CN211069119U - 萃取设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种萃取设备，包括混合箱、进料混合筒和搅拌装置，其中，混合箱包括第一侧围壁和与第一侧围壁的下端相连的第一锥形底壁，第一侧围壁限定出第一腔室，第一锥形底壁限定出与第一腔室连通的第二腔室，第一锥形底壁的最低处设有第一排渣口；进料混合筒设置在第二腔室中，进料混合筒限定进料混合腔室并设置有与进料混合腔室相连的上敞口和下敞口，进料混合筒上分别连接有水相进料管和油相进料管；搅拌装置从混合箱的顶部伸入第一腔室中且与上敞口正对。本实用新型的萃取设备能够实现动态排渣，提高生产效率，降低人工劳动强度。

Description

萃取设备

技术领域

本实用新型涉及有色冶炼萃取技术领域，尤其是涉及一种萃取设备。

背景技术

萃取设备由混合室和澄清室组成。现有的萃取设备的混合室一般为平底圆筒型搅拌槽，如图1和图2所示，底部为带盖板的半封闭式进料区结构，水相和油相物料分别通过入各自的进料口进入到进料区，搅拌装置将进料区水相和油相物料提升至混合区充分混合，混合后物料通过混澄过流槽流入澄清室。澄清室一般为矩形平底槽，物料在澄清区澄清，反应后水相和油相物料分别从澄清室末端的水相和油相出口流出到下一级流程。

目前，由于有色冶炼原料的日益复杂性，越来越多的介质都会夹带容易沉积的物质，如钙、镁等，这就造成萃取设备运行中沉积物无法随时排出，在混合室底部的半封闭进料混合区内沉积，堵塞进料管，导致必须停车清槽，大量物料需要中间设备盛装，且清渣需人工进入设备内部拆除封闭部件才能清理。而沉积物在澄清室里会堵塞水相通路，沉积物不规则沉积的高度同时会影响萃取澄清效果，进而影响有价金属的回收率，清理时也必须停车人工下槽操作。萃取工艺物料含酸含油，腐蚀且易燃，人工清槽工作环境十分恶劣，同时具有一定的危险性。而由于沉积引起的频繁停车，以及放料、清渣、装料动辄十几天甚至几十天，必然造成工程损失。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种萃取设备，能够实现动态排渣，提高生产效率，降低人工劳动强度。

根据本实用新型实施例的萃取设备，包括：

混合箱，所述混合箱包括第一侧围壁和与所述第一侧围壁的下端相连的第一锥形底壁，所述第一侧围壁限定出第一腔室，所述第一锥形底壁限定出与所述第一腔室连通的第二腔室，所述第一锥形底壁的最低处设有第一排渣口；

进料混合筒，所述进料混合筒设置在所述第二腔室中，所述进料混合筒限定进料混合腔室并设置有与所述进料混合腔室相连的上敞口和下敞口，所述进料混合筒上分别连接有水相进料管和油相进料管；

搅拌装置，所述搅拌装置从所述混合箱的顶部伸入所述第一腔室中且与所述上敞口正对。

根据本实用新型实施例的萃取设备，工作过程为，水相物料与油相物料分别通过水相进料管和油相进料管进入进料混合筒的进料混合室中开始进行混合，在搅拌装置旋转搅拌的作用下，将进料混合室中的水相物料与油相物料的混合物从进料混合筒的上敞口吸起到第一腔室中，并在搅拌装置的作用下进行充分均匀的混合，形成混合均匀的混澄液，以提高萃取效率。

根据本实用新型实施例的萃取设备，由于混合箱的底壁为第一锥形底壁，并且在第一锥形底壁的最低处设置了第一排渣口，使得第一腔室中的混澄液中的沉积物向下沉积聚到第二腔室底部，沉积物可以随水向第一锥形底壁的最低处自流并从第一排渣口随时动态排出，沉积物不会堆积在第一锥形底壁上，不需要人工定期进入混合箱内清理沉积物，降低了人工劳动强度，工作环境安全。此外，还可以避免现有技术中由于沉积物堵塞造成的频繁停车，提高了设备的利用率和生产效率。由于进料混合筒设置在第二腔室中，使得进料混合室隔离于第二腔室，聚集在第二腔室中的沉积物不会进入进料混合室中，不会堵塞水相进料管或/和油相进料管；由于进料混合筒设有下敞口，在进料混合室中的混合物料中的易沉积物质向下沉积经下敞口随时动态排出到第二腔室中，并从第一排渣口排出混合箱外，也不会堵塞水相进料管或/和油相进料管，从而也可以避免频繁停车，提高了设备的利用率和生产效率。综上，本实用新型实施例的萃取设备能够实现动态排渣，提高生产效率，降低人工劳动强度。

