CN112624645A - 一种钼尾矿陶粒及其制备方法 - Google Patents

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CN112624645A CN202011535271.9A CN202011535271A CN112624645A CN 112624645 A CN112624645 A CN 112624645A CN 202011535271 A CN202011535271 A CN 202011535271A CN 112624645 A CN112624645 A CN 112624645A
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Abstract

本发明属于复合材料领域，尤其涉及一种钼尾矿陶粒及其制备方法。本发明提供的钼尾矿陶粒以重量份数计，其原料组分包括：钼尾矿50～70份；陶瓷抛光废粉5～10份；粉煤灰10～25份；石灰石粉5～20份；水泥5～15份；石膏1～5份；碱激发剂2～8份；水10～20份。本发明提供的钼尾矿陶粒以钼尾矿和陶瓷抛光废粉作为生产原料，实现了钼尾矿和陶瓷抛光废粉的资源化利用；同时该陶粒有良好的抗渗性及抗压性，并且具有良好的后期强度。本发明提供的钼尾矿陶粒制作工艺简便，低能耗，可广泛应用于制备轻质高强混凝土、透水混凝土等建筑材料，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益。

Description

一种钼尾矿陶粒及其制备方法
技术领域
本发明属于复合材料领域，尤其涉及一种钼尾矿陶粒及其制备方法。
背景技术
钼是一种过渡金属元素，钼金属具有高导电率、高强度、高熔点、耐腐蚀等特性，被官方应用于合金、化工、电子等领域。近年来，随着国民经济的高速发展，钼金属的需求量逐渐增加，我国钼矿石的开采量及处理量也快速增加，但由于钼矿石钼品位低，在采用浮选等技术提取钼资源的过程中，占矿石开采量的95％以上会以尾矿排出。这些钼尾矿的堆积不但浪费资源、占用土地，而且还对周围环境造成污染。因此，推进钼尾矿的综合利用备受关注。目前，钼尾矿的主要利用方式是从钼尾矿中回收钨钼、铜、铁、钛等有价金属，但回收有价组分后的尾矿量依然很高，不能从根本上解决钼尾矿的利用问题。
陶瓷抛光废粉是陶瓷抛光砖在磨边时产生的瓷砖粉末，其主要成分除陶瓷熟料外，还含有砂轮磨料中的碳化硅、氯氧镁水泥、高分子聚合物等。一般来说，陶瓷制品生产过程中产生的陶瓷废料是可以回收再用的；但由于陶瓷抛光废粉中含有的砂轮磨料在高温下会氧化分解产生CO2、SO2、NO2等气体成分，而这些气体成分的产生会使陶瓷体发生膨胀、气孔，从而影响陶瓷体的机械强度；因此陶瓷抛光废粉无法直接回收再用生产陶瓷砖。如何实现陶瓷抛光废粉的资源化利用，也是本领域技术人员亟待解决的技术难题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种钼尾矿陶粒及其制备方法，本发明提供的钼尾矿陶粒具有良好的抗渗性及抗压性，实现了钼尾矿和陶瓷抛光废粉的资源化利用，具有良好的经济效益同时减轻了环境压力。
本发明提供了一种钼尾矿陶粒，以重量份数计，其原料组分包括：
Figure BDA0002853180570000021
优选的，所述钼尾矿的SiO2含量为50～60wt％，Al2O3含量为8～15wt％，Fe2O3含量为5～15wt％，CaO含量为5～10wt％，K2O含量为1～10wt％；
所述钼尾矿的0.3mm筛余量≤20wt％。
优选的，所述陶瓷抛光废粉的SiO2含量为60～65wt％，Al2O3含量为15～20wt％，Na2O含量为1～5wt％，MgO含量为1～5wt％，CaO含量为0.5～3wt％，K2O含量为0.5～3wt％；
所述陶瓷抛光废粉的D10粒径为1～5μm，D50粒径为25～30μm，D90粒径为250～300μm。
优选的，所述粉煤灰的45μm筛余量≤20wt％，烧失量为5～10wt％，SO3含量为0.5～3wt％，氧化钙含量为1～5wt％。
优选的，所述石灰石粉的45μm筛余量≤10wt％。
优选的，所述水泥的标号不低于42.5。
