CN112645443A - 厌氧反应器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种厌氧反应器，包括：反应罐，反应罐内限定有反应腔，反应罐具有气体出口、液体出口和总进口；三相分离器，三相分离器具有进料部、出气部、出液部，进料部与反应腔连通，出气部与气体出口连通，出液部与液体出口连通；抽吸装置，抽吸装置连接在三相分离器和总进口之间；其中，三相分离器的底部为封闭结构，抽吸装置适于将经过三相分离器分离出的固体抽出并向总进口导引。根据本发明实施例的厌氧反应器，不仅可以使气体、液体和固体分离更彻底，分离效果更好，而且简化了厌氧反应器的结构，降低了成本。

Description

厌氧反应器

技术领域

本发明涉及水处理技术领域，尤其是涉及一种厌氧反应器。

背景技术

相关技术中的厌氧反应器主要采用传统的人字型折板三相分离器，人字型折板三相分离器集气、固、液三相分离同时进行，由于气体未提前分离，在固、液分离过程中会存在着气体的扰动，导致固、液分离效果差，容易跑泥。

再有相关技术中的IC反应器采用了两层三相分离器，首先通过底层三相分离器进行脱气，减小上层区域中气体的扰动，第二层三相分离器主要进行泥水分离，虽然通过两层三相分离器可以消除气体对固、液分离的影响，但是使得反应器结构复杂，制作成本高，另外，对于安装质量也有严格的要求。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种厌氧反应器，所述厌氧反应器的结构简单，三相分离效果好。

根据本发明实施例的厌氧反应器，包括：反应罐，所述反应罐内限定有反应腔，所述反应罐具有气体出口、液体出口和总进口；三相分离器，所述三相分离器用于将进入其内的混合物中的气体、液体和固体分离，所述三相分离器设于所述反应腔且具有进料部、出气部、出液部，所述进料部与所述反应腔连通，所述出气部与所述气体出口连通，所述出液部与所述液体出口连通；抽吸装置，所述抽吸装置连接在所述三相分离器和所述总进口之间；其中，所述三相分离器的底部为封闭结构，所述抽吸装置适于将经过所述三相分离器分离出的固体抽出并向所述总进口导引。

根据本发明实施例的厌氧反应器，通过采用储存腔的底部为封闭结构的三相分离器，并利用抽吸装置将储存腔内的固体抽出，在三相分离时，减少了上升液体和气体对分离出的固体的影响，即防止储存腔底部的液体和气体对固体形成干扰，不仅可以使气体、液体和固体分离更彻底，分离效果更好，而且简化了厌氧反应器的结构，降低了成本。

根据本发明的一些实施例，所述抽吸装置的抽吸流量可调。

根据本发明的一些实施例，所述三相分离器设于所述反应腔内的上部。

根据本发明的一些实施例，所述气体出口设在所述反应罐的顶壁，所述液体出口设在所述反应罐的侧壁上部，所述总进口设在所述反应罐的侧壁下部或者底壁。

根据本发明的一些实施例，厌氧反应器还包括：布水装置，所述布水装置设于所述反应腔且位于所述三相分离器的下方，所述布水装置具多个间隔布置的喷口，每个所述喷口与所述总进口连通。

在一些实施例中，所述布水装置形成布水管，多个所述喷口沿所述布水管的延伸方向间隔布置，所述布水管的一端与所述总进口连通，所述布水管的另一端与反冲装置连通，所述反冲装置用于对所述布水管进行反冲洗。

根据本发明的一些实施例，所述三相分离器包括：主体，所述主体限定有在水平方向间隔布置的脱气腔、沉淀腔以及位于所述脱气腔和沉淀腔下方的储存腔，所述储存腔将所述脱气腔和所述沉淀腔连通，所述进料部和所述出气部位于所述脱气腔上部，所述出液部位于所述沉淀腔上部；脱气装置，所述脱气装置设于所述脱气腔，用于将进入所述脱气腔内的混合物中的气体分离出；沉淀装置，所述沉淀装置设于所述沉淀腔，用于将进入所述沉淀腔内的混合物中的液体和固体分离开。