根据本实用新型的一个实施例，所述进料混合筒包括直筒和锥筒，所述直筒的下端与所述锥筒的上端连接，所述直筒的上端设有所述上敞口，所述锥筒的最低处设有所述下敞口。

根据本实用新型的一个实施例，所述进料混合筒通过设置在所述第一锥形底壁上的支撑件固定。

根据本实用新型的一个实施例，所述下敞口与所述第一排渣口正对设置。

根据本实用新型的一些实施例，还包括澄清箱，所述澄清箱包括第二侧围壁和与所述第二侧围壁的下端相连的第二底壁，所述第二侧围壁和所述第二底壁共同限定出澄清腔室；所述第一侧围壁的上部一侧设有混澄液出口，所述第二侧围壁的上部一侧设有混澄液入口，所述混澄液出口与所述混澄液入口相连通，使得所述第一腔室中的混澄液进入所述澄清腔室中；所述第二底壁主要由一个或多个依次相连的第二锥形底壁构成，每一所述第二锥形底壁的最低处设有与所述澄清腔室连通的第二排渣口。

根据本实用新型进一步的实施例，所述混澄液入口处设有挡液筛板，所述挡液筛板上设有多个筛孔。

根据本实用新型再进一步的实施例，所述澄清箱还包括第一水平壁，所述混澄液入口位于所述第一水平壁上表面以上部位，所述第一水平壁的一部分边部与所述第二底壁的上端相连，所述第一水平壁的其余部分边部与所述第二侧围壁的下端相连，所述挡液筛板竖向设置在所述第一水平壁的上表面上方。

根据本实用新型进一步的实施例，所述澄清箱还包括第二水平壁、U型槽、水相溢流板、油相排出通道和水相排出通道，其中，所述第二水平壁远离所述第一水平壁且所述第二水平壁的一部分边部与所述第二底壁的上端相连，所述第二水平壁的其余部分边部与所述第二侧围壁的下端相连；所述U型槽由油相溢流板、挡板和连接在所述油相溢流板的下端和所述挡板的下端之间的底板共同形成，所述U型槽位于所述第二水平壁的上方且与所述第二水平壁之间具有间距，所述U型槽长度方向的两端分别固定在所述第二侧围壁上，所述油相溢流板的顶部低于所述挡板的顶部；所述油相排出通道穿过所述第二水平壁和所述底板后与所述U型槽连通；所述水相溢流板竖向设置在所述挡板与所述第二侧围壁之间且位于所述第二水平壁的上表面上，所述水相溢流板的顶部低于所述挡板的顶部；所述水相排出通道设置在所述第二水平底壁上且位于所述挡板与所述第二侧围壁之间。

根据本实用新型再进一步的实施例，所述澄清箱还包括导向板，所述导向板倾斜设置，所述导向板的上端与所述U型槽相连，所述导向板的下端有间距地靠近所述第二水平壁和所述第二底壁之间的连接部位处。

根据本实用新型进一步的实施例，还包括混澄液过流槽，所述混澄液过流槽的一端与所述混澄液出口相连，所述混澄液过流槽的另一端与所述混澄液入口相连。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为现有萃取设备的结构主视示意图。

图2为现有萃取设备的结构俯视示意图。

图3为本实用新型实施例的萃取设备的结构主视示意图。

图4为本实用新型实施例的萃取设备的结构俯视示意图。

附图标记：

萃取设备1000

混合箱1

第一腔室101 第二腔室102 第一侧围壁103 第一锥形底壁104

第一排渣口105

进料混合筒2 上敞口201 下敞口202 直圆筒203 圆锥筒204

水相进料管3

油相进料管4

搅拌装置5

支撑件6

澄清箱7 第二侧围壁701 第二锥形底壁702 澄清腔室703 第二排渣口704

第一水平壁705 第二水平壁706 挡液筛板707

U型槽8 油相溢流板801 挡板802 底板803

水相溢流板9

油相排出通道10

水相排出通道11

导向板12

混澄液过流槽13 混澄液出口1301 混澄液入口1302

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合图3至图4来描述根据本实用新型实施例的萃取设备1000。

