CN112604376A - 环保除尘过滤用基布 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环保除尘过滤用基布，包括基布层和复合在基布层上下端面的第一滤料层和第二滤料层，其特征在于，所述基布层、第一滤料层和第二滤料层均设有孔隙，所述孔隙内设有毛羽，且所述第一滤料层、基布层和第二滤料层的孔隙大小先减小后增加。本发明通过设置孔隙大小先减小后增加，便于进行反吹扫对滤布进行清灰；通过进行双面磨皮，面料表面产生较多的纤维毛羽，同时第二次磨皮处理时，张力和磨毛速度适当减小，能保证面料的强度；另外，由于各面料层中涤纶纱线含量的递增，磨毛后，纤维中毛羽的含量一定程度的增加，且更为密集。

Description

环保除尘过滤用基布

技术领域

本发明涉及滤布技术领域，尤其涉及一种环保除尘过滤用基布。

背景技术

滤布是由天然纤维和合成纤维织造而成的过滤介质，主要用于固液分离与除尘。

目前，如果需要适应对不同大小颗粒物料的过滤，人们的惯例是考虑提高编织密度来改变滤布孔的大小。然而，现有技术中的滤布的孔径很难做到小于10微米的尺寸。因此现有技术中的滤布在收集物料时，滤布对10微米以下物料的过滤效率不够好，造成很多更有价值小于10微米的颗粒物料在液体气体中或液体随着气体或液体流失。

因此需要对现有的过滤用布进行改进，提升其过滤性能。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种环保除尘过滤用基布，通过优化面料的制备工艺并协同孔隙先减小后增大的面料结构，能够丰富纤维毛羽，改善面料的过滤性能。

本发明的技术方案如下：

一种环保除尘过滤用基布，包括基布层和复合在基布层上下端面的第一滤料层和第二滤料层，其特征在于，所述基布层、第一滤料层和第二滤料层均设有孔隙，所述孔隙内设有毛羽，且所述第一滤料层、基布层和第二滤料层的孔隙大小先减小后增加。

进一步的，所述基布层、第一滤料层和第二滤料层均为短纤涤纶和PPS纤维混纺编织而成。

进一步的，所述第一滤料层、基布层和第二滤料层中PPS含量依次递减，第一滤料层中PPS纤维含量占第一滤料层总质量的40-60％；基布层中PPS含量占基布层面料总质量的30-40％；第二滤料层中PPS纤维含量占第二滤料层面料总质量的0-20％。

进一步的，上述基布的制备方法如下：

S1、将各过滤层的涤纶纱与PPS纱混纺成待编织纱线；

涤纶纱采用短纤涤纶，且滤布由内至外涤纶含量递增

S2、将S1中的纱线编织成布，且面料的纱线密度由内至外先增加再减少；

S3、将S2中的布料进行双面磨毛处理；

S4、将上述面料在压光机中进行压光，压光温度为200-220℃；

S5、将上述压光处理后的面料两两依次复合；

S6、将复合好的面料进行缩幅定型。

进一步的，步骤S3中：砂皮目数为400目，第一面磨毛处理砂皮转速800-1000r/min，张力0.35-0.4MPa，砂皮压力20-40KG，面料与砂皮辊接触弧长1-1.5cm；第二面进行磨毛时张力控制在0.3-0.35MPa，砂皮转速600-800r/min，砂皮压力20-30KG，面料与砂皮辊接触弧长1-1.5cm。

进一步的，步骤S6中：将面料加热至200-220℃后，采用风冷的方式迅速冷却至50℃以下进行缩幅，并收卷。

本发明的有益效果：通过设置孔隙大小先减小后增加，便于进行反吹扫对滤布进行清灰；通过进行双面磨皮，面料表面产生较多的纤维毛羽，同时第二次磨皮处理时，张力和磨毛速度适当减小，能保证面料的强度；另外，由于各面料层中涤纶纱线含量的递增，磨毛后，纤维中毛羽的含量一定程度的增加，且更为密集。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明提出的环保除尘过滤用基布剖面结构示意图；

图2为图1中滤布孔隙结构示意图。

图中：1-基布层；2-第一滤料层；3-第二滤料层；4-孔隙；41-毛羽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

参照图1和图2，一种环保除尘过滤用基布，包括基布层和复合在基布层上下端面的第一滤料层和第二滤料层，所述基布层、第一滤料层和第二滤料层均设有孔隙，所述孔隙内设有毛羽，且所述第一滤料层、基布层和第二滤料层的孔隙大小先减小后增加，便于进行反吹扫对滤布进行清灰。

