增溶剂混合，所述混合完成后，优选5min之内将温度升至160～170℃并保持20min～30min。
在本发明中，所述剪切优选在高速剪切设备中进行，所述剪切的速率优选为4000～4500r/min，温度优选为180～190℃，时间优选为45～60min。
在本发明中，所述发育的温度优选为170～180℃，时间优选为30～40min，所述发育优选在烘箱中进行。
为了进一步说明本发明，下面结合实例对本发明提供的复合改性沥青及其制备方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
对比例1：普通橡胶粉改性沥青
本对比例给出的普通橡胶粉改性沥青以重量份数计，由以下原料组成：基质沥青80份，橡胶粉20份。
对比例2：活化橡胶粉改性沥青(双螺杆挤出法)
本对比例给出的活化橡胶粉改性沥青以重量份数计，由以下原料组成：基质沥青78.6份，活化橡胶粉20份，稳定剂0.5份，增溶剂0.5份和抗老化剂0.4份，稳定剂为无水氯化钙，分析纯，细度为800目～1000目，增溶剂为河北衡水帝亿石油公司出产的糠醛抽出油，比重为0.989～0.995，闪点为250℃～260℃，抗老化剂为抗老化剂4010NA，比重为1.29～1.33，熔点为100℃～110℃。
活化橡胶粉由废旧轮胎通过常温破碎法获得的橡胶粉经双螺杆挤出造粒法制得，橡胶粉的细度为30目～60目，天然橡胶含量60wt％，挤出温度为160180℃，螺杆转速为600r/min喂料速度为90r/min。
制备方法如下：
步骤一、按所述原材料的质量配比分别称量各原材料；
步骤二、将所述基质沥青置于150℃的烘箱中加热至流动状态，取出后置于加热设备上，并在400r/min的搅拌下缓慢加入脱硫胶粉、稳定剂、增溶剂和抗老化剂。在添加过程中将温度升至160170℃并保持20min；
步骤三、将搅拌均匀的沥青放入180℃烘箱中溶胀30min～40min；
步骤四、将溶胀好的沥青移至高速剪切设备下，逐步将剪切速率增加至5000r/min，将温度控制在180℃，剪切60min后取出；
步骤五、将剪切好的脱硫橡胶粉改性沥青放入170℃烘箱中发育40min，即得到需制备的活化橡胶粉改性沥青。
对比例3：活化橡胶粉改性沥青(化学法)
本对比例与上述对比例2的差别仅在于活化橡胶粉的制备方法不同。
本对比例中活化橡胶粉由废旧轮胎通过常温破碎法获得的橡胶粉经化学法制得，橡胶粉的细度为30目～60目，天然橡胶含量60wt％。
化学法以四甲基癸炔二醇作为脱硫剂，四甲基癸炔二醇为分析纯。
化学法制备过程包括以下步骤：按照橡胶粉质量的2％称取四甲基癸炔二醇，将橡胶粉与所述四甲基癸炔二醇依次加入到圆底烧瓶内，然后将圆底烧瓶置于60℃油浴锅内恒温搅拌1.5h，反应结束后将活化后的橡胶粉混合液抽滤洗涤后置于100℃烘箱至质量不再发生变化，即得到化学法制备的活化橡胶粉。
对比例4：活化橡胶粉改性沥青(微生物法)
本对比例与上述对比例2的差别仅在于活化橡胶粉的制备方法不同。
本对比例中活化橡胶粉由废旧轮胎通过常温破碎法获得的橡胶粉经微生物法制得，橡胶粉的细度为30目～60目，天然橡胶含量60wt％。
所述微生物法以氧化亚铁硫杆菌作为脱硫菌种。
微生物法包括以下步骤：称取50g所述橡胶粉放进锥形瓶中，吸取10mL含脱硫菌种水样加入盛有100mL的缺硫液体培养基的锥形瓶中，在40℃、100r/min的恒温培养箱里培养10d，反应结束后将活化后的橡胶粉混合液抽滤洗涤后置于100℃烘箱至质量不再发生变化，即得到微生物法制备的活化橡胶粉。
对比例5：SBS改性沥青
本对比例给出的SBS改性沥青以重量份数计，由以下原料组成：基质沥青97份，SBS1.6份，稳定剂0.5份，增溶剂0.5份和抗老化剂0.4份，稳定剂为无水氯化钙，分析纯，细度为800目～1000目，增溶剂为河北衡水帝亿石油公司出产的糠醛抽出油，比重为0.989～0.995，闪点为250℃～260℃，抗老化剂为抗老化剂4010NA，比重为1.29～1.33，熔点为100℃～110℃。
制备方法按照以下步骤执行：
步骤一、按所述原材料的质量配比分别称量各原材料；
步骤二、将所述基质沥青置于150℃的烘箱中加热至流动状态，取出后置于加热设备上，并在400r/min的搅拌下缓慢加入SBS、稳定剂、增溶剂和抗老化剂。在添加过程中将温度升至170℃并保持20min；
步骤三、将搅拌均匀的沥青放入170℃烘箱中溶胀30min；
步骤四、将溶胀好的沥青移至高速剪切设备下，逐步将剪切速率增加至5000r/min，将温度控制在180℃，剪切1h后取出；