如图3至图4所示，根据本实用新型实施例的萃取设备1000，包括混合箱1、进料混合筒2和搅拌装置5。其中，混合箱1包括第一侧围壁103和与第一侧围壁103的下端相连的第一锥形底壁104，第一侧围壁103限定出第一腔室101，第一锥形底壁104限定出与第一腔室101连通的第二腔室102，第一锥形底壁104的最低处设有第一排渣口105；进料混合筒2设置在第二腔室102中，进料混合筒2限定进料混合腔室并设置有与进料混合腔室相连的上敞口201和下敞口202，进料混合筒2上分别连接有水相进料管3和油相进料管4；搅拌装置5从混合箱1的顶部伸入第一腔室101中且与上敞口201正对。

具体而言，混合箱1包括第一侧围壁103和与第一侧围壁103的下端相连的第一锥形底壁104，第一侧围壁103限定出第一腔室101，作为含有有价金属的水相物料与油相物料的充分混合区，水相物料与油相物料在第一腔室101中形成均匀混合的混澄液，以提高萃取效率；第一锥形底壁104限定出与第一腔室101连通的第二腔室102，作为第一腔室101中的混澄液中的易沉积物如钙、镁等杂质颗粒的沉积聚集区，由于第二腔室102的底部为第一锥形底壁104，沉积物可以随水向第一锥形底壁104(也就是第一腔室101)的最低处自流；第一锥形底壁104的最低处设有第一排渣口105，由此，沉积物可以随水向第一锥形底壁104(也就是第一腔室101)的最低处自流并从第一排渣口105随时动态排出，沉积物不会堆积在第一锥形底壁104上，不需要人工定期进行混合箱内清理沉积物，降低了人工劳动强度，工作环境安全。此外，还可以避免现有技术中由于沉积物堵塞造成的频繁停车，提高了设备的利用率和生产效率。

进料混合筒2设置在第二腔室102中，进料混合筒2限定进料混合腔室并设置有与进料混合腔室相连的上敞口201和下敞口202，也就是说，进料混合筒2隔离于第二腔室102，聚集在第二腔室102的沉积物不会进入进料混合筒2的进料混合室中，不会堵塞水相进料管3或/和油相进料管4；进料混合筒2上分别连接有水相进料管3和油相进料管4，可以参照图4来理解，具体地，水相进料管3与油相进料管4分别穿过第一锥形底壁104与进料混合筒2连接，水相物料通过水相进料管3进入进料混合筒2的进料混合室中，油相物料通过油相进料管4进入进料混合筒2的进料混合室中，也就是说，水相物料与油相物料在进料混合室中开始混合，在搅拌装置5的搅拌吸起的作用下从上敞口201进入第一腔室101中，并在搅拌装置5的作用下进行充分均匀的混合。由于进料混合筒2设有下敞口202，在进料混合腔中的混合物料中的易沉积物质向下沉积经下敞口随时动态排出到第二腔室102中，并从第一排渣口105排出混合箱1外。

参照图3所示，搅拌装置5可以安装在混合箱1的顶部，搅拌装置5从混合箱的顶部伸入第一腔室101中且与上敞口201正对。当搅拌装置5旋转搅拌时，可以将进料混合室中的水相物料与油相物料的混合物从进料混合筒2的上敞口201吸起到第一腔室101中，并在搅拌装置5的作用下进行充分均匀的混合，形成混合均匀的混澄液，以提高萃取效率。

根据本实用新型实施例的萃取设备1000，工作过程为，水相物料与油相物料分别通过水相进料管3和油相进料管4进入进料混合筒2的进料混合室中开始进行混合，在搅拌装置5旋转搅拌的作用下，将进料混合室中的水相物料与油相物料的混合物从进料混合筒2的上敞口201吸起到第一腔室101中，并在搅拌装置5的作用下进行充分均匀的混合，形成混合均匀的混澄液，以提高萃取效率。

