CN112630669A - 一种基于rgv穿梭车的pack电池包电性能检测方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明的一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法及系统，可实现RGV穿梭车与上线位信号对接，RGV穿梭车从上线等待位转运PACK箱至测试通道；RGV穿梭车完成一个系统的PACK箱转运，声光报警器提示转运完成；操人员检查线束连接、BMS通讯、单体电芯电压温度是否异常；操作人员扫箱体码，系统根据产品信息自动导入测试工艺；完成准备工作，按下启动按钮，关上安全门，测试柜工作，动力系统电性能测试开始；完成电性能测试。本发明基于扫码开启系统，扫描箱体码导入测试工艺，远程确认，自动开始测试，改变操作人员频繁往返测试通道与控制台现象，保障人员安全、提高工作效率。

Description

一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法及系统
技术领域
本发明涉及锂电池检测技术领域，具体涉及一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法及系统。
背景技术
商用车电池系统由多个PACK电池包串联而成，为全面检测电池系统通讯、容量、电压、温度等技术参数，电池系统需进行充放电循环测试(后称电性能测试)。商用车电池测试系统测试环境为1200V，350A的高电压高电流。然而在高产能情况下，如何安全、高效、有序的进行一个系统多PACK电池包的转运、测试是目前急需解决的难题。
发明内容
本发明提出的一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法及系统，可解决上述技术缺陷。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法，包括：
步骤一：待检测PACK箱体在上线缓存区等待，当PACK箱体运动至上线位，上线位安装的扫码装置扫描PACK箱体上的条形码，调取该PACK箱的产品信息、电性能测试工艺、该PACK箱对应的电池系统中PACK箱的数量、即将进入的测试通道，并将信息输送至上位机；
步骤二：RGV穿梭车对接上线位，与上线位信号确认后，转运上线位上的PACK箱体，根据上位机指令，RGV穿梭车运输PACK箱体至对应的测试通道，PACK箱体在测试通道中等待，至RGV转运完一个动力系统中所有的PACK箱体，测试通道中的PACK箱体先进后出，后进先出模式；通道中的声光报警器提示操作人员该通道PACK箱体准备就绪，请求操作人员人工安装测试线束；
步骤三：操作人员至测试通道，使用便携式扫码枪扫描测试通道安全门上的二维码，请求开启安全门；系统监测被请求通道测试柜是否在运行，若测试柜不在运行，安全门开启，若测试柜正在运行，系统强制紧急停止测试柜、开启安全门；操作人员进入测试通道，通过线束将该系统的PACK箱串联，并连接BMS，组成一套完整的商用车电池系统，上位机系统通过解析BMS发送的CAN报文，将该商用车电池系统的单体电芯电压、温度发送到该测试通道的显示屏上，若商用车电池系统得线束连接、BMS通讯、单体电芯电压温度存在异常，显示屏对异常项高亮显示，提示操作人员对异常PACK箱体排查，若异常无法在线解决，进入步骤五。
步骤四：操作人员使用扫码枪扫描箱体码，系统根据产品信息自动导入与该产品相匹配的电性能测试工艺，并显示在该测试通道的显示屏上，操作人员确认测试工艺；完成电性能测试所有准备的工作，操作人员按下电性能测试柜启动按钮，关上安全门，电性能测试柜运行，该商用车电池系统电性能测试开启；
步骤五：完成一个电性能测试或存在无法在线解决的NG的PACK箱体，通道中的声光报警器提示，请求操作人员人工拆除测试线束；操作人员至测试通道，使用便携式扫码枪扫描测试通道安全门上的二维码，请求开启安全门；系统监测被请求通道测试柜是否在运行，若测试柜不在运行，安全门开启，若测试柜正在运行，系统强制紧急停止测试柜、开启安全门；操作人员进入测试通道，拆除PACK箱体间的线束；操作人员关上安全门；
步骤六：RGV小车根据系统指令对接测试通道，与测试通道信号确认后，转运测试通道上的PACK箱体至成品组装线上，完成一个商用车电池系统转运与电性能测试。
另一方面，本发明还公开一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测系统，包括RGV智能化转运系统、测试通道安全控制系统和扫码开启系统；
