CN112622365B - 一种采用铝合金的铝铜复合板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供的采用铝合金的铝铜复合板及其制备方法，包括：去除表面的油污；均匀化退火处理及水淬处理；去除表面氧化皮和其他杂质，对泡沫铝板进行电化学抛光处理，将铝合金板和铜板的表面粗糙度打磨至50微米以下；由下至上将铜板、泡沫铝板和铝合金板依次对齐叠放夹持固定；然后冷轧复合处理；在惰性气氛保护下进行退火热处理，向泡沫铝板层中缓慢注入熔融纯铝液，退火热处理结束后快速冷却；冷精轧处理；在惰性气体和氢气混合气体保护下进行热处理；铝合金板中Si含量0.5％—1.2％、Cu含量3.9％—4.8％、Mg含量0.4％—0.8％、Mn含量0.4％—1.0％、Zn含量0.25％。本发明能够有效提高铝铜复合板成品的界面结合强度，铜板与铝合金板的结合面的开裂发生率低于现有的铝铜复合板。

Description

一种采用铝合金的铝铜复合板及其制备方法
技术领域
本发明涉及金属复合板材技术领域，特别涉及一种采用铝合金的铝铜复合板及其制备方法。
背景技术
铝铜复合板，是一种新兴的金属复合板材，由于其兼顾传统铝板的易于成型、耐腐蚀等性能以及铜板的较高强度等优势，在石油、化工、造船、电子、电力、冶金、机械、航空航天及原子能等工业领域具有良好的应用前景。
现有技术中，铝铜复合板通常由铜板与铝板经冷轧、热轧、爆炸复合法及爆炸轧制法等加工工艺制得。其中冷轧复合以操作简单、容易自动化、尺寸精确且加工效率高等优势，成为一种最具潜力的大规模生产铜铝复合板的加工方法。但是，冷轧复合得到的铜铝复合板，铜铝连接处的结合强度较低，使用过程中，结合面容易出现开裂现象。
发明内容
现有技术中，铝铜复合板通常由铜板与铝板经冷轧、热轧、爆炸复合法及爆炸轧制法等加工工艺制得。其中冷轧复合以操作简单、容易自动化、尺寸精确且加工效率高等优势，成为一种最具潜力的大规模生产铜铝复合板的加工方法。但是，冷轧复合得到的铜铝复合板，铜铝连接处的结合强度较低，使用过程中，结合面容易出现开裂现象。
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
本发明提供一种铝铜复合板的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、选取板面尺寸一致的铝合金板、泡沫铝板和铜板；
步骤二、分别去除铝合金板、泡沫铝板和铜板表面的油污；
步骤三、分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行均匀化退火处理，然后分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行水淬处理；
步骤四、分别去除铝合金板、泡沫铝板和铜板表面的表面氧化皮和其他杂质，对泡沫铝板进行电化学抛光处理，同时，将铝合金板和铜板的表面粗糙度打磨至50微米以下；
步骤五、由下至上将铜板、泡沫铝板和铝合金板依次对齐叠放且夹持固定，形成复合结构；然后对复合结构进行若干次冷轧复合处理，得到冷轧铝铜复合板；
步骤六、在惰性气氛保护下对冷轧铝铜复合板进行退火热处理：逐步升温至370～400℃，保温1～3h，退火热处理的同时向泡沫铝板层中缓慢注入熔融纯铝液，退火热处理结束后快速冷却到室温；
步骤七、对经所述步骤六处理后的冷轧铝铜复合板进行若干次冷精轧处理；
步骤八、在惰性气体和氢气混合气体保护下对经所述步骤七处理后的冷轧铝铜复合板进行热处理：处理温度500～550℃、处理时间3～10min；然后快速冷却到室温，即得到铝铜复合板成品；
其中，所述铝合金板中Si含量0.5％—1.2％、Cu含量3.9％—4.8％、Mg含量0.4％—0.8％、Mn含量0.4％—1.0％、Zn含量0.25％。
进一步地，在所述步骤四之后，所述步骤五之前还包括如下步骤：将铜板的其中一个板面贴上耐高温胶带，其中耐高温胶带的耐热温度不低于600℃；