根据本发明的一些实施例，还包括：抽吸管，所述抽吸管的一端适于与所述抽吸装置连通，所述抽吸管的另一端伸入所述储存腔的底部。

根据本发明的一些实施例，所述主体包括：壳体，所述壳体的底部具有开口；排料部，所述排料部设于所述壳体的底部以封闭所述开口，所述排料部具有排料腔、吸料口和排料口，所述吸料口设在所述排料部的朝向所述储存腔的一侧以将所述储存腔和所述排料腔连通，所述排料口将所述抽吸装置和所述排料腔连通。

在一些实施例中，所述排料部形成板件，所述吸料口包括多个，多个所述吸料口间隔布置在所述排料部上。

在一些实施例中，所述排料部形成管件，所述吸料口包括多个，多个所述吸料口沿所述排料部的延伸方向间隔布置。

在一些示例中，所述排料部的延伸方向沿所述主体的长度方向定向。

在一些实施例中，所述主体的内壁面包括在所述主体的宽度方向上相对布置的第一导流面和第二导流面，所述排料部设在所述第一导流面和所述第二导流面之间。

在一些示例中，所述第一导流面和所述第二导流面分别沿从上到下的方向朝彼此靠近的方向倾斜延伸，所述排料部分别与所述第一导流面的下沿和所述第二导流面的下沿连接。

在一些实施例中，所述进料部高于所述出液部。

在一些实施例中，所述主体内的上部设有沿上下方向延伸的隔板，所述脱气腔和所述沉淀腔通过所述隔板隔开，所述进料部低于所述隔板的顶部。

在一些示例中，所述主体包括挡板，所述脱气腔设在所述挡板与所述隔板之间，所述进料部设于所述挡板的上部。

在一些示例中，所述进料部包括多个四周封闭的进料开口；或者，所述进料部包括多个上部敞开的进料缺口。

在一些示例中，所述进料开口/所述进料缺口的通流面积可调。

在一些实施例中，所述出液部形成出水堰，所述出水堰限定出所述出水槽，其中，所述出水堰的堰板具有多个四周封闭的出液开口；或者，所述出水堰的堰板具有多个上部敞开的出液缺口。

在一些示例中，所述出液开口/所述出液缺口的通流面积可调。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的厌氧反应器的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的厌氧反应器中的三相分离器的立体图；

图3是根据本发明实施例的厌氧反应器中的三相分离器的侧视图。

附图标记：

三相分离器100，厌氧反应器200，

主体10，脱气腔101，沉淀腔102，储存腔103，隔板104，

壳体11，第一导流面111，第二导流面112，

排料部12，排料腔121，吸料口122，排料口123，

进料部13，进料开口131，

出液部14，出液缺口141，

脱气装置20，脱气斜板21，

沉淀装置30，沉淀斜板31

反应罐40，反应腔401，气体出口402，液体出口403，总进口404，

布水装置50，喷口501，反冲装置60，抽吸装置70。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图3描述根据本发明实施例的厌氧反应器200。

如图1所示，根据本发明实施例的厌氧反应器200包括反应罐40，反应罐40内限定有反应腔401，反应罐40具有气体出口402、液体出口403和总进口404。

厌氧反应器200还包括三相分离器100和抽吸装置70，三相分离器100用于将进入其内的混合物中的气体、液体和固体分离，三相分离器100设于反应腔401，三相分离器100具有进料部13、出气部、出液部14，进料部13与反应腔401连通，出气部与气体出口402连通，出液部14与液体出口403连通。

其中，三相分离器100的底部为封闭结构，抽吸装置70连接在三相分离器100和总进口404之间，抽吸装置70适于将经过三相分离器100分离出的固体抽出并向总进口404导引。

根据本发明实施例的厌氧反应器200，通过采用储存腔103的底部为封闭结构的三相分离器100，并利用抽吸装置70将储存腔103内的固体抽出，在三相分离时，减少了上升液体和气体对分离出的固体的影响，即防止储存腔103底部的液体和气体对固体形成干扰，不仅可以使气体、液体和固体分离更彻底，分离效果更好，而且简化了厌氧反应器200的结构，降低了成本。