根据本实用新型实施例的萃取设备1000，由于混合箱1的底壁为第一锥形底壁104，并且在第一锥形底壁104的最低处设置了第一排渣口105，使得第一腔室101中的混澄液中的沉积物向下沉积聚到第二腔室102底部，沉积物可以随水向第一锥形底壁104的最低处自流并从第一排渣口105随时动态排出，沉积物不会堆积在第一锥形底壁104上，不需要人工定期进入混合箱1内清理沉积物，降低了人工劳动强度，工作环境安全。此外，还可以避免现有技术中由于沉积物堵塞造成的频繁停车，提高了设备的利用率和生产效率。由于进料混合筒2设置在第二腔室102中，使得进料混合室隔离于第二腔室102，聚集在第二腔室102中的沉积物不会进入进料混合室中，不会堵塞水相进料管3或/和油相进料管4；由于进料混合筒2设有下敞口202，在进料混合室中的混合物料中的易沉积物质向下沉积经下敞口202随时动态排出到第二腔室102中，并从第一排渣口105排出混合箱1外，也不会堵塞水相进料管3或/和油相进料管4，从而也可以避免频繁停车，提高了设备的利用率和生产效率。综上，本实用新型实施例的萃取设备1000能够实现动态排渣，提高生产效率，降低人工劳动强度。

根据本实用新型的一个实施例，进料混合筒2包括直筒和锥筒，直筒的下端与所锥筒的上端连接，直筒的上端设有上敞口201，锥筒的最低处设有下敞口202。可以理解的是，进料混合筒2可以为直圆筒203和圆锥筒204，水相物料与油相物料在进料混合筒2中初步混合，混合物由直圆筒203上端的上敞口201进入混合箱1，易沉积物向下沉积至圆锥筒204壁，圆锥筒204壁上的沉积物随水自流而下通过圆锥筒204底部的下敞口202排出至第二腔体，再经过第二锥形底壁702底部的第一排渣口105排出，实现动态清渣。由此，沉积物不会堆积在进料混合筒2中，不会堵塞水相进料管3或/和油相进料管4，可以避免频繁停车，提高了设备的利用率和生产效率，此外，工人工作环境安全、降低了劳动强度。

根据本实用新型的一个实施例，进料混合筒2通过设置在第一锥形底壁104上的支撑件6固定，也就是说，支撑件6的一端与第一锥形底壁104相连，另一端与进料混合筒2相连。由此，可以限制进料混合筒2移位，并且固定方式简单。

根据本实用新型的一个实施例，下敞口202与第一排渣口105正对设置。由此圆锥筒204壁上的沉积物自流而下通过圆锥筒204底部的下敞口202直接排出，避免沉积物落在第一锥形底壁104的壁体上，排渣效果更好。

根据本实用新型的一些实施例，还包括澄清箱7，澄清箱7包括第二侧围壁701和与第二侧围壁701的下端相连的第二底壁，第二侧围壁701和第二底壁共同限定出澄清腔室703；第一侧围壁103的上部一侧设有混澄液出口1301，第二侧围壁701的上部一侧设有混澄液入口1302，混澄液出口1301与混澄液入口1302相连通，使得第一腔室101中的混澄液进入澄清腔室703中；第二底壁主要由一个或多个依次相连的第二锥形底壁702构成，每一第二锥形底壁702的最低处设有与澄清腔室703连通的第二排渣口704。可以理解的是，澄清腔室703作为混澄液的澄清区，混澄液在澄清腔室703进行澄清萃取反应，使得水相中的有价金属萃取到油相中，由于油的密度比水密度低，因此含有有价金属的油相物质漂浮在水的上层，水位位于油相物质的下层；混澄液出口1301与混澄液入口1302相连通，作为混澄液从混合箱1进入澄清箱7的通道；一个或多个依次相连的第二锥形底壁702构成第二底壁，作为澄清腔室703中混澄液中的易沉积物如钙、镁等杂质颗粒的沉积聚集区，由于第二底壁的底部为第二锥形底壁702，沉积物可以随水向第二锥形底壁702的最低处自流；每一第二锥形底壁702的最低处设有与澄清腔室703连通的第二排渣口704，由此，沉积物可以随水向第二锥形底壁702的最低处自流并从第二排渣口704随时动态排出，沉积物不会堆积在第二锥形底壁702上，不会影响萃取澄清效果，提高了有价金属的回收率，不需要人工定期进入澄清箱7内清理沉积物，降低了人工劳动强度，工作环境安全。此外，还可以避免现有技术中由于沉积物堵塞造成的频繁停车，提高了设备的利用率和生产效率。