所述步骤五中将铜板的贴有耐高温胶带的板面朝下设置。
进一步地，所述步骤八之后，还包括除去铝铜复合板成品的底面的耐高温胶带的步骤。
进一步地，所述步骤一中选取的泡沫铝板的厚度为1.5～2mm，铝合金板和铜板的厚度为10～20mm。
进一步地，所述步骤二具体为：依次采用酒精和浓度为10％的氢氧化钠水溶液清洗铝合金板、泡沫铝板和铜板以去除油污。
进一步地，所述步骤五中，冷轧复合处理的轧制速度为10～20m/min，轧制4～5次，轧制累计变形量为80％～95％；其中，当累计变形量超过90％时，冷轧复合过程中需要进行中间退火处理：处理温度为320～380℃、保温时间为0.5～1h。
进一步地，所述步骤七中，冷精轧处理的轧制速度为10～20m/min，轧制5～8次。
本发明还提供一种铝铜复合板，采用上述的铝铜复合板的制备方法制得。
本发明具有的优点或者有益效果：
第一方面，通过去除了板材表层的杂质，避免了在后续步骤，包括冷轧复合处理、退火热处理、冷精轧处理和热处理等步骤中，铝合金板和铜板的结合面之间的杂质造成的不利干扰；
第二方面，泡沫铝板由于其泡沫多孔结构，其金属骨架的单丝直径较小，泡沫铝板作为过渡连接铝合金板与铜板的过渡连接板，受热后，其金属骨架的单丝的表层相较于铝合金板和铜板更易“软化”，从而能够快速与铝合金板、铜板的表面结合。金属骨架又可作为熔融铝液的凝结核，防止铝液在铝合金板与铜板的结合面间肆意流动，从而能够更好地保证铝合金板与铜板结合面的铝液均匀分布，提高铝合金板与铜板的结合强度；通过冷轧复合处理、退火热处理、冷精轧处理、热处理等多次热处理进一步改善了结合面不同区域的一致性，并且能够减小结合面处的残留应力，提高结合面的连接可靠性；
第三方面，步骤六中，退火热处理的同时向泡沫铝板层中缓慢注入熔融纯铝液，熔融纯铝液在泡沫铝板的泡沫多孔组织中流动，受到泡沫多孔组织的毛细吸力作用，可以自动吸收至泡沫铝板的孔洞中，填补孔洞，从而更好地保证铝合金板与铜板之间的结合面中完全充满，且均匀无气泡、无孔洞；
第四方面，对于铝合金板和铜板，采用打磨这种物理抛光的方式操作更加简便和环保，对于泡沫铝板这种三维立体多孔状板材，无法采用打磨的抛光方式，采用电化学抛光处理的方式，可以起到与物理抛光相当的抛光效果，均能降低板材的表面粗糙度，避免板材表面的凹凸不平造成的后续步骤中铝合金板和铜板的结合面的不同区域的结合牢固程度的不一致。需要说明的是，这上述局部区域的结合程度较低将很可能造成铝铜复合板的整体强度的巨幅下降，从而对铝铜复合板的综合性能造成不利影响，因此，有必要通过步骤三和步骤四以改善铝合金板、泡沫铝板和铜板的表面粗糙度和均匀性，提高铝合金板、泡沫铝板和铜板三者的结合面的不同区域的各向同性，为结合面的稳固连接奠定基础；同时，打磨或电抛光后的板材表面裸露出更多新鲜接触界面，为铝合金板与铜板在冷轧复合处理中提供了更丰富的结合界面，而结合界面的相对剪切变形能够产生牢固的物理咬合，因此，有助于增强铝合金板与铜板之间的结合强度；
第五方面，在冷轧复合处理前分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行均匀化退火处理，有利于将三者调整处于能够相互匹配的软态，从而使得在冷轧复合处理的过程中，轧制力更多的用于增强铝合金板与铜板结合面之间的连接，从而有效提高铜铝复合板成品的深冲性能；
综上，本发明提供采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，经过冷轧复合后继续进行低温长时退火、多道次冷精轧和高温短时热处理，得到的铝铜复合板成品的表面质量优良且铜铝界面结合强度高。经检测，该制备方法能够有效提高铝铜复合板成品的界面结合强度，制得的铝铜复合板成品能够承受后续的冲压、折弯等进一步加工操作，并且铜板与铝合金板的结合面的开裂发生率低于现有技术中的铝铜复合板，耐腐蚀性、抗拉强度远高于现有技术中的铝铜复合板。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。需要注意的是，本发明所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。