优选的，所述碱激发剂的成分包括：硫酸钠15～25wt％，氧化钙30～50wt％，石膏3～7wt％，硅酸钠15～25wt％，氢氧化钠10～20wt％。
优选的，所述原料组分还包括助磨剂。
本发明提供了一种上述技术方案所述钼尾矿陶粒的制备方法，包括以下步骤：
a)将钼尾矿、陶瓷抛光废粉、粉煤灰、石灰石粉、水泥、石膏、碱激发剂和水混合后造粒，养护，得到钼尾矿陶粒。
优选的，步骤a)具体包括：
a1)在助磨剂存在下，将碱激发剂和石膏混合研磨，得到预制料；
a2)将所述预制料与钼尾矿、陶瓷抛光废粉、粉煤灰、石灰石粉、水泥和水混合，得到混合料；
a3)将所述混合料进行造粒，之后养护，得到钼尾矿陶粒。
与现有技术相比，本发明提供了一种钼尾矿陶粒及其制备方法。本发明提供的钼尾矿陶粒以重量份数计，其原料组分包括：钼尾矿50～70份；陶瓷抛光废粉5～10份；粉煤灰10～25份；石灰石粉5～20份；水泥5～15份；石膏1～5份；碱激发剂2～8份；水10～20份。本发明提供的钼尾矿陶粒以钼尾矿和陶瓷抛光废粉作为生产原料，实现了钼尾矿和陶瓷抛光废粉的资源化利用；同时该陶粒有良好的抗渗性及抗压性，并且具有良好的后期强度。本发明提供的钼尾矿陶粒制作工艺简便，低能耗，可广泛应用于制备轻质高强混凝土、透水混凝土等建筑材料，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益。实验结果表明，本发明提供的钼尾矿陶粒的吸水率为4～6wt％，筒压强度为5～6.5MPa，满足GB/T 17431.1-2010的要求；Cu、Pb浸出浓度分别为≤0.0085mg/L、≤0.0524mg/L，而Zn、Ni、Cd、Cr、Hg、As未检出，满足GB5085.3-2007的要求。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种钼尾矿陶粒，以重量份数计，其原料组分包括：
Figure BDA0002853180570000031
Figure BDA0002853180570000041
本发明提供的钼尾矿陶粒由上述原料制备而成。其中，所述钼尾矿是指从钼矿石中提取钼资源的过程中产生的外排尾矿。在本发明中，所述钼尾矿的SiO2含量优选为50～60wt％，具体可为56～57wt％；所述钼尾矿的Al2O3含量优选为8～15wt％，具体可为12～13wt％；所述钼尾矿的Fe2O3含量为5～15wt％，具体可为10～11wt％；所述钼尾矿的CaO含量优选为5～10wt％，具体可为7～8wt％；所述钼尾矿的K2O含量优选为1～10wt％，具体可为6～7wt％；所述钼尾矿的Na2O含量优选为0.5～5wt％，具体可为1～2wt％；所述钼尾矿的MgO含量有效为0.5～5wt％，具体可为1～2wt％；所述钼尾矿的TiO2含量优选为0.5～5wt％，具体可为1～2wt％；所述钼尾矿的SO3含量优选为0.1～1wt％，具体可为0.5～0.6wt％；所述钼尾矿的BaO含量优选为0.1～1wt％，具体可为0.4～0.5wt％；所述钼尾矿的MnO含量优选为0.1～1wt％，具体可为0.3～0.4wt％；所述钼尾矿的P2O5含量优选为0.1～1wt％，具体可为0.2～0.3wt％；所述钼尾矿的ZrO2含量优选为0.05～0.5wt％，具体可为0.1～0.2wt％；所述钼尾矿的MoO3含量优选为0.05～0.5wt％，具体可为0.1～0.2wt％；所述钼尾矿的Rb2O含量优选为0.05～0.5wt％，具体可为0.1～0.2wt％；所述钼尾矿的SrO含量优选为0.01～0.1wt％，具体可为0.07～0.08wt％；所述钼尾矿的的ZnO含量优选为0.01～0.1wt％，具体可为0.03～0.04wt％。在本发明中，所述钼尾矿的0.3mm筛余量优选为≤20wt％，更优选为≤15wt％，最优选为≤12wt％；所述钼尾矿的0.15mm筛余量优选为≤50wt％，更优选为≤45wt％，最优选为≤43wt％。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述钼尾矿在原料中的含量为50～70重量份，具体可为50重量份、51重量份、52重量份、53重量份、54重量份、55重量份、56重量份、57重量份、58重量份、59重量份、60重量份、61重量份、62重量份、63重量份、64重量份、65重量份、66重量份、67重量份、68重量份、69重量份或70重量份。