CN112620372A - 连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具及方法 - Google Patents

连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具及方法 Download PDF

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连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具及方法，属于镁合金塑性成形技术领域，解决镁合金板带材挤压成形造成基面织构的技术问题，解决方案为：本模具安装于立式挤压机上，上模块、前模块、后模块和下模块之间的空腔组成挤压通道，所述挤压通道由上至下依次设置为直壁区A、水平区F和椭圆弧区D，椭圆弧区D由外椭圆弧面B与内椭圆弧面C围成，水平区F的两侧与对应的椭圆弧区D通过转角区E过渡连接。依次通过镁合金坯料预处理→镁合金坯料预热→连续差速挤压成形模具的润滑、装配与预热→连续差速挤压成形制弱基面织构镁合金板带材。通过该模具及其加工方法，引入剪切变形，弱化基面织构和细化晶粒，改善镁合金薄板带材室温力学性能。

Description

连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具及方法
技术领域
本发明属于镁合金塑性成形技术领域，具体涉及的是连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具及方法。
背景技术
镁合金作为密度最低的金属结构材料，因同时兼备比强度和比刚度高、电磁屏蔽性能优异、摩擦时不起火花、切削加工性和热成形性好、易回收等优点而在汽车、电子、航空航天、军事等领域具有重要的应用价值，被誉为“21世纪的绿色能源材料”。然而，镁合金因其密排六方晶体结构导致室温下仅有两个独立滑移系，无法满足塑性变形要求的Von-Mises准则，宏观表现为室温变形能力差，这将限制镁合金在各项领域中的应用。另外，通过传统轧制和挤压等工艺方法制得的镁合金薄板带材往往存在强基面织构，这将导致镁合金薄板带材出现明显的各向异性，进一步限制了其应用范围。因此，改善镁合金薄板带材室温力学性能是目前亟需解决的问题之一，从而扩大镁合金的应用范围、提升其应用价值。
时至今日，大量学者为改善镁合金薄板带材室温力学性能做了大量研究。当前主要通过添加各种合金元素合金化弱化织构进行改善，如锂、钙及稀土元素能够形成典型的双峰织构组分，提高镁合金塑性及成形性能，但合金化成本较高，尤其是稀土成分。引入剪切变形是另外一种有效的基面织构弱化方法，然而这类方法往往获得的样品尺寸较小且需要进行多个道次，如等通道角挤压（ECAE）、连续限制板带剪切（C2S2）、单向多道次弯曲（RUB）等，不能够实现大批量连续化生产。因此，如何获得新型连续化生产的弱基面织构镁合金薄板带材加工方法是当前亟待解决的问题。
发明内容
本发明旨在解决上述问题，提供一种连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具及方法。通过该模具及其加工方法，迫使镁合金坯料在加工过程中内部流速不同，从而引入剪切变形，弱化基面织构和细化晶粒，改善镁合金薄板带材室温力学性能，进而扩大镁合金的应用范围。
本发明通过以下技术方案予以实现。
连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，它包括立式挤压机，立式挤压机包括活动横梁、冲头固定板、冲头、立柱和工作平台，两根所述立柱竖直向上设置于工作平台的上方，活动横梁横跨于立柱的上方，冲头固定板设置于活动横梁的下方，冲头竖直向下安装于冲头固定板的下方，其中：