如图1所示，三相分离器100设于反应腔401内的上部。气体出口402设在反应罐40的顶壁，液体出口403设在反应罐40的侧壁上部，总进口404设在反应罐40的侧壁下部或者底壁，从而方便反应罐40内各部件的布置，保证厌氧反应器200可以正常工作。

根据本发明的一些实施例，厌氧反应器200还包括布水装置50，布水装置50设于反应腔401，布水装置50位于三相分离器100的下方，布水装置50具多个间隔布置的喷口501，每个喷口501与总进口404连通。

其中，布水装置50可以与抽吸装置70连接，三相分离器100分离出的固体在抽吸装置70的作用下排出三相分离器100外之后与水混合，通过布水装置50进入反应腔401内，再次循环利用。具体地，反应腔401内的混合物通过进料部13进入三相分离器100，分离后的气体从气体出口402排出，分离后的液体从液体出口403排出，分离后的固体在抽吸装置70的作用下抽出。

在一些实施例中，布水装置50形成布水管，多个喷口501沿布水管的延伸方向间隔布置，布水管的一端与总进口404连通，布水管的另一端与反冲装置60连通，反冲装置60用于对布水管进行反冲洗。

由此，通过设置多个喷口501，可以增加固体与水混合物的喷洒范围，从而提高厌氧反应器200的工作效率，通过设置反冲装置60，可以对布水装置50进行反冲洗，防止布水装置50发生堵塞，保证布水装置50可以正常工作。

下面详细描述根据本发明实施例的厌氧反应器200的三相分离器100。

如图2和图3所示，根据本发明实施例的三相分离器100包括主体10，主体10限定有脱气腔101、沉淀腔102以及储存腔103，储存腔103位于脱气腔101和沉淀腔102的下方，脱气腔101、沉淀腔102在水平方向间隔布置，储存腔103将脱气腔101和沉淀腔102连通，主体10具有进料部13和出液部14，进料部13位于脱气腔101的上部，出液部14位于沉淀腔102的上部。

三相分离器100还包括脱气装置20和沉淀装置30，脱气装置20设于脱气腔101，用于将进入脱气腔101内的混合物中的气体分离出，沉淀装置30设于沉淀腔102，用于将进入沉淀腔102内的混合物中的液体和固体分离开。其中，储存腔103的底部形成封闭结构，储存腔103内的固体在储存腔103底部压缩、浓缩，最终通过抽吸装置70抽出。

由此，通过将储存腔103的底部设置成封闭结构，利用抽吸装置70将储存腔103内的固体抽出，减少了上升液体和气体对分离出的固体的影响，即防止储存腔103底部的液体和气体对固体形成干扰，使气体、液体和固体分离更彻底，分离效果更好。

此外，本申请的三相分离器100的各部件模块化，各部件可以分别加工、制造，然后在现场进行安装，有利于提高现场安装效率，该三相分离器100对应用池体的结构形式和形状无要求，应用范围更广。

其中，抽吸装置70的抽吸流量可调。举例而言，抽吸装置70可以为变频泵，通过对电机的变频来改变电机的转速，从而达到对水泵的流量、扬程等技术参数的调整。当然，抽吸装置70还可以为气缸活塞组件等。

根据本发明的一些实施例，三相分离器100还包括抽吸管，抽吸管的一端适于与抽吸装置70连通，抽吸管的另一端伸入储存腔103的底部。也就是说，抽吸装置70通过抽吸管与储存腔103连通，从而将储存腔103底部的固体抽出，防止储存腔103底部的液体和气体对固体形成干扰，分离效果更好。

根据本发明的一些实施例，主体10包括壳体11和排料部12，壳体11的底部具有开口，排料部12设于壳体11的底部，并且，排料部12封闭开口，即通过设置排料部12，可以使壳体11的底部形成封闭结构。

其中，排料部12具有排料腔121、吸料口122和排料口123，吸料口122和排料口123分别与排料腔121连通，吸料口122设在排料部12的朝向储存腔103的一侧，从而将储存腔103和排料腔121连通，排料口123将抽吸装置70和排料腔121连通。

抽吸装置70工作时，储存腔103底部的固定在抽吸装置70的抽吸作用下，通过吸料口122进入排料腔121内，然后从排料口123排出，在排料过程中，由于吸料口122的尺寸较小，上升液体和气体对分离出的固体的影响较小，使得分离效果更好。