需要说明的是，第二底壁由一个或多个依次相连的第二锥形底壁702构成，当有多个第二锥形底壁702时，多个第二锥形底壁702可以呈阵列排布。第二锥形底壁702的数量与排布方式依具体情况而定。

根据本实用新型进一步的实施例，混澄液入口1302处设有挡液筛板707，挡液筛板707上设有多个筛孔。可以理解的是，混澄液经由混澄液入口1302进入澄清箱7，挡液筛板707对澄清液起阻尼作用，防止混澄液直接流入澄清箱7内造成物料反混，影响澄清效果，挡液筛板707高度高于混澄液入口1302的上端，由此，混澄液澄清效果好，有价金属回收率高，萃取效果好。

根据本实用新型再进一步的实施例，澄清箱7还包括第一水平壁705，混澄液入口1302位于第一水平壁705上表面以上部位，第一水平壁705的一部分边部与第二底壁的上端相连，第一水平壁705的其余部分边部与第二侧围壁701的下端相连，挡液筛板707竖向设置在第一水平壁705的上表面上方。可以理解的是，挡液筛板707设置在第一水平壁705上且和混澄液出口1301留有距离，挡液筛板707、第一水平壁705和第二侧围壁701的空间为混澄液缓冲区域，混澄液从混澄液入口1302进入混澄液缓冲区域，使得混澄液速度减慢，平稳通过挡液筛板707进入澄清区域，避免造成物料反混，影响澄清效果，由此，混澄液澄清效果好，有价金属回收率高，萃取效果好。

根据本实用新型进一步的实施例，澄清箱7还包括第二水平壁706、U型槽8、水相溢流板9、油相排出通道10和水相排出通道11，其中，第二水平壁706远离第一水平壁705且第二水平壁706的一部分边部与第二底壁的上端相连，第二水平壁706的其余部分边部与第二侧围壁701的下端相连；U型槽8由油相溢流板801、挡板802和连接在油相溢流板801的下端和挡板802的下端之间的底板803共同形成，U型槽8位于第二水平壁706的上方且与第二水平壁706之间具有间距，U型槽8长度方向的两端分别固定在第二侧围壁701上，油相溢流板801的顶部低于挡板802的顶部；油相排出通道10穿过第二水平壁706和底板803后与U型槽8连通；水相溢流板9竖向设置在挡板802与第二侧围壁701之间且位于第二水平壁706的上表面上，水相溢流板9的顶部低于挡板802的顶部；水相排出通道11设置在第二水平底壁上且位于挡板802与第二侧围壁701之间。可以理解的是，含有有价金属的油相物质漂浮在水相物质上方，当油相物质高度超过油相溢流板801时，油相物质的超出部分流入U型槽8并通过油相排出通道10排出；水可以通过底板803与第二水平壁706之间，当水位高于水相溢流板9时，水进入水相溢流板9、第二水平壁706和第二侧围壁701形成的水相溢流槽中，通过水相排出通道11排出；水相溢流板9高度低于油相溢流板801使得澄清腔室703里的液体高度始终处于一个稳定状态，萃取能够正常进行。

根据本实用新型再进一步的实施例，澄清箱7还包括导向板12，导向板12倾斜设置，导向板12的上端与U型槽8相连，导向板12的下端有间距地靠近第二水平壁706和第二底壁之间的连接部位处。通过在U型槽8上设置导向板12使得易沉积物可以沉积在导向板12上，自流至第二底壁，通过第二排渣口704流出，避免沉积物堆积在第二水平壁706上，难以清除，由此，降低了人工工作强度，提高了生产效率。

需要说明的是，导向板12可以延伸至第二锥形底壁702底部。

根据本实用新型进一步的实施例，还包括混澄液过流槽13，混澄液过流槽13的一端与混澄液出口1301相连，混澄液过流槽13的另一端与混澄液入口1302相连。可以理解的是，混澄液过流槽13设置在混合箱1与澄清箱7之间，混澄液过流槽13上部水平，下部倾斜，连接在混合箱1一端的混澄液过流槽13宽度较窄、开口较小，连接在澄清箱7一端的混澄液过流槽13宽度较宽、开口较大，由此，混澄液经过混澄液过流槽13流速降低，防止混澄液直接流入澄清室内造成物料反混，影响澄清效果，混澄液澄清效果好，有价金属回收率高，萃取效果好。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种萃取设备，其特征在于，包括：