所述冲头固定板的下方靠近前侧立柱的一侧竖直向下固定设置竖滑块，工作平台的上方固定设置垫板，垫板与工作平台上位于竖滑块的垂直投影位置处设置竖滑块滑动通道，活动横梁驱动冲头固定板带动竖滑块向下运动穿过竖滑块滑动通道；所述垫板的上方位于竖滑块滑动通道的内侧固定设置上模块固定块，上模块安装于上模块固定块的空腔中，上模块内壁的下部设置为外椭圆弧面B，所述冲头（16）设置于上模块（5）的上方，在上模块固定块的空腔中位于上模块的下方设置下模块，下模块的侧壁设置为内椭圆弧面C，下模块的前侧与上模块固定块的内壁之间设置前模块，下模块的后侧与上模块固定块的内壁之间设置后模块，前模块与后模块相对设置，上模块、前模块、后模块和下模块之间的空腔组成挤压通道，上模块固定块、上模块、前模块、后模块和下模块上均设置有供有机热载体流动的加热通道；
在前模块的下方与上模块固定块骑缝位置处贯穿上模块固定块的侧壁设置横滑块滑动通道，横滑块沿水平方向贯穿上模块固定块的侧壁插装于前模块的下方，上模块固定块外部的横滑块与竖滑块的接触面设置为楔形导向面，竖滑块滑动通道由上至下运动的过程中推动横滑块插入横滑块滑动通道中；
贯穿后模块、下模块与前模块的下部设置有纵滑块滑动通道，纵滑块滑动通道与横滑块滑动通道相互垂直，纵滑块沿纵滑块滑动通道插装于后模块、下模块与前模块的下方；
所述挤压通道由上至下依次设置为直壁区A、水平区F和椭圆弧区D，椭圆弧区D由外椭圆弧面B与内椭圆弧面C围成，水平区F的两侧与对应的椭圆弧区D通过转角区E过渡连接，椭圆弧区D的下部设置为出料口，出料口的下方贯穿工作平台和垫板设置漏料孔。挤压通道上部为双变通道挤压通道，挤压通道下部为内、外椭圆弧构成的逐渐变窄的通道，镁合金坯料在通过挤压通道时，材料上下部位流动速度不一致，产生连续的剧烈剪切变形，导致晶粒c轴偏转，达到基面织构弱化和晶粒细化目的。
所述立式挤压机活动横梁下行过程中，经过竖滑块、横滑块、纵滑块和下模块的传动作用，使得下模块与冲头的传动比为1：30~1：100并以此传动比同时上行，直接导致镁合金坯料受到双向挤压作用，产生剧烈塑性变形，同时，下模块上行对靠近内椭圆弧的镁合金坯料流动有阻碍作用，直接导致这部分坯料流速v 2 小于靠近外椭圆弧坯料的流速v 1，并在上述原理之上又一次迫使镁合金坯料晶粒c轴发生偏转而弱化基面织构和细化晶粒。
进一步地，所述上模块、前模块、后模块、下模块和冲头的材质均为4Cr5MoSiV1热作模具钢。
进一步地，所述上模块工作面的表面粗糙度为Ra0.08~0.16μm，前模块和后模块工作面的表面粗糙度均为Ra0.16~0.4μm，下模块工作面的表面粗糙度为Ra0.4~0.8μm。前模块、后模块、上模块三个模块均与下模块粗糙度形成不对称性分布，使挤压过程与坯料产生的摩擦力形成差值，进一步促使坯料差速流动，产生剪切变形以弱化其基面织构。
进一步地，所述冲头横截面为圆形，上模块直壁区横截面为圆形，直壁区A横截面的直径为120mm，水平区F的最终厚度H为15~40mm；根据需要制备的薄板带材料的厚度，外椭圆弧面B对应椭圆长轴L1的长度为280~320mm、短轴l1的长度为245~255mm；根据需要制备的薄板带材料的厚度，内椭圆弧面C对应椭圆长轴L2的长度为240~280mm、短轴l2的长度为235~245mm。由于所述挤压通道椭圆弧区内、外椭圆弧对应椭圆长轴L与短轴l均不相等，所以二者对应点的曲率半径不等，具体为外椭圆弧上某点的曲率半径r1大于内椭圆弧上对应点的曲率半径r2，因此镁合金坯料在该区流动时，靠近外椭圆弧的流速v1将大于靠近内椭圆弧的流速v2，从而产生剪切变形使镁合金坯料晶粒c轴偏转，最终导致其基面织构弱化和晶粒细化。
进一步地，位于所述直壁区A与转角区E的上模块内壁通过过渡圆弧r0过渡连接，过渡圆弧r0的半径为4~9mm；位于所述转角区E与椭圆弧区D的上模块内壁通过外过渡圆弧R过渡连接，外过渡圆弧R的半径为4~9mm；位于所述转角区E与椭圆弧区D的下模块内壁通过内过渡圆弧r过渡连接，内过渡圆弧r的半径为4~9mm。
进一步地，根据下模块与上模块分别对应的椭圆短轴长度调整出料口的宽度h，并且出料口的宽度h为：0mm＜h≤10mm。
进一步地，所述通入上模块中的有机热载体温度为350~500℃，通入下模块中的有机热载体温度为250~350℃。这导致在挤压过程中，镁合金坯料内部存在温度梯度而使得其内部塑性不均，具体为靠近上模块部分的塑性优于靠近下模块部分，这使得镁合金坯料在挤压通道内流动过程中，靠近上模块部分的流速v 1大于靠近下模块部分的流速v 2，并在挤压通道形状与尺寸参数、滑块传动机构和表面粗糙度差之上再一次迫使镁合金坯料晶粒c轴发生偏转而弱化基面织构、细化晶粒。