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述陶瓷抛光废粉是指陶瓷抛光砖在磨边时产生的瓷砖粉末。在本发明中，所述陶瓷抛光废粉的SiO2含量优选为60～65wt％，具体可为62～63wt％；所述陶瓷抛光废粉的Al2O3含量优选为15～20wt％，具体可为17～18wt％；所述陶瓷抛光废粉的Na2O含量优选为1～5wt％，具体可为3～4wt％；所述陶瓷抛光废粉的MgO含量优选为1～5wt％，具体可为2～3wt％；所述陶瓷抛光废粉的CaO含量优选为0.5～3wt％，具体可为1～2wt％；所述陶瓷抛光废粉的K2O含量优选为0.5～3wt％，具体可为1～2wt％；所述陶瓷抛光废粉的Fe2O3含量优选为0.1～1.5wt％，具体可为0.8～0.9wt％；所述陶瓷抛光废粉的SO3含量优选为0.1～1wt％，具体可为0.3～0.4wt％；所述陶瓷抛光废粉的Cl-含量优选为0.1～1wt％，具体可为0.3～0.4wt％。在本发明中，所述陶瓷抛光废粉的需水量比优选为100～120％，更优选为100～110％，具体可为107.9％；所述陶瓷抛光废粉的比表面积优选为10～20m2/g，更优选为13～17m2/g，具体可为15.41m2/g；所述陶瓷抛光废粉的45μm筛余量优选≤15wt％，更优选≤12wt％，具体可为10.6wt％；所述陶瓷抛光废粉的D10粒径优选为1～5μm，更优选为3～4μm，具体可为3.33μm；所述陶瓷抛光废粉的D50粒径优选为25～30μm，更优选为28～29μm，具体可为28.3μm；所述陶瓷抛光废粉的D90粒径优选为250～300μm，更优选为280～290μm，具体可为283μm。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述陶瓷抛光废粉在原料中的含量为5～10重量份，具体可为5重量份、5.5重量份、6重量份、6.5重量份、7重量份、7.5重量份、8重量份、8.5重量份、9重量份、9.5重量份或10重量份。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述粉煤灰的45μm筛余量优选为≤20wt％，更优选≤18wt％，具体可为17.5wt％；所述粉煤灰的需水量比优选为100～120％，更优选为100～110％，具体可为104％；所述粉煤灰的烧失量优选为5～10wt％，更优选为6～8wt％，具体可为7.5wt％；所述粉煤灰的SO3含量优选为0.5～3wt％，更优选为0.8～1.5wt％，具体可为1.1wt％；所述粉煤灰的氧化钙含量优选为1～5wt％，更优选为2～3wt％，具体可为2.4wt％；所述粉煤灰的含水率优选为≤0.1wt％；所述粉煤灰的游离氧化钙含量优选为≤0.1wt％；所述粉煤灰的氯离子含量优选为≤0.01wt％。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述粉煤灰在原料中的含量为10～25重量份，具体可为10重量份、11重量份、12重量份、13重量份、14重量份、15重量份、16重量份、17重量份、18重量份、19重量份、20重量份、21重量份、22重量份、23重量份、24重量份或25重量份。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述石灰石粉的45μm筛余量优选为≤10wt％，更优选为≤9wt％，具体可为8.1wt％；所述石灰石粉的碳酸钙含量优选为80～95wt％，更优选为85～90wt％，具体可为87.5wt％；所述石灰石粉的7d活性指数优选为60～70％，具体可为65％；所述石灰石粉的28d活性指数优选为65～75％，具体可为72％；所述石灰石粉的流动度比优选为100～110％，具体可为104％；所述石灰石粉的含水量优选为≤0.1wt％；所述石灰石粉的MB值优选为0.1～1，具体可为0.5。