其中，所述RGV智能化转运系统包含有轨上线缓存位、有轨RGV穿梭车、上线位、上线位扫码装置，上位机控制系统、下线位、下线缓存位；
所述测试通道安全控制系统包含测试通道、安全栅栏及安全门、启动按钮、声光报警器及便携式扫码枪；
所述扫码开启系统包括显示屏和便携式扫码枪；
所述基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测系统整体布局呈两个对称的梳子状，有轨RGV穿梭车为梳背，测试通道为梳齿；
上料缓存位为动力滚筒线；上线位是与RGV对接工位，在动力滚筒线上安装了顶升移栽装置，实现PACK箱体从上料为至RGV上的转运；上线位扫码装置安装在上料位上，用于扫描PACK箱体上的条形码；
PACK箱体在有轨RGV穿梭车的轨道平行与上料缓存位的动力滚筒线，动力滚筒线垂直于上料缓存位的动力滚筒，用于接收RGV穿梭车上的PACK箱体；
启动按钮安装在测试通道滚筒线上，靠近RGV穿梭车端；
显示屏安装在测试通道滚筒线旁；
每个测试通道配备一个安全栅栏及安全门，将各测试通道隔离开；
所述便携式扫码枪悬挂在安全门，用于扫码开启安全门；
下线缓存位为动力滚筒线，与上料缓存位的动力滚筒线在同一直线上；
下线位是与RGV对接工位，在动力滚筒线上安装了顶升移栽装置，实现PACK箱体从RGV至下料位的转运。
进一步的，每个测试通道包含2条4m长的动力滚筒线。
进一步的，声光报警器安装在安全栅栏及安全门上。
由上述技术方案可知，本发明的基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法及系统，可实现有轨RGV穿梭车便捷地与其他物流系统自动连接，如出/入库站台、各类缓冲站、输送机、升降机和机器人等，按照流程进行快速，稳定物料的转运；本发明基于RGV智能化转运系统，实现一个系统多PACK电池包自动转运出入测试区域。商用车电池测试系统在1200V，350A的高电压高电流环境下，基于测试通道安全控制系统，保障测试环境安全。基于扫码开启系统，扫描箱体码导入测试工艺，远程确认，自动开始测试，改变操作人员频繁往返测试通道与控制台现象，保障人员安全、提高工作效率。
附图说明
图1是本发明的方法的流程图；
图2为本发明检测系统装置示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
如图1所示，本实施例所述的基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法，按如下步骤进行：
步骤一：待检测PACK箱体在上线缓存区等待，当PACK箱体运动至上线位，上线位安装的扫码装置扫描PACK箱体上的条形码，调取该PACK箱的产品信息、电性能测试工艺、该PACK箱对应的电池系统中PACK箱的数量、即将进入的测试通道，并将信息输送至上位机；
步骤二：RGV小车对接上线位，与上线位信号确认后，转运上线位上的PACK箱体，根据上位机指令，RGV小车运输PACK箱体至对应的测试通道，PACK箱体在测试通道中等待，至RGV转运完一个动力系统中所有的PACK箱体，测试通道中的PACK箱体先进后出，后进先出模式；通道中的声光报警器提示操作人员该通道PACK箱体准备就绪，请求操作人员人工安装测试线束；
步骤三：操作人员至测试通道，使用便携式扫码枪扫描测试通道安全门上的二维码，请求开启安全门；系统监测被请求通道测试柜是否在运行，若测试柜不在运行，安全门开启，若测试柜正在运行，系统强制紧急停止测试柜、开启安全门；操作人员进入测试通道，通过线束将该系统的PACK箱串联，并连接BMS，组成一套完整的商用车电池系统，上位机通过解析BMS发送的CAN报文，将该商用车电池系统的单体电芯电压、温度发送到该测试通道的显示屏上，若商用车电池系统得线束连接、BMS通讯、单体电芯电压温度存在异常，显示屏对异常项高亮显示，提示操作人员对异常PACK箱体排查，若异常无法在线解决，进入步骤五。
步骤四：操作人员使用扫码枪扫描箱体码，系统根据产品信息自动导入与该产品相匹配的电性能测试工艺，并显示在该测试通道的显示屏上，操作人员确认测试工艺；完成电性能测试所有准备的工作，操作人员按下电性能测试柜启动按钮，关上安全门，电性能测试柜运行，该商用车电池系统电性能测试开启；
