CN112645722A - 一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，具体包括以下步骤：首先对铁包下线的废旧包壁砖、包底砖等原料进行破碎；然后去除原料中的金属和杂物，得到骨料；将CA‑60铝酸盐水泥和陶瓷纤维碎末一起进行搅拌，然后加水，进行二次搅拌，搅拌均匀后进行检验，得到成品浇注料。采用本发明所述方法制备的炼铁厂铁包包沿浇注料具有良好的保高温效果，与包壁砖结合效果好，不易脱落，能够显著提高耐材的使用寿命，减少修复次数，降低耐材的使用成本，具有良好的应用前景和经济价值。

Description

一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法
技术领域
本发明涉及高炉冶炼技术领域，尤其涉及一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法。
背景技术
在现有技术中，炼铁厂铁包耐材在高炉出铁过程中长期受到铁水的浸泡、冲刷、侵蚀作用，在使用过程中，厚度不断变薄，使得炼铁厂铁包耐材的使用寿命普遍较短。因此，耐材在使用超过一定时间后，必须进行解体大修，重新更换耐材，才能保证铁包耐材在使用过程中不会出现铁水穿透耐材，流到运输通道，造成铁水落地，损坏炉下设备等严重问题。
目前，炼铁厂铁包耐材主要是以Al2O3-SiC-C为主要原制备而成的扇形砖，而包沿则使用普通耐火浇注料。该耐火浇注料一般是以主要成分为Al2O3-SiC-C的材料作为骨料，添加铝酸盐水泥和部分结合剂制作而成。然而，该种材料在使用过程中普遍存在浇注料与包壁砖结合效果不好，容易脱落的问题，导致在铁水包兑铁过程中，浇注料耐材脱落，铁水直接接触包沿钢结构，加速其损坏速度，进而大大缩短了铁水包的使用寿命，增加生产成本，同时还带来了一定的安全隐患。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种能够提升耐材耐用性，与包壁砖结合效果良好的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，具体包括以下步骤：
1)利用小型破碎机将铁包下线的废旧包壁砖、包底砖进行破碎；
2)通过磁吸和多孔筛对步骤1)中得到的原料进行筛选，去除原料中的金属和杂物，得到骨料；
3)按比例称取一定量的CA-60铝酸盐水泥和陶瓷纤维碎末，进行一次搅拌，搅拌均匀后加入一定量的水，进行二次搅拌，搅拌均匀后进行检验，得到成品浇注料。
进一步的，步骤2)中所述多孔筛的孔径为0.5～2mm。
进一步的，步骤2)中所述骨料的粒径为0.5～2mm。
进一步的，步骤2)中所述骨料中含有25～30％的SiO2。
进一步的，步骤2)中所述骨料中含有50～60％的AL2O3-SiC-C。
进一步的，步骤3)中所述CA-60铝酸盐水泥的添加量为浇注料总重量的10～15％。
进一步的，步骤3)中所述陶瓷纤维碎末的添加量为浇注料总重量的0.5～1.5％。
进一步的，步骤3)中所述的水为无油污污染的普通生活用水。
进一步的，步骤3)中所述水的添加量为浇注料总重量的6～8％
进一步的，步骤3)中所述的一次搅拌时间为5～10min。
进一步的，步骤3)中所述的二次搅拌时间为15～20min。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明提供的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法以AL2O3-SiC-C和SiO2为主要原料，通过与原料中其他组分间的协同作用，赋予了浇注料良好的保高温效果，显著提高了耐材的使用寿命，减少修复次数，降低耐材的使用成本。同时，本发明还利用铝酸盐水泥作为结合剂，提高了浇筑料的强度，利用陶瓷纤维进行结构加固，解决了现有技术中，浇注料与包壁砖结合效果不好，容易脱落的问题，具有良好的应用前景和经济价值。
具体实施方式
本发明提供了一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，具体包括以下步骤：
1)利用小型破碎机将铁包下线的废旧包壁砖、包底砖进行破碎；
2)通过磁吸和多孔筛对步骤1)中得到的原料进行筛选，去除原料中的金属和杂物，得到骨料；
3)按比例称取一定量的CA-60铝酸盐水泥和陶瓷纤维碎末，进行一次搅拌，搅拌均匀后加入一定量的水，进行二次搅拌，搅拌均匀后进行检验，得到成品浇注料。
在一个实施例中，步骤2)中所述多孔筛的孔径为0.5～2mm。
在一个实施例中，步骤2)中所述骨料的粒径为0.5～2mm。
在一个实施例中，步骤2)中所述骨料中含有25～30％的SiO2。
在一个实施例中，步骤2)中所述骨料中含有50～60％的AL2O3-SiC-C。
在一个实施例中，步骤3)中所述CA-60铝酸盐水泥的添加量为浇注料总重量的10～15％。
在一个实施例中，步骤3)中所述陶瓷纤维碎末的添加量为浇注料总重量的0.5～1.5％。