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述石灰石粉在原料中的含量为5～20重量份，具体可为5重量份、6重量份、7重量份、8重量份、9重量份、10重量份、11重量份、12重量份、13重量份、14重量份、15重量份、16重量份、17重量份、18重量份、19重量份或20重量份。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述水泥的标号优选不低于42.5，具体可为P.O42.5水泥；所述水泥在原料中的含量为5～15重量份，具体可为5重量份、5.5重量份、6重量份、6.5重量份、7重量份、7.5重量份、8重量份、8.5重量份、9重量份、9.5重量份、10重量份、10.5重量份、11重量份、11.5重量份、12重量份、12.5重量份、13重量份、13.5重量份、14重量份、14.5重量份或15重量份。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述石膏的细度优选为≤0.075mm；所述石膏在原料中的含量为1～5重量份，具体可为1重量份、1.5重量份、2重量份、2.5重量份、3重量份、3.5重量份、4重量份、4.5重量份或5重量份。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述碱激发剂的细度优选为≤0.075mm；所述碱激发剂的成分优选包括硫酸钠、氧化钙、石膏、硅酸钠和氢氧化钠；其中，所述硫酸钠在碱激发剂中的含量优选为15～25wt％，具体可为20wt％；所述氧化钙在碱激发剂中的含量优选为30～50wt％，具体可为40wt％；所述石膏在碱激发剂中的含量优选为3～7wt％，具体可为5wt％；所述硅酸钠在碱激发剂中的含量优选为15～25wt％，具体可为20wt％；所述氢氧化钠在碱激发剂中的含量优选为10～20wt％，具体可为15wt％。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述碱激发剂在原料中的含量为2～8重量份，具体可为2重量份、2.5重量份、3重量份、3.5重量份、4重量份、4.5重量份、5重量份、5.5重量份、6重量份、6.5重量份、7重量份、7.5重量份或8重量份。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述水在原料中的含量为10～20重量份，具体可为10重量份、10.5重量份、11重量份、11.5重量份、12重量份、12.5重量份、13重量份、13.5重量份、14重量份、14.5重量份、15重量份、15.5重量份、16重量份、16.5重量份、17重量份、17.5重量份、18重量份、18.5重量份、19重量份、19.5重量份或20重量份。
在本发明提供的钼尾矿陶粒中，所述原料组分中优选还包括助磨剂，所述助磨剂的牌号优选为CJS-400，上述牌号的助磨剂优选由湖南希杰斯建材科技有限公司提供。在本发明中，所述助磨剂的用量与所述石膏和碱激发剂的合计质量的比优选为(1～1000)g：1t，更优选为(300～800)g：1t，具体可为500g:1t。
本发明还提供了一种上述技术方案所述钼尾矿陶粒的制备方法，包括以下步骤：
a)将钼尾矿、陶瓷抛光废粉、粉煤灰、石灰石粉、水泥、石膏、碱激发剂和水混合后造粒，养护，得到钼尾矿陶粒。
在本发明提供的制备方法中，直接将原料物混合均匀后造粒，养护，即可得到本发明提供的钼尾矿陶粒。其具体的制备过程优选包括：
a1)在助磨剂存在下，将碱激发剂和石膏混合研磨，得到预制料；
a2)将所述预制料与钼尾矿、陶瓷抛光废粉、粉煤灰、石灰石粉、水泥和水混合，得到混合料；
a3)将所述混合料进行造粒，之后养护，得到钼尾矿陶粒。
在本发明提供的制备方法中，所述预制料的细度优选为≤0.075mm；所述造粒得到的颗粒料粒径优选为1～16mm；所述养护的方式优选为蒸压养护，所述蒸压养护的压力优选为1～1.6MPa，所述蒸压养护的温度优选为195～210℃，所述蒸压养护的时间优选为4～8h。
本发明提供的钼尾矿陶粒以钼尾矿和陶瓷抛光废粉作为生产原料，实现了钼尾矿和陶瓷抛光废粉的资源化利用；同时该陶粒有良好的抗渗性及抗压性，并且具有良好的后期强度。本发明提供的钼尾矿陶粒可广泛应用于制备轻质高强混凝土、透水混凝土等建筑材料，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益。