步骤五：完成一个电性能测试循环或存在无法在线解决的NG的PACK箱体，通道中的声光报警器提示，请求操作人员人工拆除测试线束；操作人员至测试通道，使用便携式扫码枪扫描测试通道安全门上的二维码，请求开启安全门；系统监测被请求通道测试柜是否在运行，若测试柜不在运行，安全门开启，若测试柜正在运行，系统强制紧急停止测试柜、开启安全门；操作人员进入测试通道，拆除PACK箱体间的线束；操作人员关上安全门；
步骤六：RGV小车根据系统指令对接测试通道，与测试通道信号确认后，转运测试通道上的PACK箱体至成品组装线上，完成一个商用车电池系统转运与电性能测试。
如图2所示，本发明实施例还公开基于RGV穿梭车的高产能商用车PACK电池包电性能检测系统包含RGV智能化转运系统、测试通道安全控制系统和扫码开启系统；
其中，RGV智能化转运系统：包含有轨上线缓存位1、有轨RGV穿梭车2、上线位9、上线位扫码装置10，上位机控制系统7、下线位13、下线缓存位8；
测试通道安全控制系统：包含测试通道4、安全栅栏及安全门6、启动按钮11、声光报警器3，便携式扫码枪5，上位机控制系统7；
扫码开启系统：显示屏12、便携式扫码枪5、上位机控制系统7。
具体的说，高产能商用车PACK电池包电性能检测系统整体布局呈两个对称的梳子状，有轨RGV穿梭车2为梳背，测试通道为梳齿。上料缓存位1为动力滚筒线；上线位9是与RGV对接工位，在动力滚筒线上安装了顶升移栽装置，实现PACK箱体从上料为至RGV上的转运；上线位扫码装置10安装在上料位9上，用于扫描PACK箱体上的条形码；PACK箱体在有轨RGV穿梭车2的轨道平行与上料缓存位的动力滚筒线，每个测试通道包含2条4m长的动力滚筒线，动力滚筒线垂直于上料缓存位的动力滚筒，用于接收RGV穿梭车上的PACK箱体；启动按钮安装在测试通道滚筒线上，靠近RGV穿梭车端；显示屏安装在测试通道滚筒线旁；每个测试通道配备一个安全栅栏及安全门，将各测试通道隔离开；便携式扫码枪悬挂在安全门，用于扫码开启安全门；声光报警器3安装在安全栅栏6上；下线缓存位为动力滚筒线，与上料缓存位1的动力滚筒线在同一直线上；下线位13是与RGV对接工位，在动力滚筒线上安装了顶升移栽装置，实现PACK箱体从RGV至下料位13的转运。
其工作流程如下：
PACK箱体上线位等待；RGV穿梭车与上线位信号对接，RGV穿梭车从上线等待位转运PACK箱至测试通道；RGV穿梭车完成一个系统的PACK箱转运，声光报警器提示转运完成；声光报警器提示，操作人员扫描通道码请求开启安全门；检测受请求通道测试柜是否在工作，若测试柜不在运行，安全门开启，若测试柜正在运行，系统强制紧急停止测试柜、开启安全门，操作人员将PACK箱体串联成动力系统；操人员检查线束连接、BMS通讯、单体电芯电压温度是否异常；操作人员扫箱体码，系统根据产品信息自动导入测试工艺；完成准备工作，按下启动按钮，关上安全门，测试柜工作，动力系统电性能测试开始；完成电性能测试；声光报警器提示，操作人员扫描通道码请求开启安全门；检测受请求通道，测试柜是否在工作；安全门开启，操作人员拆除PACK箱间的线束，关闭安全门；RGV穿梭车与测试通道信号对接，RGV穿梭车从测试通道信转运PACK箱至成品上料位；完成一个动力系统的转运。
由上可知，本发明基于RGV智能化转运系统，实现一个系统多PACK电池包自动转运出入测试区域。商用车电池测试系统在1200V，350A的高电压高电流环境下，基于测试通道安全控制系统，保障测试环境安全。基于扫码开启系统，扫描箱体码导入测试工艺，远程确认，自动开始测试，改变操作人员频繁往返测试通道与控制台现象，保障人员安全、提高工作效率。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法，其特征在于：
所述检测方法包括：
步骤一：待检测PACK箱体在上线缓存区等待，当PACK箱体运动至上线位，上线位安装的扫码装置扫描PACK箱体上的条形码，调取该PACK箱的产品信息、电性能测试工艺、该PACK箱对应的电池系统中PACK箱的数量、即将进入的测试通道，并将信息输送至上位机；
步骤二：RGV小车对接上线位，与上线位信号确认后，转运上线位上的PACK箱体，根据上位机指令，RGV小车运输PACK箱体至对应的测试通道，PACK箱体在测试通道中等待，至RGV转运完一个动力系统中所有的PACK箱体，测试通道中的PACK箱体先进后出，后进先出模式；
步骤三：操作人员至测试通道，使用便携式扫码枪扫描测试通道安全门上的二维码，请求开启安全门；
操作人员进入测试通道，通过线束将该系统的PACK箱串联，并连接BMS，组成一套完整的商用车电池系统，上位机通过解析BMS发送的CAN报文，将该商用车电池系统的单体电芯电压、温度发送到该测试通道的显示屏上；