在一个实施例中，步骤3)中所述的水为无油污污染的普通生活用水。
在一个实施例中，步骤3)中所述水的添加量为浇注料总重量的6～8％
在一个实施例中，步骤3)中所述的一次搅拌时间为5～10min。
在一个实施例中，步骤3)中所述的二次搅拌时间为15～20min。
以下结合实施例对本发明提供的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法进行进一步说明。
实施例1
一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，具体包括以下步骤：
1)利用小型破碎机将铁包下线的废旧包壁砖、包底砖进行破碎；
2)通过磁吸和孔径为0.5～2mm的多孔筛对步骤1)中得到的原料进行筛选，去除原料中的金属和杂物，得到粒径为0.5～2mm，SiO2含量为26％，AL2O3-SiC-C含量为53％的骨料；
3)称取浇注料重量百分10～15％的CA-60铝酸盐水泥和1.2％的陶瓷纤维碎末，搅拌8min，搅拌均匀后加入浇注料重量百分7％的水，二次搅拌10min搅拌均匀后进行检验，得到成品浇注料。
实施例2
一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，具体包括以下步骤：
1)利用小型破碎机将铁包下线的废旧包壁砖、包底砖进行破碎；
2)通过磁吸和孔径为0.5～2mm的多孔筛对步骤1)中得到的原料进行筛选，去除原料中的金属和杂物，得到粒径为0.5～2mm，SiO2含量为25％，AL2O3-SiC-C含量为55％的骨料；
3)称取浇注料重量百分10～15％的CA-60铝酸盐水泥和1.1％的陶瓷纤维碎末，搅拌10min，搅拌均匀后加入浇注料重量百分7.5％的水，二次搅拌10min，搅拌均匀后进行检验，得到成品浇注料。
实施例3
一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，具体包括以下步骤：
1)利用小型破碎机将铁包下线的废旧包壁砖、包底砖进行破碎；
2)通过磁吸和孔径为0.5～2mm的多孔筛对步骤1)中得到的原料进行筛选，去除原料中的金属和杂物，得到粒径为0.5～2mm，SiO2含量为28％，AL2O3-SiC-C含量为51％的骨料；
3)称取浇注料重量百分10～15％的CA-60铝酸盐水泥和1.5％的陶瓷纤维碎末，搅拌为8min，搅拌均匀后加入浇注料重量百分8％的水，进行二次搅拌，搅拌均匀后进行检验，得到成品浇注料。
测试例1
分别测定实施例1-3中浇筑料的性能参数，结果如下：
Figure BDA0002857742510000041
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)利用小型破碎机将铁包下线的废旧包壁砖、包底砖进行破碎；
2)通过磁吸和多孔筛对步骤1)中得到的原料进行筛选，去除原料中的金属和杂物，得到骨料；
3)按比例称取一定量的CA-60铝酸盐水泥和陶瓷纤维碎末，进行一次搅拌，搅拌均匀后加入一定量的水，进行二次搅拌，搅拌均匀后进行检验，得到成品浇注料。
2.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤2)中所述骨料的粒径为0.5～2mm。
3.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤2)中所述骨料中含有25～30％的SiO2。
4.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤2)中所述骨料中含有50～60％的AL2O3-SiC-C。
5.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述CA-60铝酸盐水泥的添加量为浇注料总重量的10～15％。
6.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述陶瓷纤维碎末的添加量为浇注料总重量的0.5～1.5％。
7.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述的水为无油污污染的普通生活用水。
8.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述水的添加量为浇注料总重量的6～8％。
9.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述的一次搅拌时间为5～10min。
10.根据权利要求1所述的炼铁厂铁包包沿浇注料的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述的二次搅拌时间为15～20min。
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