实验结果表明，本发明提供的钼尾矿陶粒的吸水率为4～6wt％，筒压强度为5～6.5MPa，满足GB/T 17431.1-2010的要求；Cu、Pb浸出浓度分别为≤0.0085mg/L、≤0.0524mg/L，而Zn、Ni、Cd、Cr、Hg、As未检出，满足GB5085.3-2007的要求。
为更清楚起见，下面通过以下实施例进行详细说明。
在本发明的下述实施例中，所采用的钼尾矿的粒径筛分结果如表1所示：
表1钼尾矿筛分结果
粒级，mm 筛余量，g 分级筛余百分率(保留到小数点后1位)，％ 累计百分率(保留到各位)，％
4.75 3.0 0.6 1
2.36 4.0 0.8 2
1.18 2.0 0.4 2
0.63 4.5 0.9 3
0.3 38.0 7.6 11
0.15 158.5 31.7 43
筛底 287.5 57.5 100
在本发明的下述实施例中，所采用的钼尾矿的化学成分分析结果如表2所示：
表2钼尾矿化学成分分析结果
成分 含量(wt％)
SiO<sub>2</sub> 56.0631
Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> 12.8193
Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub> 10.4582
CaO 7.3729
K<sub>2</sub>O 6.3315
Na<sub>2</sub>O 1.8230
MgO 1.6940
TiO<sub>2</sub> 1.3000
SO<sub>3</sub> 0.5303
BaO 0.4165
MnO 0.3559
P<sub>2</sub>O<sub>5</sub> 0.2849
ZrO<sub>2</sub> 0.1495
MoO<sub>3</sub> 0.1472
Rb<sub>2</sub>O 0.1456
SrO 0.0728
ZnO 0.0351
在本发明的下述实施例中，所采用的陶瓷抛光废粉的物理特性如表3所示：
表3陶瓷抛光废粉的物理特性表
Figure BDA0002853180570000091
在本发明的下述实施例中，所采用的陶瓷抛光废粉的主要化学成分如表4所示：
表4陶瓷抛光废粉的化学成分表
成分 SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub> CaO MgO SO<sub>3</sub> K<sub>2</sub>O Na<sub>2</sub>O Cl<sup>-</sup> C
含量/wt％ 62.5 17.6 0.84 1.82 2.55 0.38 1.74 3.83 0.38 -
在本发明的下述实施例中，所采用的粉煤灰的主要技术指标如表5所示：
表5粉煤灰技术指标
技术指标 数值
细度(45μm筛) 17.5
需水量比(％) 104
烧矢量(wt％) 7.5
三氧化硫含量(wt％) 1.1
含水率(wt％) 0.1
游离氧化钙(wt％) 0.1
氯离子含量(wt％) 0.01
氧化钙含量(wt％) 2.4
在本发明的下述实施例中，所采用的石灰石粉的主要技术指标如表6所示：
表6石灰石粉技术指标
Figure BDA0002853180570000092
在本发明的下述实施例中，所采用的水泥为南方P.O 42.5水泥，其主要技术如表7所示：
表7南方P.O 42.5水泥技术指标
Figure BDA0002853180570000101
在本发明的下述实施例中，所采用的碱激发剂的化学成分如表8所示：
表8碱激发剂的化学成分表
名称 含量(wt％)
硫酸钠 20
氧化钙 40
石膏 5
硅酸钠 20
氢氧化钠 15
在本发明的下述实施例中，所采用的助磨剂采购自湖南希杰斯建材科技有限公司，牌号为CJS-400；该助磨剂是由醇胺、离子表面活性剂、非离子型表面活性剂等物质化合而成的液体助磨剂。
实施例1
1)原料组分：
Figure BDA0002853180570000102
Figure BDA0002853180570000111