应当理解的是，当在本说明书中如使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为方便文字描述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面对本发明实施例中的技术方案进行说明，显然所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对提供的本发明实施例中的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例1
现有技术中，铝铜复合板通常由铜板与铝合金板经冷轧、热轧、爆炸复合法及爆炸轧制法等加工工艺制得。其中冷轧复合以操作简单、容易自动化、尺寸精确且加工效率高等优势，成为一种最具潜力的大规模生产铜铝复合板的加工方法。
为了解决上述技术问题，实施例1提供一种采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、选取板面尺寸一致的铝合金板、泡沫铝板和铜板；
步骤二、分别去除铝合金板、泡沫铝板和铜板表面的油污；
步骤三、分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行均匀化退火处理，然后分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行水淬处理；
步骤四、分别去除铝合金板、泡沫铝板和铜板表面的表面氧化皮和其他杂质，对泡沫铝板进行电化学抛光处理，同时，将铝合金板和铜板的表面粗糙度打磨至50微米以下；
步骤五、由下至上将铜板、泡沫铝板和铝合金板依次对齐叠放且夹持固定，形成复合结构；然后对复合结构进行若干次冷轧复合处理，得到冷轧铝铜复合板；
步骤六、在惰性气氛保护下对冷轧铝铜复合板进行退火热处理：逐步升温至370～400℃，保温1～3h，退火热处理的同时向泡沫铝板层中缓慢注入熔融纯铝液，退火热处理结束后快速冷却到室温；
步骤七、对经所述步骤六处理后的冷轧铝铜复合板进行若干次冷精轧处理；
步骤八、在惰性气体和氢气混合气体保护下对经所述步骤七处理后的冷轧铝铜复合板进行热处理：处理温度500～550℃、处理时间3～10min；然后快速冷却到室温，即得到铝铜复合板成品；
其中，所述铝合金板中Si含量0.5％—1.2％、Cu含量3.9％—4.8％、Mg含量0.4％—0.8％、Mn含量0.4％—1.0％、Zn含量0.25％。
实施例1提供的铝铜复合板的制备方法，在冷轧复合处理(步骤五)之前，对铝合金板、泡沫铝板和铜板分别依次设置了去除表面油污、均匀化退火处理-水淬处理、去除表面氧化皮和其他杂质、电化学或物理抛光等步骤，具有如下有益效果：
第一方面，通过上述步骤去除了板材表层的杂质，避免了在后续步骤，包括冷轧复合处理、退火热处理、冷精轧处理和热处理等步骤中，铝合金板和铜板的结合面之间的杂质造成的不利干扰；
第二方面，泡沫铝板由于其泡沫多孔结构，其金属骨架的单丝直径较小，泡沫铝板作为过渡连接铝合金板与铜板的过渡连接板，受热后，其金属骨架的单丝的表层相较于铝合金板和铜板更易“软化”，从而能够快速与铝合金板、铜板的表面结合。金属骨架又可作为熔融铝液的凝结核，防止铝液在铝合金板与铜板的结合面间肆意流动，从而能够更好地保证铝合金板与铜板结合面的铝液均匀分布，提高铝合金板与铜板的结合强度；通过冷轧复合处理、退火热处理、冷精轧处理、热处理等多次热处理进一步改善了结合面不同区域的一致性，并且能够减小结合面处的残留应力，提高结合面的连接可靠性；
第三方面，步骤六中，退火热处理的同时向泡沫铝板层中缓慢注入熔融纯铝液，熔融纯铝液在泡沫铝板的泡沫多孔组织中流动，受到泡沫多孔组织的毛细吸力作用，可以自动吸收至泡沫铝板的孔洞中，填补孔洞，从而更好地保证铝合金板与铜板之间的结合面中完全充满，且均匀无气泡、无孔洞；