进一步地，所述横滑块与竖滑块接触面设置为斜面导向面，所述纵滑块的上表面与下模块的接触面亦设置为斜面导向面，所述纵滑块与横滑块的接触面设置为斜面装配面。
采用上述模具连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的方法，包括以下步骤：
S1、镁合金坯料预处理：
S1-1、用600目砂纸对镁合金坯料的表面进行打磨，去除油污，然后依次用800目、1000目、1200目砂纸进行打磨，直至镁合金坯料表面光洁；
S1-2、将丙酮与无水乙醇按体积比3:2在清洗槽中混合后搅拌均匀，配制成清洗液；
S1-3、将步骤S1-1制备的镁合金坯料浸没入步骤S1-2制备的清洗液内，将清洗槽放置在超声波清洗机上对镁合金坯料超声波清洗30~60min，然后取出镁合金坯料并用无水乙醇清洗，最后用吹风机吹干；
S1-4、将步骤S1-3制备的镁合金坯料的表面涂抹石墨油溶液，留待后步使用；
S2、镁合金坯料预热：操作真空气氛加热炉控制器开启真空气氛加热炉，设定真空气氛加热炉的加热温度为350~500℃，加热炉炉温达到设定温度后，将镁合金坯料放入加热炉内，保温2~4h；
S3、连续差速挤压成形模具的润滑、装配与预热：
S3-1、润滑：将模具零件的所有表面擦拭干净，将竖滑块与其它零件的接触面、前模块与下模块的接触面、后模块与下模块的接触面、横滑块所有表面、纵滑块所有表面以及构成挤压通道的所有零件表面全部涂抹石墨油溶液；
S3-2、装配：首先，将纵滑块插入前模块与下模块的下方，并且不要将下模块顶起；然后，将横滑块贯穿上模块保护块的侧壁插入前模块的下方，并且不要将下模块顶起；最后，控制活动横梁驱动冲头向下插入上模块，并且冲头不要与前模块和后模块触碰，并且保证冲头的轴线与上模块直壁区A的轴线重合，出料口位置与贯穿工作平台和垫板设置的漏料孔对齐；
S3-3、预热：油温机控制器开启两台油温机，设定通入上模块的热油温度为350~500℃，设定通入下模块的热油温度为250~350℃，达到设定温度后保温2~4h；
S4、连续差速挤压成形：
S4-1、控制立式挤压机活动横梁退出冲头，将镁合金坯料放入挤压通道内并使其与前模块和后模块接触，控制冲头下行进行挤压，挤压速度为10~200mm/min，挤压过程中，控制两台油温机始终保证通入上模块的热油温度为350~500℃，通入下模块的热油温度为250~350℃，镁合金坯料在挤压通道内由上至下依次经过直壁区A、水平区F、转角区E和椭圆弧区D，最终从漏料孔挤出，制得弱基面织构镁合金薄板；
S4-2、连续差速挤压成形完成后，执行以下步骤a或者步骤b：
a.若需要继续制备弱基面织构镁合金薄板：首先，关闭油温机，控制立式挤压机活动横梁退出冲头直至足够放入下一块镁合金坯料；然后，将经步骤S4-1挤压得的两条弱基面织构镁合金薄板从漏料孔处锯断；最后，将纵滑块与横滑块抽出至初始装配位置，放入下一块镁合金坯料后，开启油温机并重复步骤S4-1进行连续差速挤压成形，直至全部镁合金坯料连续差速挤压成形完成后执行步骤b；
b.若不需要继续获得弱基面织构镁合金薄板，则关闭油温机，控制立式挤压机活动横梁退出冲头，待模具与坯料均冷却至室温后，将模具从立式挤压机上拆卸下，将挤压得的两条弱基面织构镁合金薄板从垫板漏料孔处锯断，将挤压通道内残余的镁合金坯料取出，重新装配好模具并妥善封存以待下次使用；
S4-3、取出步骤S4-2制得的弱基面织构镁合金薄板，用砂纸对其表面进行打磨，然后用步骤S1-2制备的清洗液清洗，最后用无水乙醇二次清洗，并用吹风机吹干，制得弱基面织构镁合金薄板成品。
与现有技术相比本发明的有益效果为：
1．模具零件形状简单，制造工序简单、成本低；
2．挤压通道提供剧烈剪切变形和动态再结晶，有效弱化镁合金基面织构；
3．分块式结构，使用者可根据需要调换模块；
4．多种工艺方法结合于一体，形成一副多功能模具。
附图说明
图1为本发明挤压模具的结构主视示意图；
图2为本发明挤压模具的部分结构侧视示意图；
图3为本发明挤压模具的挤压通道最终状态剖面图；
图4为本发明挤压模具的挤压通道椭圆弧区最终状态放大剖面图；
图5为横滑块主视示意图；
图6为横滑块俯视示意图；
图7为纵滑块左视示意图；
图8为纵滑块俯视示意图；
图9为传统挤压所得镁合金薄板带材的EBSD图；