2)钼尾矿陶粒的制备：
先在助磨剂存在下，将碱激发剂和石膏混匀磨细至0.075mm以下，得到预制料；再将预制料与陶瓷抛光废粉、钼尾矿、水泥、石粉、粉煤灰和水混合均匀，得到混合料；之后将混合料放入成球盘中成球，得到直径为1～16mm的球粒；最后将球粒送入蒸压釜中，于1.0～1.6MPa(195～210℃)饱和蒸汽压，升压2小时、恒压2小时、降压2小时，冷却至室温，得到钼尾矿陶粒成品。
对本实施例制备的钼尾矿陶粒成品进行物理性能检测，结果为：堆积密度0.731g/cm3，吸水率5.2wt％，筒压强度5.5MPa。
对本实施例制备的钼尾矿陶粒成品进行浸出毒性检测，结果为：Cu、Pb浸出浓度分别为0.0081mg/L、0.0502mg/L，Zn、Ni、Cd、Cr、Hg、As未检出。
实施例2
1)原料组分：
成分 用量
钼尾矿 50重量份
陶瓷抛光废粉 8重量份
粉煤灰 15重量份
石灰石粉 10重量份
水泥 10重量份
石膏 3重量份
碱激发剂 4重量份
水 15重量份
助磨剂 石膏和碱激发剂合计质量的500g/t
2)钼尾矿陶粒的制备：
先在助磨剂存在下，将碱激发剂和石膏混匀磨细至0.075mm以下，得到预制料；再将预制料与陶瓷抛光废粉、钼尾矿、水泥、石粉、粉煤灰和水混合均匀，得到混合料；之后将混合料放入成球盘中成球，得到直径为1～16mm的球粒；最后将球粒送入蒸压釜中，于1.0～1.6MPa(195～210℃)饱和蒸汽压，升压2小时、恒压2小时、降压2小时，冷却至室温，得到钼尾矿陶粒成品。
对本实施例制备的钼尾矿陶粒成品进行物理性能检测，结果为：堆积密度0.825g/cm3，吸水率4.5wt％，筒压强度6.2MPa。
对本实施例制备的钼尾矿陶粒成品进行浸出毒性检测，结果为：Cu、Pb浸出浓度分别为0.0075mg/L、0.0500mg/L，Zn、Ni、Cd、Cr、Hg、As未检出。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种钼尾矿陶粒，以重量份数计，其原料组分包括：
Figure FDA0002853180560000011
2.根据权利要求1所述的钼尾矿陶粒，其特征在于，所述钼尾矿的SiO2含量为50～60wt％，Al2O3含量为8～15wt％，Fe2O3含量为5～15wt％，CaO含量为5～10wt％，K2O含量为1～10wt％；
所述钼尾矿的0.3mm筛余量≤20wt％。
3.根据权利要求1所述的钼尾矿陶粒，其特征在于，所述陶瓷抛光废粉的SiO2含量为60～65wt％，Al2O3含量为15～20wt％，Na2O含量为1～5wt％，MgO含量为1～5wt％，CaO含量为0.5～3wt％，K2O含量为0.5～3wt％；
所述陶瓷抛光废粉的D10粒径为1～5μm，D50粒径为25～30μm，D90粒径为250～300μm。
4.根据权利要求1所述的钼尾矿陶粒，其特征在于，所述粉煤灰的45μm筛余量≤20wt％，烧失量为5～10wt％，SO3含量为0.5～3wt％，氧化钙含量为1～5wt％。
5.根据权利要求1所述的钼尾矿陶粒，其特征在于，所述石灰石粉的45μm筛余量≤10wt％。
6.根据权利要求1所述的钼尾矿陶粒，其特征在于，所述水泥的标号不低于42.5。
7.根据权利要求1所述的钼尾矿陶粒，其特征在于，所述碱激发剂的成分包括：硫酸钠15～25wt％，氧化钙30～50wt％，石膏3～7wt％，硅酸钠15～25wt％，氢氧化钠10～20wt％。
8.根据权利要求1所述的钼尾矿陶粒，其特征在于，所述原料组分还包括助磨剂。
9.一种权利要求1所述钼尾矿陶粒的制备方法，包括以下步骤：
a)将钼尾矿、陶瓷抛光废粉、粉煤灰、石灰石粉、水泥、石膏、碱激发剂和水混合后造粒，养护，得到钼尾矿陶粒。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，步骤a)具体包括：
a1)在助磨剂存在下，将碱激发剂和石膏混合研磨，得到预制料；
a2)将所述预制料与钼尾矿、陶瓷抛光废粉、粉煤灰、石灰石粉、水泥和水混合，得到混合料；
a3)将所述混合料进行造粒，之后养护，得到钼尾矿陶粒。
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