第四方面，对于铝合金板和铜板，采用打磨这种物理抛光的方式操作更加简便和环保，对于泡沫铝板这种三维立体多孔状板材，无法采用打磨的抛光方式，采用电化学抛光处理的方式，可以起到与物理抛光相当的抛光效果，均能降低板材的表面粗糙度，避免板材表面的凹凸不平造成的后续步骤中铝合金板和铜板的结合面的不同区域的结合牢固程度的不一致。需要说明的是，这上述局部区域的结合程度较低将很可能造成铝铜复合板的整体强度的巨幅下降，从而对铝铜复合板的综合性能造成不利影响，因此，有必要通过步骤三和步骤四以改善铝合金板、泡沫铝板和铜板的表面粗糙度和均匀性，提高铝合金板、泡沫铝板和铜板三者的结合面的不同区域的各向同性，为结合面的稳固连接奠定基础；同时，打磨或电抛光后的板材表面裸露出更多新鲜接触界面，为铝合金板与铜板在冷轧复合处理中提供了更丰富的结合界面，而结合界面的相对剪切变形能够产生牢固的物理咬合，因此，有助于增强铝合金板与铜板之间的结合强度；
第五方面，在冷轧复合处理前分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行均匀化退火处理，有利于将三者调整处于能够相互匹配的软态，从而使得在冷轧复合处理的过程中，轧制力更多的用于增强铝合金板与铜板结合面之间的连接，从而有效提高铜铝复合板成品的深冲性能；
第六方面，采用本实施例中的铝合金替代现有技术中的铝板，该铝合金在自身表面会生成一层致密、牢固的保护膜，提高制作后的铝铜钢板的耐腐蚀性；同时，现有技术中铝板的强度不高，退火状态下的抗拉强度约为80Mpa，而本实施例中的铝合金的抗拉强度大于700Mpa，可以有效的提升制作后的铝铜复合板的抗拉强度。
综上，实施例1提供采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，经过冷轧复合后继续进行低温长时退火、多道次冷精轧和高温短时热处理，得到的铝铜复合板成品的表面质量优良且铜铝界面结合强度高。经检测，该制备方法能够有效提高铝铜复合板成品的界面结合强度，制得的铝铜复合板成品能够承受后续的冲压、折弯等进一步加工操作，并且铜板与铝合金板的结合面的开裂发生率低于现有技术中的铝铜复合板，耐腐蚀性、抗拉强度远高于现有技术中的铝铜复合板。
为了防止在步骤六中注入的铝液污染铜板的底面，进一步地，在所述步骤四之后，所述步骤五之前还包括如下步骤：将铜板的其中一个板面贴上耐高温胶带，其中耐高温胶带的耐热温度不低于600℃；
所述步骤五中将铜板的贴有耐高温胶带的板面朝下设置。
进一步地，所述步骤八之后，还包括除去铝铜复合板成品的底面的耐高温胶带的步骤。
通过事先贴上耐高温胶带，可以对铜板的底面进行保护，防止在步骤六中注入的铝液溢出并流淌至污染铜板的底面造成的铜板面的污染，提升了铝铜复合板成品的产品质量。
进一步地，所述步骤一中选取的泡沫铝板的厚度为1.5～2mm，铝合金板和铜板的厚度为10～20mm。
进一步地，所述步骤二具体为：依次采用酒精和浓度为10％的氢氧化钠水溶液清洗铝合金板、泡沫铝板和铜板以去除油污。
进一步地，所述步骤五中，冷轧复合处理的轧制速度为10～20m/min，轧制4～5次，轧制累计变形量为80％～95％；其中，当累计变形量超过90％时，冷轧复合过程中需要进行中间退火处理：处理温度为320～380℃、保温时间为0.5～1h。
进一步地，所述步骤七中，冷精轧处理的轧制速度为10～20m/min，轧制5～8次。
实施例2
在实施例1的基础上，实施例2提供一种采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其目的是制备一种铜厚度为1mm、铝厚度为2.1mm的铝铜复合板，其具体制备步骤如下：
步骤一、选取板面尺寸一致的20mm铝合金板、2mm泡沫铝板和10mm铜板；
步骤二、依次采用酒精和浓度为10％的氢氧化钠水溶液清洗铝合金板、泡沫铝板和铜板以去除油污；