在一些实施例中，排料部12形成板件，由于排料部12位于储存腔103的底部，使得分离出的固体可以沉降在排料部12上。其中，吸料口122包括多个，多个吸料口122间隔布置在排料部12上，抽吸装置70工作时，沉降在排料部12上的固体在抽吸装置70的抽吸作用下从多个吸料口122进入排料腔121内，最终从排料口123排出。

由于板件的结构简单，加工、制造容易，通过将排料部12设置成板件，可以降低生产成本、简化结构；通过在排料部12上设置多个吸料口122，可以增大单位时间内固体的排出量，有利于提高生产效率。

在一些实施例中，排料部12形成管件，吸料口122包括多个，多个吸料口122沿排料部12的延伸方向间隔布置。也就是说，多个吸料口122可以分别形成在排料部12的朝向储存腔103内的周壁上，而排料口123可以形成在排料部12的端部，结构简单，加工、制造容易。

在一些示例中，排料部12的延伸方向沿主体10的长度方向定向。具体地，主体10的长度可以根据需要进行调整，对应地，排料部12的长度也可以根据主体10的长度进行调节，例如可以根据需要延长主体10的长度，增加多根排料部12，从而增加三相分离器100的处理量，无需对原有结构进行拆装，方便后续延长、维护，操作容易，有利于降低生产成本。

如图3所示，根据本发明的一些实施例，主体10的内壁面包括第一导流面111和第二导流面112，第一导流面111和第二导流面112在主体10的宽度方向上相对布置，排料部12设在第一导流面111和第二导流面112之间。

在一些实施例中，第一导流面111和第二导流面112分别沿从上到下的方向朝彼此靠近的方向倾斜延伸，排料部12分别与第一导流面111的下沿和第二导流面112的下沿连接，第一导流面111和第二导流面112分别起到导向的作用，保证被分离出的固体可以很快地沉降到储存腔103的底部。

也就是说，排料部12位于第一导流面111的下沿和第二导流面112的下沿之间，由于排料部12处于低位，而出液部14和进料部13位于高位，进入脱气腔101内的混合物在重力的作用下向下流动，在此过程中气体向上流动逐渐被分离出，部分固体向下流动逐渐被分离出，混合物流入储存腔103时在靠近脱气腔101的导流面的导向下继续向下流动，随着混合物不断注入，固体在储存腔103内沉降，而储存腔103内的混合物进入沉淀腔102内，在经过出液部14时，液体被分离出，沉淀腔102内的部分固体在重力的作用下向下流动，流入储存腔103时在靠近沉淀腔102的导流面的导向下向下流动。

进一步地，为了保证顺利进料且顺利出液，进料部13高于出液部14。

如图2和图3所示，根据本发明的一些实施例，主体10内的上部设有隔板104，隔板104沿上下方向延伸，脱气腔101和沉淀腔102通过隔板104隔开，进料部13低于隔板104的顶部。通过将隔板104设在主体10内，利用隔板104将主体10内的上部区域分隔成脱气腔101和沉淀腔102，结构简单、易于实现，通过将进料部13设置为低于隔板104的顶部，保证从进料口进入主体10内的混合物可以顺利流入脱气腔101内而不从隔板104的顶部溢到沉淀腔102，保证分离效果。

在一些实施例中，如图2所示，脱气装置20包括多个脱气斜板21，多个脱气斜板21平行且间隔设在脱气腔101内，每个脱气斜板21相对于水平面倾斜设置，从进料部13进入脱气腔101内的混合物在脱气斜板21的导向下朝下滑动，从而进入储存腔103内，在此过程中，气体被分离出。

在一些实施例中，如图2所示，沉淀装置30包括多个沉淀斜板31，多个沉淀斜板31平行且间隔设在沉淀腔102内，每个沉淀斜板31相对于水平面倾斜设置，进入沉淀腔102内的混合物沿着沉淀斜板31向上流动，在此过程中，液体被分离出，而固体沿着沉淀斜板31向下流动，最终在储存腔103内沉降。