图10为传统挤压所得镁合金薄板带材的(0002)极图；
图11为通过本发明挤压模具及挤压加工方法所得镁合金薄板带材的EBSD图；
图12为通过本发明挤压模具及挤压加工方法所得镁合金薄板带材的(0002)极图。
图中：1-活动横梁；2-冲头固定板；3-竖滑块；4-立柱；5-上模块；6-上模块固定块；7-横滑块；8-工作平台；9-竖滑块滑动通道；10-加热通道；11-漏料孔；12-垫板；13-纵滑块；14-下模块；15-镁合金坯料；16-冲头；17-导线；18-真空气氛加热炉控制器；19-活动横梁控制器；20-开始按钮；21-中央控制台；22-显示屏；23-急停按钮；24-停止按钮；25-油温机控制器；26-后模块；27-纵滑块滑动通道；28-横滑块滑动通道；29-前模块；
A-直壁区；B-外椭圆弧面；C-内椭圆弧面；D-椭圆弧区；E-转角区；F-水平区；R-外过渡圆弧；r-内过渡圆弧；r 0-过渡圆弧；
v 1-镁合金坯料在外椭圆弧面任意位置处的线速度；v 2-镁合金坯料内椭圆弧面任意位置处的线速度；r 1-外椭圆弧面任意位置处的曲率半径；r 2-内椭圆弧面任意位置处的曲率半径。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。
如图1至图8所示的一种连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，它包括立式挤压机，立式挤压机包括活动横梁1、冲头固定板2、冲头16、立柱4和工作平台8，两根所述立柱4竖直向上设置于工作平台8的上方，活动横梁1横跨于立柱4的上方，冲头固定板2设置于活动横梁1的下方，冲头16竖直向下安装于冲头固定板2的下方，其中：
所述冲头固定板2的下方靠近前侧立柱4的一侧竖直向下固定设置竖滑块3，工作平台8的上方固定设置垫板12，垫板12与工作平台8上位于竖滑块3的垂直投影位置处设置竖滑块滑动通道9，活动横梁1驱动冲头固定板2带动竖滑块3向下运动穿过竖滑块滑动通道9；所述垫板12的上方位于竖滑块滑动通道9的内侧固定设置上模块固定块6，上模块5安装于上模块固定块6的空腔中，上模块5内壁的下部设置为外椭圆弧面B，所述冲头16设置于上模块5的上方，在上模块固定块6的空腔中位于上模块5的下方设置下模块14，下模块14的侧壁设置为内椭圆弧面C，下模块14的前侧与上模块固定块6的内壁之间设置前模块29，下模块14的后侧与上模块固定块6的内壁之间设置后模块26，前模块29与后模块26相对设置，上模块5、前模块29、后模块26和下模块14之间的空腔组成挤压通道，上模块固定块6、上模块5、前模块29、后模块26和下模块14上均设置有供有机热载体流动的加热通道10；
在前模块29的下方与上模块固定块6骑缝位置处贯穿上模块固定块6的侧壁设置横滑块滑动通道28，横滑块7沿水平方向贯穿上模块固定块6的侧壁插装于前模块29的下方，上模块固定块6外部的横滑块7与竖滑块3的接触面设置为楔形导向面，竖滑块滑动通道9由上至下运动的过程中推动横滑块7插入横滑块滑动通道28中；
贯穿后模块26、下模块14与前模块29的下部设置有纵滑块滑动通道27，纵滑块滑动通道27与横滑块滑动通道28相互垂直，纵滑块13沿纵滑块滑动通道27插装于后模块26、下模块14与前模块29的下方；
所述挤压通道由上至下依次设置为直壁区A、水平区F和椭圆弧区D，椭圆弧区D由外椭圆弧面B与内椭圆弧面C围成，水平区F的两侧与对应的椭圆弧区D通过转角区E过渡连接，椭圆弧区D的下部设置为出料口，出料口的下方贯穿工作平台8和垫板12设置漏料孔11。
进一步地，所述上模块5、前模块29、后模块26、下模块14和冲头16的材质均为4Cr5MoSiV1热作模具钢。
进一步地，所述上模块5工作面的表面粗糙度为Ra0.08μm，前模块29和后模块26工作面的表面粗糙度均为Ra0.16μm，下模块14工作面的表面粗糙度为Ra0.4μm。
进一步地，所述冲头横截面为圆形，上模块直壁区横截面为圆形，直壁区A横截面的直径为120mm，水平区F的最终厚度H为20mm；根据需要制备的薄板带材料的厚度，外椭圆弧面B对应椭圆长轴L1的长度为300mm、短轴l1的长度为248mm；根据需要制备的薄板带材料的厚度，内椭圆弧面C对应椭圆长轴L2的长度为260mm、短轴l2的长度为244mm。