步骤五、将剪切好的SBS改性沥青放入170℃烘箱中发育40min，即得到需制备的SBS改性沥青。
实施例1：活化橡胶粉(双螺杆挤出造粒法)/SBS复合改性沥青
本实施例给出的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青以重量份数计，由以下原材料组成：基质沥青(茂名70#基质沥青，软化点为46℃，25℃针入度为70(0.1mm)，15℃延度为160cm)79份，活化橡胶粉18份，SBS(1301型SBS，由中国石化集团巴陵石化公司生产，S/B嵌段比为30:70，非充油产品，分子量为8万～10万)1.5份，稳定剂(无水氯化钙，分析纯，细度为800目～1000目)0.5份，增溶剂(河北衡水帝亿石油公司出产的糠醛抽出油，比重为0.989～0.995，闪点为250℃～260℃)0.5份和抗老化剂(抗老化剂4010NA，比重为1.29～1.33，熔点为100℃～110℃)0.5份。
活化橡胶粉由废旧轮胎通过常温破碎法获得的橡胶粉经双螺杆挤出造粒法制得，橡胶粉的细度为30目，天然橡胶含量60wt％，挤出温度为160180℃，螺杆转速为600r/min喂料速度为90r/min。
上述活化橡胶粉/SBS复合改性沥青的制备方法，按照以下步骤执行：
上述一种活化橡胶粉/SBS复合改性沥青的方法，包括以下步骤：
步骤一、按所述原材料的质量配比分别称量各原材料；
步骤二、将所述基质沥青置于150℃的烘箱中加热至流动状态，取出后置于加热设备上，并在400r/min的搅拌下依次加入SBS、稳定剂和抗老化剂。在添加完成后5min之内将温度升至170℃并保持30min；
步骤三、将搅拌均匀的沥青放入180℃烘箱中溶胀40min；
步骤四、将溶胀好的沥青移至高速剪切设备下，逐步将剪切速率增加至4500r/min，将温度控制在180℃，剪切60min后取出；
步骤五、将剪切好的SBS改性沥青放入180℃烘箱中发育40min；
步骤六、将发育好的SBS改性沥青置于加热设备上，并在400r/min的搅拌下依次加入活化橡胶粉和增溶剂。在添加完成后5min之内将温度升至170℃并保持30min；
步骤七、将搅拌好的沥青移至高速剪切设备下，逐步将剪切速率增加至4500r/min，将温度控制在190℃，剪切60min后取出；
步骤八、将制备好的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青放入180℃烘箱中发育40min。即得到需制备的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青。
实施例2：活化橡胶粉(双螺杆挤出造粒法)/SBS复合改性沥青
本实施例与上述实施例1的差别仅在于各原材料的配比不同。本实施例给出的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青以重量份数计，由以下原材料组成：基质沥青80份，活化橡胶粉16.5份，SBS2份，稳定剂0.5份，增溶剂0.5份和抗老化剂0.5份。
实施例3：活化橡胶粉(双螺杆挤出造粒法)/SBS复合改性沥青
本实施例与上述实施例1的差别仅在于各原材料的配比不同。本实施例给出的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青以重量份数计，由以下原材料组成：基质沥青75份，活化橡胶粉23份，SBS1份，稳定剂0.4份，增溶剂0.3份和抗老化剂0.3份。
实施例4：活化橡胶粉(双螺杆挤出造粒法)/SBS复合改性沥青
本实施例与上述实施例1的差别仅在于各原材料的配比不同。本实施例给出的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青以重量份数计，由以下原材料组成：基质沥青77份，活化橡胶粉20份，SBS1.6份，稳定剂0.5份，增溶剂0.5份和抗老化剂0.4份。
实施例5：活化橡胶粉(化学法)/SBS复合改性沥青
本实施例与上述实施例1的差别仅在于活化橡胶粉的制备方法不同。
本实施例中活化橡胶粉由废旧轮胎通过常温破碎法获得的橡胶粉经化学法制得，橡胶粉的细度为30目～60目，天然橡胶含量60wt％。
化学法以四甲基癸炔二醇作为脱硫剂，四甲基癸炔二醇优选为分析纯。
化学法制备过程包括以下步骤：按照橡胶粉质量的2％称取四甲基癸炔二醇，将橡胶粉与所述四甲基癸炔二醇依次加入到圆底烧瓶内，然后将圆底烧瓶置于60℃油浴锅内恒温搅拌1.5h，反应结束后将活化后的橡胶粉混合液抽滤洗涤后置于100℃烘箱至质量不再发生变化，即得到化学法制备的活化橡胶粉。