由此，通过将脱气装置20设置为多个脱气斜板21，可以延长混合物的流动路径，将沉淀装置30设置为多个沉淀斜板31，可以有效增加沉淀面积，混合物中液体向上流动至出液部14，混合物中的固体被沉淀斜板31截留而落入储存腔103，从而增强气体、液体、固体的分离效果，减小三相分离器100的体积，并且本申请的三相分离器100，在固体和野日分离之前先进行气体分离，在没有气体干扰的情况下，液体和固体分离更彻底。

在一些实施例中，主体10包括挡板，脱气腔101设在挡板与隔板104之间，进料部13设于挡板的上部。换言之，主体10的与隔板104相对的部分侧壁形成挡板，其中，隔板104的顶部与挡板的顶部可以平齐，进料部13设在挡板上，即进料部13低于隔板104的顶部。

在一些示例中，进料部13包括多个四周封闭的进料开口131。例如，挡板上设有多个呈矩形的进料开口131，从而构成进料部13，当然进料开口131的形状还可以形成其他形状。在另一些示例中，进料部13包括多个上部敞开的进料缺口，混合物可以从多个进料缺口溢流到脱气腔101内。

由此，通过将进料部13设置成多个四周封闭的进料开口131或者多个上部敞开的进料缺口，可以对混合物进行分散，对混合物的流量进行控制，避免大量的混合物进入脱气腔101内形状剧烈的振荡。

在一些示例中，进料开口131/进料缺口的通流面积可调。举例而言，主体10上设有可移动的进料调节板，通过移动进料调节板，可以改变进料开口131/进料缺口的通流面积，结构简单、调节方便。

如图2所示，根据本发明的一些实施例，出液部14形成出水堰，出水堰限定出出水槽，其中，出水堰的堰板(即侧壁)具有多个四周封闭的出液开口；或者，出水堰的堰板具有多个上部敞开的出液缺口141。

可以理解的是，出液开口的结构与上述进料开口131的结构类似，出液缺口141的结构与上述进料缺口的结构类似，通过在出水堰的堰板上设置成多个四周封闭的出液开口或者多个上部敞开的出液缺口141，可以对分离出的液体的流量进行控制。

在一些实施例中，出液开口/出液缺口141的通流面积可调。举例而言，出水堰上设有可移动的出液调节板，通过移动出液调节板，可以改变出液开口/出液缺口141的通流面积，结构简单、调节方便。

根据本发明的一些实施例，三相分离器100还包括吹扫装置，吹扫装置用于对主体10内壁、脱气装置20、沉淀装置30中的至少一个吹扫。

例如，吹扫装置可以包括第一吹扫件，第一吹扫件设在储存腔103内的底部，可以对位于储存腔103底部的排料部12或者抽吸管进行吹气，避免排料部12或者抽吸管发生堵塞而无法排料。

再如，吹扫装置可以包括第二吹扫件，第二吹扫件设在脱气腔101内，从而对脱气装置20进行吹气。

又如，吹扫装置可以包括第三吹扫件，第三吹扫件设在沉淀腔102内，从而对沉淀装置30进行吹气。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

根据本发明实施例的厌氧反应器的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (21)

1.一种厌氧反应器，其特征在于，包括：

反应罐，所述反应罐内限定有反应腔，所述反应罐具有气体出口、液体出口和总进口；

三相分离器，所述三相分离器用于将进入其内的混合物中的气体、液体和固体分离，所述三相分离器设于所述反应腔且具有进料部、出气部、出液部，所述进料部与所述反应腔连通，所述出气部与所述气体出口连通，所述出液部与所述液体出口连通；

抽吸装置，所述抽吸装置连接在所述三相分离器和所述总进口之间；

其中，所述三相分离器的底部为封闭结构，所述抽吸装置适于将经过所述三相分离器分离出的固体抽出并向所述总进口导引。

2.根据权利要求1所述的厌氧反应器，其特征在于，所述抽吸装置的抽吸流量可调。

3.根据权利要求1所述的厌氧反应器，其特征在于，所述三相分离器设于所述反应腔内的上部。

4.根据权利要求1所述的厌氧反应器，其特征在于，所述气体出口设在所述反应罐的顶壁，所述液体出口设在所述反应罐的侧壁上部，所述总进口设在所述反应罐的侧壁下部或者底壁。