进一步地，位于所述直壁区A与转角区E的上模块5内壁通过过渡圆弧r0过渡连接，过渡圆弧r0的半径为8mm；位于所述转角区E与椭圆弧区D的上模块5内壁通过外过渡圆弧R过渡连接，外过渡圆弧R的半径为8mm；位于所述转角区E与椭圆弧区D的下模块14内壁通过内过渡圆弧r过渡连接，内过渡圆弧r的半径为8mm。
进一步地，根据根据下模块14与上模块5分别对应的椭圆短轴长度调整出料口的宽度h，并且出料口的宽度h为2mm。
进一步地，所述通入上模块5中的有机热载体温度为400℃，通入下模块14中的有机热载体温度为275℃。
进一步地，所述横滑块7与竖滑块3接触面设置为斜面导向面，所述纵滑块3的上表面与下模块14的接触面亦设置为斜面导向面，所述纵滑块13与横滑块7的接触面设置为斜面装配面。
本具体实施方式中，在进行连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材之前先精选制备过程需要的材料、化学试剂：
1、镁合金坯料15，固体圆坯，截面尺寸φ120mm，材料选用AZ31，含镁96%、含铝3%、含锌1%；
2、砂纸，固态固体；
3、石墨油溶液，黏稠液体；
4、无水乙醇，液态液体，纯度99.5%；
5、丙酮，液态液体，纯度99%。
采用上述模具连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的方法，包括以下步骤：
S1、镁合金坯料15预处理
S1-1、用600目砂纸对镁合金坯料15的表面进行打磨，去除油污，然后依次用800目、1000目、1200目砂纸进行打磨，直至镁合金坯料15表面光洁；
S1-2、将丙酮与无水乙醇按体积比3:2在清洗槽中混合后搅拌均匀，配制成清洗液；
S1-3、将步骤S1-1制备的镁合金坯料15浸没入步骤S1-2制备的清洗液内，将清洗槽放置在超声波清洗机上对镁合金坯料15超声波清洗30min，然后取出镁合金坯料15并用无水乙醇清洗，最后用吹风机吹干；
S1-4、将步骤S1-3制备的镁合金坯料15的表面涂抹石墨油溶液，留待后步使用；
S2、镁合金坯料15预热：操作真空气氛加热炉控制器18开启真空气氛加热炉，设定真空气氛加热炉的加热温度为400℃，加热炉炉温达到设定温度后，将镁合金坯料15放入加热炉内，保温3h；
S3、连续差速挤压成形模具的润滑、装配与预热：
S3-1、润滑：将模具零件的所有表面擦拭干净，将竖滑块3与其它零件的接触面、前模块29与下模块14的接触面、后模块26与下模块14的接触面、横滑块7所有表面、纵滑块13所有表面以及构成挤压通道的所有零件表面全部涂抹石墨油溶液；
S3-2、装配：首先，将纵滑块13插入前模块29与下模块14的下方，并且不要将下模块14顶起；然后，将横滑块7贯穿上模块保护块6的侧壁插入前模块29的下方，并且不要将下模块14顶起；最后，控制活动横梁1驱动冲头16向下插入上模块5，并且冲头16不要与前模块29和后模块26触碰，并且保证冲头16的轴线与上模块5直壁区A的轴线重合，出料口位置与贯穿工作平台8和垫板12设置的漏料孔11对齐；
S3-3、预热：油温机控制器25开启两台油温机，设定通入上模块5的热油温度为400℃，设定通入下模块14的热油温度为275℃，达到设定温度后保温3h；
S4、连续差速挤压成形：
S4-1、控制立式挤压机活动横梁1退出冲头16，将镁合金坯料15放入挤压通道内并使其与前模块29和后模块26接触，控制冲头16下行进行挤压，挤压速度为60mm/min，挤压过程中，控制两台油温机始终保证通入上模块5的热油温度为400℃，通入下模块14的热油温度为275℃，镁合金坯料15在挤压通道内由上至下依次经过直壁区A、水平区F、转角区E和椭圆弧区D，最终从漏料孔11挤出，制得弱基面织构镁合金薄板，所得两条弱基面织构镁合金薄板截面尺寸均为100mm×2mm；
S4-2、连续差速挤压成形完成后，执行以下步骤a或者步骤b：
a.若需要继续制备弱基面织构镁合金薄板：首先，关闭油温机，控制立式挤压机活动横梁1退出冲头16直至足够放入下一块镁合金坯料15；然后，将经步骤S4-1挤压得的两条弱基面织构镁合金薄板从漏料孔11处锯断；最后，将纵滑块13与横滑块7抽出至初始装配位置，放入下一块镁合金坯料15后，开启油温机并重复步骤S4-1进行连续差速挤压成形，直至全部镁合金坯料15连续差速挤压成形完成后执行步骤b；