步骤三、对铝合金板均匀化退火处理：退火温度200℃、保温时间1h；对泡沫铝板均匀化退火处理：退火温度150℃、保温时间1h；对铜板均匀化退火处理：退火温度370℃、保温时间2h；然后分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行水淬处理；
步骤四、分别去除铝合金板、泡沫铝板和铜板表面的表面氧化皮和其他杂质，对泡沫铝板进行电化学抛光处理，同时，将铝合金板和铜板的表面粗糙度打磨至50微米以下；
步骤五、由下至上将铜板、泡沫铝板和铝合金板依次对齐叠放且夹持固定，形成复合结构；然后对复合结构进行若干次冷轧复合处理，冷轧复合处理的轧制速度为10m/min，轧制4～5次，轧制累计变形量为90％，得到冷轧铝铜复合板；其中，冷轧复合过程中需要进行中间退火处理：处理温度为320℃、保温时间为0.5h。
步骤六、在惰性气氛保护下对冷轧铝铜复合板进行退火热处理：逐步升温至400℃，保温1.5h，退火热处理的同时向泡沫铝板层中缓慢注入熔融纯铝液，退火热处理结束后快速冷却到室温；
步骤七、对经所述步骤六处理后的冷轧铝铜复合板进行若干次冷精轧处理；
步骤八、在惰性气体和氢气混合气体保护下对经所述步骤七处理后的冷轧铝铜复合板进行热处理：处理温度500℃、处理时间5min；然后快速冷却到室温，除去铝铜复合板成品的底面的耐高温胶带，即得到铝铜复合板成品。
实施例2提供铝铜复合板的制备方法，经过冷轧复合后继续进行低温长时退火、多道次冷精轧和高温短时热处理，得到的铝铜复合板成品的表面质量优良且铜铝界面结合强度高。经检测，该制备方法能够有效提高铝铜复合板成品的界面结合强度，制得的铝铜复合板成品能够承受后续的冲压、折弯等进一步加工操作，并且铜板与铝合金板的结合面的开裂发生率低于现有技术中的铝铜复合板，耐腐蚀性、抗拉强度远高于现有技术中的铝铜复合板。
实施例3
在实施例1和实施例2的基础上，实施例3提供一种采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其目的是制备一种铜厚度为0.7mm、铝厚度为0.1mm的铝铜复合板，其具体制备步骤如下：
步骤一、选取板面尺寸一致的10mm铝合金板、2mm泡沫铝板和10mm铜板；
步骤二、依次采用酒精和浓度为10％的氢氧化钠水溶液清洗铝合金板、泡沫铝板和铜板以去除油污；
步骤三、对铝合金板均匀化退火处理：退火温度200℃、保温时间1h；对泡沫铝板均匀化退火处理：退火温度150℃、保温时间1h；对铜板均匀化退火处理：退火温度370℃、保温时间2h；然后分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行水淬处理；
步骤四、分别去除铝合金板、泡沫铝板和铜板表面的表面氧化皮和其他杂质，对泡沫铝板进行电化学抛光处理，同时，将铝合金板和铜板的表面粗糙度打磨至50微米以下；
步骤五、将铜板的其中一个板面贴上耐高温胶带，其中耐高温胶带的耐热温度不低于600℃；将铜板的贴有耐高温胶带的板面朝下设置；由下至上将铜板、泡沫铝板和铝合金板依次对齐叠放且夹持固定，形成复合结构；然后对复合结构进行若干次冷轧复合处理，冷轧复合处理的轧制速度为10m/min，轧制4～5次，轧制累计变形量为90％，终轧厚度为1.6mm，得到冷轧铝铜复合板；其中，冷轧复合过程中需要进行中间退火处理：处理温度为320℃、保温时间为0.5h，对经过中间退火处理的厚度为1.6mm的冷轧铝铜复合板再次进行冷轧复合处理，终轧厚度为0.8mm；
步骤六、在惰性气氛保护下对冷轧铝铜复合板进行退火热处理：逐步升温至400℃，保温1.5h，退火热处理的同时向泡沫铝板层中缓慢注入熔融纯铝液，退火热处理结束后快速冷却到室温；
步骤七、对经所述步骤六处理后的冷轧铝铜复合板进行若干次冷精轧处理；
步骤八、在惰性气体和氢气混合气体保护下对经所述步骤七处理后的冷轧铝铜复合板进行热处理：处理温度500℃、处理时间5min；然后快速冷却到室温，即得到铝铜复合板成品。