5.根据权利要求1所述的厌氧反应器，其特征在于，还包括：

布水装置，所述布水装置设于所述反应腔且位于所述三相分离器的下方，所述布水装置具多个间隔布置的喷口，每个所述喷口与所述总进口连通。

6.根据权利要求5所述的厌氧反应器，其特征在于，所述布水装置形成布水管，多个所述喷口沿所述布水管的延伸方向间隔布置，所述布水管的一端与所述总进口连通，所述布水管的另一端与反冲装置连通，所述反冲装置用于对所述布水管进行反冲洗。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的厌氧反应器，其特征在于，所述三相分离器包括：

主体，所述主体限定有在水平方向间隔布置的脱气腔、沉淀腔以及位于所述脱气腔和沉淀腔下方的储存腔，所述储存腔将所述脱气腔和所述沉淀腔连通，所述进料部和所述出气部位于所述脱气腔上部，所述出液部位于所述沉淀腔上部；

脱气装置，所述脱气装置设于所述脱气腔，用于将进入所述脱气腔内的混合物中的气体分离出；

沉淀装置，所述沉淀装置设于所述沉淀腔，用于将进入所述沉淀腔内的混合物中的液体和固体分离开。

8.根据权利要求7所述的厌氧反应器，其特征在于，还包括：抽吸管，所述抽吸管的一端适于与所述抽吸装置连通，所述抽吸管的另一端伸入所述储存腔的底部。

9.根据权利要求7所述的厌氧反应器，其特征在于，所述主体包括：

壳体，所述壳体的底部具有开口；

排料部，所述排料部设于所述壳体的底部以封闭所述开口，所述排料部具有排料腔、吸料口和排料口，所述吸料口设在所述排料部的朝向所述储存腔的一侧以将所述储存腔和所述排料腔连通，所述排料口将所述抽吸装置和所述排料腔连通。

10.根据权利要求9所述的厌氧反应器，其特征在于，所述排料部形成板件，所述吸料口包括多个，多个所述吸料口间隔布置在所述排料部上。

11.根据权利要求9所述的厌氧反应器，其特征在于，所述排料部形成管件，所述吸料口包括多个，多个所述吸料口沿所述排料部的延伸方向间隔布置。

12.根据权利要求11所述的厌氧反应器，其特征在于，所述排料部的延伸方向沿所述主体的长度方向定向。

13.根据权利要求9所述的厌氧反应器，其特征在于，所述主体的内壁面包括在所述主体的宽度方向上相对布置的第一导流面和第二导流面，所述排料部设在所述第一导流面和所述第二导流面之间。

14.根据权利要求13所述的厌氧反应器，其特征在于，所述第一导流面和所述第二导流面分别沿从上到下的方向朝彼此靠近的方向倾斜延伸，所述排料部分别与所述第一导流面的下沿和所述第二导流面的下沿连接。

15.根据权利要求7所述的厌氧反应器，其特征在于，所述进料部高于所述出液部。

16.根据权利要求7所述的厌氧反应器，其特征在于，所述主体内的上部设有沿上下方向延伸的隔板，所述脱气腔和所述沉淀腔通过所述隔板隔开，所述进料部低于所述隔板的顶部。

17.根据权利要求16所述的厌氧反应器，其特征在于，所述主体包括挡板，所述脱气腔设在所述挡板与所述隔板之间，所述进料部设于所述挡板的上部。

18.根据权利要求17所述的厌氧反应器，其特征在于，所述进料部包括多个四周封闭的进料开口；或者，所述进料部包括多个上部敞开的进料缺口。

19.根据权利要求18所述的厌氧反应器，其特征在于，所述进料开口/所述进料缺口的通流面积可调。

20.根据权利要求7所述的厌氧反应器，其特征在于，所述出液部形成出水堰，所述出水堰限定出所述出水槽，

其中，所述出水堰的堰板具有多个四周封闭的出液开口；或者，所述出水堰的堰板具有多个上部敞开的出液缺口。

21.根据权利要求20所述的厌氧反应器，其特征在于，所述出液开口/所述出液缺口的通流面积可调。

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