b.若不需要继续获得弱基面织构镁合金薄板，则关闭油温机，控制立式挤压机活动横梁1退出冲头16，待模具与坯料均冷却至室温后，将模具从立式挤压机上拆卸下，将挤压得的两条弱基面织构镁合金薄板从垫板12漏料孔11处锯断，将挤压通道内残余的镁合金坯料15取出，重新装配好模具并妥善封存以待下次使用；
S4-3、取出步骤S4-2制得的弱基面织构镁合金薄板，用砂纸对其表面进行打磨，然后用步骤S1-2制备的清洗液清洗，最后用无水乙醇二次清洗，并用吹风机吹干，制得弱基面织构镁合金薄板成品。
以下结合附图对本发明通过上述步骤获得弱基面织构镁合金薄板的原理进行详述：
1．挤压通道形状与尺寸参数：挤压过程中，镁合金坯料15经过转角区E时，发生剧烈剪切变形，这是挤压通道形状与尺寸参数赋予的变形过程，同样的，在椭圆弧区D，由于外椭圆弧面B与内椭圆弧面C的对应椭圆长轴L与短轴l均不相等，导致靠近外椭圆弧面B的镁合金坯料15在挤压过程中流速v 1较靠近内椭圆弧面C的镁合金坯料15流速v 2大，在这两个区域内，均使镁合金坯料15的晶粒c轴发生偏转，导致其基面织构弱化和晶粒细化；
2．表面粗糙度差：构成挤压通道的零件中，上模块5工作面表面粗糙度为Ra0.08μm，前模块29与后模块26工作面表面粗糙度均为Ra0.16μm，而下模块14工作面表面粗糙度为Ra0.4μm，这些表面粗糙度差将直接导致对应面与镁合金坯料15表面的摩擦系数存在差值，进一步造成靠近这些面的镁合金坯料15在变形过程中流动速度v不均，且靠近上模块5的镁合金坯料15流速v 1大于靠近下模块14的镁合金坯料15流速v 2，这在挤压通道形状与尺寸参数基础上进一步使镁合金坯料15晶粒c轴发生偏转，进一步弱化镁合金坯料15基面织构并细化晶粒；
3．挤压温度差：通入上模块5的热油温度为400℃，通入下模块14的热油温度为275℃，这导致在挤压过程中，镁合金坯料15内部存在温度梯度造成的内部塑性不均，具体为靠近上模块5部分的塑性优于靠近下模块14部分，这使得镁合金坯料15在挤压通道内流动过程中，靠近上模块5部分的流速v 1大于靠近下模块14部分的流速v 2，并在挤压通道形状与尺寸参数和表面粗糙度差之上再一次迫使镁合金坯料15晶粒c轴发生偏转而弱化其基面织构、细化晶粒；
4．下模块14上行：立式挤压机活动横梁1下行过程中，经过竖滑块3、横滑块7、纵滑块13和下模块14的传动作用，使得下模块14与冲头16的传动比为1：50并以此传动比同时上行，直接导致镁合金坯料15受到双向挤压作用，产生剧烈塑性变形，同时，下模块14上行对靠近内椭圆弧面C的镁合金坯料15流动有阻碍作用，直接导致这部分坯料流速v 2小于靠近外椭圆弧面B坯料的流速v 1，并在上述原理之上又一次迫使镁合金坯料15晶粒c轴发生偏转而弱化其基面织构和细化晶粒；
经过上述四点原理，最终使得镁合金坯料15靠近外椭圆弧面B的流速v 1明显小于其靠近内椭圆弧面C的流速v 2，从而获得弱基面织构镁合金薄板。
从图9至图12的对比中可以看出，通过本发明挤压模具及挤压加工方法所得弱基面织构镁合金薄板的平均晶粒尺寸较传统挤压所得的小的多；(0002)基面织构强度由正常挤压的19.498下降至本发明的6.680。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，它包括立式挤压机，立式挤压机包括活动横梁（1）、冲头固定板（2）、冲头（16）、立柱（4）和工作平台（8），两根所述立柱（4）竖直向上设置于工作平台（8）的上方，活动横梁（1）横跨于立柱（4）的上方，冲头固定板（2）设置于活动横梁（1）的下方，冲头（16）竖直向下安装于冲头固定板（2）的下方，其特征在于：