混合箱，所述混合箱包括第一侧围壁和与所述第一侧围壁的下端相连的第一锥形底壁，所述第一侧围壁限定出第一腔室，所述第一锥形底壁限定出与所述第一腔室连通的第二腔室，所述第一锥形底壁的最低处设有第一排渣口；

进料混合筒，所述进料混合筒设置在所述第二腔室中，所述进料混合筒限定进料混合腔室并设置有与所述进料混合腔室相连的上敞口和下敞口，所述进料混合筒上分别连接有水相进料管和油相进料管；

搅拌装置，所述搅拌装置从所述混合箱的顶部伸入所述第一腔室中且与所述上敞口正对。

2.根据权利要求1所述的萃取设备，其特征在于，所述进料混合筒包括直筒和锥筒，所述直筒的下端与所述锥筒的上端连接，所述直筒的上端设有所述上敞口，所述锥筒的最低处设有所述下敞口。

3.根据权利要求1所述的萃取设备，其特征在于，所述进料混合筒通过设置在所述第一锥形底壁上的支撑件固定。

4.根据权利要求1所述的萃取设备，其特征在于，所述下敞口与所述第一排渣口正对设置。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的萃取设备，其特征在于，还包括澄清箱，所述澄清箱包括第二侧围壁和与所述第二侧围壁的下端相连的第二底壁，所述第二侧围壁和所述第二底壁共同限定出澄清腔室；所述第一侧围壁的上部一侧设有混澄液出口，所述第二侧围壁的上部一侧设有混澄液入口，所述混澄液出口与所述混澄液入口相连通，使得所述第一腔室中的混澄液进入所述澄清腔室中；所述第二底壁主要由一个或多个依次相连的第二锥形底壁构成，每一所述第二锥形底壁的最低处设有与所述澄清腔室连通的第二排渣口。

6.根据权利要求5所述的萃取设备，其特征在于，所述混澄液入口处设有挡液筛板，所述挡液筛板上设有多个筛孔。

7.根据权利要求6所述的萃取设备，其特征在于，所述澄清箱还包括第一水平壁，所述混澄液入口位于所述第一水平壁上表面以上部位，所述第一水平壁的一部分边部与所述第二底壁的上端相连，所述第一水平壁的其余部分边部与所述第二侧围壁的下端相连，所述挡液筛板竖向设置在所述第一水平壁的上表面上方。

8.根据权利要求5所述的萃取设备，其特征在于，所述澄清箱还包括第二水平壁、U型槽、水相溢流板、油相排出通道和水相排出通道，其中，所述第二水平壁远离所述第一水平壁且所述第二水平壁的一部分边部与所述第二底壁的上端相连，所述第二水平壁的其余部分边部与所述第二侧围壁的下端相连；所述U型槽由油相溢流板、挡板和连接在所述油相溢流板的下端和所述挡板的下端之间的底板共同形成，所述U型槽位于所述第二水平壁的上方且与所述第二水平壁之间具有间距，所述U型槽长度方向的两端分别固定在所述第二侧围壁上，所述油相溢流板的顶部低于所述挡板的顶部；所述油相排出通道穿过所述第二水平壁和所述底板后与所述U型槽连通；所述水相溢流板竖向设置在所述挡板与所述第二侧围壁之间且位于所述第二水平壁的上表面上，所述水相溢流板的顶部低于所述挡板的顶部；所述水相排出通道设置在所述第二水平底壁上且位于所述挡板与所述第二侧围壁之间。

9.根据权利要求8所述的萃取设备，其特征在于，所述澄清箱还包括导向板，所述导向板倾斜设置，所述导向板的上端与所述U型槽相连，所述导向板的下端有间距地靠近所述第二水平壁和所述第二底壁之间的连接部位处。

10.根据权利要求5所述的萃取设备，其特征在于，还包括混澄液过流槽，所述混澄液过流槽的一端与所述混澄液出口相连，所述混澄液过流槽的另一端与所述混澄液入口相连。

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