实施例6：活化橡胶粉(微生物法)/SBS复合改性沥青
本实施例与上述实施例1的差别仅在于活化橡胶粉的制备方法不同。
本实施例中活化橡胶粉由废旧轮胎通过常温破碎法获得的橡胶粉经微生物法制得，橡胶粉的细度为30目～60目，天然橡胶含量60wt％。
所述微生物法优选以氧化亚铁硫杆菌作为脱硫菌种。
所述微生物法以氧化亚铁硫杆菌作为脱硫菌种。
微生物法包括以下步骤：称取50g所述橡胶粉放进锥形瓶中，吸取10mL含脱硫菌种水样加入盛有100mL的缺硫液体培养基的锥形瓶中，在40℃、100r/min的恒温培养箱里培养10d，反应结束后将活化后的橡胶粉混合液抽滤洗涤后置于100℃烘箱至质量不再发生变化，即得到微生物法制备的活化橡胶粉。
分别对上述对比例1～5和实施例1～6的橡胶粉改性沥青进行三大指标、粘度和储存稳定性试验，具体试验方法参照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E-20-2011)执行。从表1可以看出，本发明所得活化橡胶粉/SBS复合改性沥青高低温性能较对比例中普通橡胶沥青、脱硫橡胶粉改性沥青和SBS改性沥青有显著的提升，其中软化点均高于70℃，延度提高7cm以上，其中实施例2和4中活化橡胶粉/SBS复合改性沥青的延度达到20cm以上；并且，实施例1～6中的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青的粘度降低，均低于对比例普通橡胶沥青的粘度，较低的粘度可以降低施工温度，减小施工难度；同时，实施例1～6中的活化橡胶粉/SBS复合改性沥青的48h软化点差值均低于1℃，说明其具有优异的储存稳定性，活化橡胶粉与沥青之间的相容性得到改善。
本发明通过对橡胶粉进行活化处理，提高了橡胶粉表面粗糙度与活性，改善橡胶粉与沥青的相容性、降低橡胶沥青的粘度从而改善施工和易性；同时通过与SBS复合改性有效改善沥青高低温性能，且有效解决了改性沥青存储稳定性差的难题。
具体参数如表1所示。
表1对比例1～5和实施例1～6的改性沥青的性能测试结果
Figure BDA0002820462970000121
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合改性沥青，其特征在于，包括以下重量份的组分：基质沥青72～84份，活化橡胶粉15～25份，SBS 0.5～2份，稳定剂0.1～0.8份，增溶剂0.1～0.6份和抗老化剂0.1～0.6份。
2.根据权利要求1所述的复合改性沥青，其特征在于，包括以下重量份的组分：基质沥青75～80份，活化橡胶粉19～22份，SBS 1～1.8份，稳定剂0.3～0.6份，增溶剂0.3～0.5份和抗老化剂0.3～0.5份。
3.根据权利要求1或2所述的复合改性沥青，其特征在于，所述活化橡胶粉由橡胶粉通过物理法、化学法或微生物法制得。
4.根据权利要求1或2所述的复合改性沥青，其特征在于，所述橡胶粉的细度为30目～60目，天然橡胶含量为60～65wt％。
5.根据权利要求1所述的复合改性沥青，其特征在于，所述基质沥青包括高富牌基质沥青、茂名牌基质沥青、壳牌基质沥青、泰普克牌基质沥青、东油牌基质沥青和埃索牌基质沥青中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的复合改性沥青，其特征在于，所述SBS为线型SBS或星型SBS。
7.根据权利要求1或2所述的复合改性沥青，其特征在于，所述稳定剂为无水氯化钙，所述无水氯化钙的细度为800～1000目。
8.根据权利要求1或2所述的复合改性沥青，其特征在于，所述增溶剂为糠醛抽出油，所述糠醛抽出油的比重为0.989～0.995，闪点为250～260℃。
9.根据权利要求1或2所述的复合改性沥青，其特征在于，所述抗老化剂为抗老化剂4010NA，所述抗老化剂的比重为1.29～1.33，熔点为100～110℃。
10.权利要求1～9任一项所述的复合改性沥青的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将所述基质沥青依次与SBS、稳定剂和抗老化剂混合后进行溶胀，得到溶胀沥青；
将所述溶胀沥青依次进行剪切和发育，得到发育沥青；
将所述发育沥青依次与活化橡胶粉、增溶剂混合后再依次进行剪切、发育，得到所述复合改性沥青。
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