所述冲头固定板（2）的下方靠近前侧立柱（4）的一侧竖直向下固定设置竖滑块（3），工作平台（8）的上方固定设置垫板（12），垫板（12）与工作平台（8）上位于竖滑块（3）的垂直投影位置处设置竖滑块滑动通道（9），活动横梁（1）驱动冲头固定板（2）带动竖滑块（3）向下运动穿过竖滑块滑动通道（9）；所述垫板（12）的上方位于竖滑块滑动通道（9）的内侧固定设置上模块固定块（6），上模块（5）安装于上模块固定块（6）的空腔中，上模块（5）内壁的下部设置为外椭圆弧面B，所述冲头（16）设置于上模块（5）的上方，在上模块固定块（6）的空腔中位于上模块（5）的下方设置下模块（14），下模块（14）的侧壁设置为内椭圆弧面C，下模块（14）的前侧与上模块固定块（6）的内壁之间设置前模块（29），下模块（14）的后侧与上模块固定块（6）的内壁之间设置后模块（26），前模块（29）与后模块（26）相对设置，上模块（5）、前模块（29）、后模块（26）和下模块（14）之间的空腔组成挤压通道，上模块固定块（6）、上模块（5）、前模块（29）、后模块（26）和下模块（14）上均设置有供有机热载体流动的加热通道（10）；
在前模块（29）的下方与上模块固定块（6）骑缝位置处贯穿上模块固定块（6）的侧壁设置横滑块滑动通道（28），横滑块（7）沿水平方向贯穿上模块固定块（6）的侧壁插装于前模块（29）的下方，上模块固定块（6）外部的横滑块（7）与竖滑块（3）的接触面设置为楔形导向面，竖滑块滑动通道（9）由上至下运动的过程中推动横滑块（7）插入横滑块滑动通道（28）中；
贯穿后模块（26）、下模块（14）与前模块（29）的下部设置有纵滑块滑动通道（27），纵滑块滑动通道（27）与横滑块滑动通道（28）相互垂直，纵滑块（13）沿纵滑块滑动通道（27）插装于后模块（26）、下模块（14）与前模块（29）的下方；
所述挤压通道由上至下依次设置为直壁区A、水平区F和椭圆弧区D，椭圆弧区D由外椭圆弧面B与内椭圆弧面C围成，水平区F的两侧与对应的椭圆弧区D通过转角区E过渡连接，椭圆弧区D的下部设置为出料口，出料口的下方贯穿工作平台（8）和垫板（12）设置漏料孔（11）。
2.根据权利要求1所述的连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，其特征在于：所述上模块（5）、前模块（29）、后模块（26）、下模块（14）和冲头（16）的材质均为4Cr5MoSiV1热作模具钢。
3.根据权利要求1所述的连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，其特征在于：所述上模块（5）工作面的表面粗糙度为Ra0.08~0.16μm，前模块（29）和后模块（26）工作面的表面粗糙度均为Ra0.16~0.4μm，下模块（14）工作面的表面粗糙度为Ra0.4~0.8μm。
4.根据权利要求1所述的连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，其特征在于：所述直壁区A横截面的直径为120mm，水平区F的最终厚度H为15~40mm；根据需要制备的薄板带材料的厚度，外椭圆弧面B对应椭圆长轴L1的长度为280~320mm、短轴l1的长度为245~255mm；根据需要制备的薄板带材料的厚度，内椭圆弧面C对应椭圆长轴L2的长度为240~280mm、短轴l2的长度为235~245mm。
5.根据权利要求1所述的连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，其特征在于：位于所述直壁区A与转角区E的上模块（5）内壁通过过渡圆弧r0过渡连接，过渡圆弧r0的半径为4~9mm；位于所述转角区E与椭圆弧区D的上模块（5）内壁通过外过渡圆弧R过渡连接，外过渡圆弧R的半径为4~9mm；位于所述转角区E与椭圆弧区D的下模块（14）内壁通过内过渡圆弧r过渡连接，内过渡圆弧r的半径为4~9mm。
6.根据权利要求1所述的连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，其特征在于：根据下模块（14）与上模块（5）分别对应的椭圆短轴长度调整出料口的宽度h，并且出料口的宽度h为：0mm＜h≤10mm。
7.根据权利要求1所述的连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，其特征在于：所述通入上模块（5）中的有机热载体温度为350~500℃，通入下模块（14）中的有机热载体温度为250~350℃。