实施例3提供铝铜复合板的制备方法，经过冷轧复合后继续进行低温长时退火、多道次冷精轧和高温短时热处理，得到的铝铜复合板成品的表面质量优良且铜铝界面结合强度高。经检测，该制备方法能够有效提高铝铜复合板成品的界面结合强度，制得的铝铜复合板成品能够承受后续的冲压、折弯等进一步加工操作，并且铜板与铝合金板的结合面的开裂发生率低于现有技术中的铝铜复合板，耐腐蚀性、抗拉强度远高于现有技术中的铝铜复合板。
本发明具有的优点或者有益效果：以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、选取板面尺寸一致的铝合金板、泡沫铝板和铜板；
步骤二、分别去除铝合金板、泡沫铝板和铜板表面的油污；
步骤三、分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行均匀化退火处理，然后分别对铝合金板、泡沫铝板和铜板进行水淬处理；
步骤四、分别去除铝合金板、泡沫铝板和铜板表面的表面氧化皮和其他杂质，对泡沫铝板进行电化学抛光处理，同时，将铝合金板和铜板的表面粗糙度打磨至50微米以下；
步骤五、由下至上将铜板、泡沫铝板和铝合金板依次对齐叠放且夹持固定，形成复合结构；然后对复合结构进行若干次冷轧复合处理，得到冷轧铝铜复合板；
步骤六、在惰性气氛保护下对冷轧铝铜复合板进行退火热处理：逐步升温至370～400℃，保温1～3h，退火热处理的同时向泡沫铝板层中缓慢注入熔融纯铝液，退火热处理结束后快速冷却到室温；
步骤七、对经所述步骤六处理后的冷轧铝铜复合板进行若干次冷精轧处理；
步骤八、在惰性气体和氢气混合气体保护下对经所述步骤七处理后的冷轧铝铜复合板进行热处理：处理温度500～550℃、处理时间3～10min；然后快速冷却到室温，即得到铝铜复合板成品；
其中，所述铝合金板中Si含量0.5％—1.2％、Cu含量3.9％—4.8％、Mg含量0.4％—0.8％、Mn含量0.4％—1.0％、Zn含量0.25％。
2.根据权利要求1所述的采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其特征在于，在所述步骤四之后，所述步骤五之前还包括如下步骤：将铜板的其中一个板面贴上耐高温胶带，其中耐高温胶带的耐热温度不低于600℃；
所述步骤五中将铜板的贴有耐高温胶带的板面朝下设置。
3.根据权利要求2所述的采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其特征在于，所述步骤八之后，还包括除去铝铜复合板成品的底面的耐高温胶带的步骤。
4.根据权利要求1所述的采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其特征在于，所述步骤一中选取的泡沫铝板的厚度为1.5～2mm，铝合金板和铜板的厚度为10～20mm。
5.根据权利要求1所述的采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其特征在于，所述步骤二具体为：依次采用酒精和浓度为10％的氢氧化钠水溶液清洗铝合金板、泡沫铝板和铜板以去除油污。
6.根据权利要求1所述的采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其特征在于，所述步骤五中，冷轧复合处理的轧制速度为10～20m/min，轧制4～5次，轧制累计变形量为80％～95％；其中，当累计变形量超过90％时，冷轧复合过程中需要进行中间退火处理：处理温度为320～380℃、保温时间为0.5～1h。
7.根据权利要求1所述的采用铝合金的铝铜复合板的制备方法，其特征在于，所述步骤七中，冷精轧处理的轧制速度为10～20m/min，轧制5～8次。
8.一种采用铝合金的铝铜复合板，其特征在于，采用根据权利要求1～7中任一项所述的铝铜复合板的制备方法制得。
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