步骤四：操作人员使用扫码枪扫描箱体码，系统根据产品信息自动导入与该产品相匹配的电性能测试工艺，并显示在该测试通道的显示屏上，操作人员确认测试工艺；完成电性能测试所有准备的工作，操作人员按下电性能测试柜启动按钮，关上安全门，电性能测试柜运行，该商用车电池系统电性能测试开启；
步骤五：完成一个电性能测试循环或存在无法在线解决的NG的PACK箱体，通道中的声光报警器提示，请求操作人员人工拆除测试线束；
操作人员至测试通道，使用便携式扫码枪扫描测试通道安全门上的二维码，请求开启安全门；
操作人员进入测试通道，拆除PACK箱体间的线束；操作人员关上安全门；
步骤六：RGV小车根据系统指令对接测试通道，与测试通道信号确认后，转运测试通道上的PACK箱体至成品组装线上，完成一个商用车电池系统转运与电性能测试。
2.根据权利要求1所述的基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法，其特征在于：所述步骤二还的测试通道中还包括声光报警器提示操作人员该通道PACK箱体准备就绪，请求操作人员人工安装测试线束。
3.根据权利要求1所述的基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法，其特征在于：所述步骤三还包括若商用车电池系统得线束连接、BMS通讯、单体电芯电压温度存在异常，显示屏对异常项高亮显示，提示操作人员对异常PACK箱体排查，若异常无法在线解决，进入步骤五。
4.根据权利要求3所述的基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法，其特征在于：所述步骤三请求开启安全门之后还包括系统监测被请求通道测试柜是否在运行，若测试柜不在运行，安全门开启，若测试柜正在运行，系统强制紧急停止测试柜、开启安全门。
5.根据权利要求4所述的基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测方法，其特征在于：所述步骤五请求开启安全门之后还包括系统监测被请求通道测试柜是否在运行，若测试柜不在运行，安全门开启，若测试柜正在运行，系统强制紧急停止测试柜、开启安全门。
6.一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测系统，其特征在于：
包括RGV智能化转运系统、测试通道安全控制系统和扫码开启系统；
其中，所述RGV智能化转运系统包含有轨上线缓存位(1)、有轨RGV穿梭车(2)、上线位(9)、上线位扫码装置(10)，上位机控制系统(7)、下线位(13)、下线缓存位(8)；
所述测试通道安全控制系统包含测试通道(4)、安全栅栏及安全门(6)、启动按钮(11)、声光报警器(3)及便携式扫码枪(5)；
所述扫码开启系统包括显示屏(12)和便携式扫码枪(5)；
所述基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测系统整体布局呈两个对称的梳子状，有轨RGV穿梭车(2)为梳背，测试通道(4)为梳齿；
上料缓存位(1)为动力滚筒线；上线位(9)是与RGV对接工位，在动力滚筒线上安装了顶升移栽装置，实现PACK箱体从上料为至RGV上的转运；上线位扫码装置(10)安装在上料位(9)上，用于扫描PACK箱体上的条形码；
PACK箱体在有轨RGV穿梭车(2)的轨道平行与上料缓存位的动力滚筒线，动力滚筒线垂直于上料缓存位的动力滚筒，用于接收RGV穿梭车上的PACK箱体；
启动按钮(11)安装在测试通道(4)滚筒线上，靠近RGV穿梭车端；
显示屏(12)安装在测试通道(4)滚筒线旁；
每个测试通道(4)配备一个安全栅栏及安全门(6)，将各测试通道隔离开；
所述便携式扫码枪(5)悬挂在安全门，用于扫码开启安全门；
下线缓存位(8)为动力滚筒线，与上料缓存位(1)的动力滚筒线在同一直线上；
下线位(13)是与RGV对接工位，在动力滚筒线上安装了顶升移栽装置，实现PACK箱体从RGV至下料位(13)的转运。
7.根据权利要求6所述的一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测系统，其特征在于：每个测试通道(4)包含2条4m长的动力滚筒线。
8.根据权利要求6所述的一种基于RGV穿梭车的PACK电池包电性能检测系统，其特征在于：声光报警器(3)安装在安全栅栏及安全门(6)上。
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