8.根据权利要求1所述的连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的模具，其特征在于：所述横滑块7与竖滑块3接触面设置为斜面导向面，所述纵滑块13的上表面与下模块14的接触面亦设置为斜面导向面，所述纵滑块13与横滑块7的接触面设置为斜面装配面。
9.如权利要求1所述的模具连续差速挤压制备弱基面织构镁合金板带材的方法，其特征在于包括以下步骤：
S1、镁合金坯料（15）预处理：
S1-1、用600目砂纸对镁合金坯料（15）的表面进行打磨，去除油污，然后依次用800目、1000目、1200目砂纸进行打磨，直至镁合金坯料（15）表面光洁；
S1-2、将丙酮与无水乙醇按体积比3:2在清洗槽中混合后搅拌均匀，配制成清洗液；
S1-3、将步骤S1-1制备的镁合金坯料（15）浸没入步骤S1-2制备的清洗液内，将清洗槽放置在超声波清洗机上对镁合金坯料（15）超声波清洗30~60min，然后取出镁合金坯料（15）并用无水乙醇清洗，最后用吹风机吹干；
S1-4、将步骤S1-3制备的镁合金坯料（15）的表面涂抹石墨油溶液，留待后步使用；
S2、镁合金坯料（15）预热：操作真空气氛加热炉控制器（18）开启真空气氛加热炉，设定真空气氛加热炉的加热温度为350~500℃，加热炉炉温达到设定温度后，将镁合金坯料（15）放入加热炉内，保温2~4h；
S3、连续差速挤压成形模具的润滑、装配与预热：
S3-1、润滑：将模具零件的所有表面擦拭干净，将竖滑块（3）与其它零件的接触面、前模块（29）与下模块（14）的接触面、后模块（26）与下模块（14）的接触面、横滑块（7）所有表面、纵滑块（13）所有表面以及构成挤压通道的所有零件表面全部涂抹石墨油溶液；
S3-2、装配：首先，将纵滑块（13）插入前模块（29）与下模块（14）的下方，并且不要将下模块（14）顶起；然后，将横滑块（7）贯穿上模块保护块（6）的侧壁插入前模块（29）的下方，并且不要将下模块（14）顶起；最后，控制活动横梁（1）驱动冲头（16）向下插入上模块（5），并且冲头（16）不要与前模块（29）和后模块（26）触碰，并且保证冲头（16）的轴线与上模块（5）直壁区A的轴线重合，出料口位置与贯穿工作平台（8）和垫板（12）设置的漏料孔（11）对齐；
S3-3、预热：油温机控制器（25）开启两台油温机，设定通入上模块（5）的热油温度为350~500℃，设定通入下模块（14）的热油温度为250~350℃，达到设定温度后保温2~4h；
S4、连续差速挤压成形：
S4-1、控制立式挤压机活动横梁（1）退出冲头（16），将镁合金坯料（15）放入挤压通道内并使其与前模块（29）和后模块（26）接触，控制冲头（16）下行进行挤压，挤压速度为10~200mm/min，挤压过程中，控制两台油温机始终保证通入上模块（5）的热油温度为350~500℃，通入下模块（14）的热油温度为250~350℃，镁合金坯料（15）在挤压通道内由上至下依次经过直壁区A、水平区F、转角区E和椭圆弧区D，最终从漏料孔（11）挤出，制得弱基面织构镁合金薄板；
S4-2、连续差速挤压成形完成后，执行以下步骤a或者步骤b：
a.若需要继续制备弱基面织构镁合金薄板：首先，关闭油温机，控制立式挤压机活动横梁（1）退出冲头（16）直至足够放入下一块镁合金坯料（15）；然后，将经步骤S4-1挤压得的两条弱基面织构镁合金薄板从漏料孔（11）处锯断；最后，将纵滑块（13）与横滑块（7）抽出至初始装配位置，放入下一块镁合金坯料（15）后，开启油温机并重复步骤S4-1进行连续差速挤压成形，直至全部镁合金坯料（15）连续差速挤压成形完成后执行步骤b；
b.若不需要继续获得弱基面织构镁合金薄板，则关闭油温机，控制立式挤压机活动横梁（1）退出冲头（16），待模具与坯料均冷却至室温后，将模具从立式挤压机上拆卸下，将挤压得的两条弱基面织构镁合金薄板从垫板（12）漏料孔（11）处锯断，将挤压通道内残余的镁合金坯料（15）取出，重新装配好模具并妥善封存以待下次使用；
S4-3、取出步骤S4-2制得的弱基面织构镁合金薄板，用砂纸对其表面进行打磨，然后用步骤S1-2制备的清洗液清洗，最后用无水乙醇二次清洗，并用吹风机吹干，制得弱基面织构镁合金薄板成品。
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