所述基布层1、第一滤料层2和第二滤料层3均为短纤涤纶和PPS纤维混纺编织而成。其中，第一滤料层2、基布层1和第二滤料层3中PPS含量依次递减，第一滤料层2中PPS纤维含量占第一滤料层2总质量的40-60％；基布层中PPS含量占基布层1面料总质量的30-40％；第二滤料层3中PPS纤维含量占第二滤料层面料总质量的0-20％。可以一定程度上降低成本，同时，可保证滤布内层的耐候性。

上述过滤用基布制备方法如下：

S1、将各过滤层的涤纶纱与PPS纱混纺成待编织纱线；涤纶纱采用短纤涤纶，具有较为丰富的纤维毛羽，且耐磨性较好。

S2、将S1中的纱线编织成布，且面料的纱线密度由内至外先增加再减少；其中，第一滤料层2中纱线密度为204*141根/10cm；基布层1中纱线密度为295*200根/10cm；第二滤料层3的纱线密度为220*110根/10cm。

S3、将S2中的布料进行双面磨毛处理；

选择砂皮目数400目，砂皮转速800-1000r/min，张力0.35-0.4MPa，砂皮压力20-40KG，面料与砂皮辊接触弧长1-1.5cm；第二面进行磨毛时张力控制在0.3-0.35MPa，选择砂皮目数400目，砂皮转速600-800r/min，砂皮压力20-30KG，面料与砂皮辊接触弧长1-1.5cm。进行双面磨皮，面料表面产生较多的纤维毛羽，同时第二次磨皮处理时，张力和磨毛速度适当减小，能保证面料的强度；另外，由于各面料层中涤纶纱线含量的递增，磨毛后，纤维中毛羽的含量一定程度的增加，且更为密集。

S4、将上述面料在压光机中进行压光，压光温度为200-220℃；由于面料表面具有较多的纤维毛羽，压光后，能使得毛羽富集在面料的孔隙中。

S5、将上述压光处理后的面料两两依次复合；

S6、将复合好的面料进行缩幅定型，将面料加热至200-220℃后，采用风冷的方式迅速冷却至50℃以下进行缩幅，并收卷。通过缩幅定型使织物的纵向和横向密度增大，使织物的克重增加，使织物产生一定的收缩率，使得滤布的孔隙得到进一步缩小，纤维毛羽得以聚拢，可保证滤布的过滤性能。

本申请中，未详细说明的结构及连接关系均为现有技术，其结构及原理已为公知技术，在此不再赘述。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种环保除尘过滤用基布，包括基布层和复合在基布层上下端面的第一滤料层和第二滤料层，其特征在于，所述基布层、第一滤料层和第二滤料层均设有孔隙，所述孔隙内设有毛羽，且所述第一滤料层、基布层和第二滤料层的孔隙大小先减小后增加。

2.根据权利要求1所述的环保除尘过滤用基布，其特征在于，所述基布层、第一滤料层和第二滤料层均为短纤涤纶和PPS纤维混纺编织而成。

3.根据权利要求2所述的环保除尘过滤用基布，其特征在于，所述第一滤料层、基布层和第二滤料层中PPS含量依次递减，第一滤料层中PPS纤维含量占第一滤料层总质量的40-60％；基布层中PPS含量占基布层面料总质量的30-40％；第二滤料层中PPS纤维含量占第二滤料层面料总质量的0-20％。

4.根据权利要求3所述的环保除尘过滤用基布，其特征在于，制备方法如下：

S1、将各过滤层的涤纶纱与PPS纱混纺成待编织纱线；

涤纶纱采用短纤涤纶，且滤布由内至外涤纶含量递增

S2、将S1中的纱线编织成布，且面料的纱线密度由内至外先增加再减少；

S3、将S2中的布料进行双面磨毛处理；

S4、将上述面料在压光机中进行压光，压光温度为200-220℃；

S5、将上述压光处理后的面料两两依次复合；

S6、将复合好的面料进行缩幅定型。

5.根据权利要求3所述的环保除尘过滤用基布，其特征在于，步骤S3中：砂皮目数为400目，第一面磨毛处理砂皮转速800-1000r/min，张力0.35-0.4MPa，砂皮压力20-40KG，面料与砂皮辊接触弧长1-1.5cm；第二面进行磨毛时张力控制在0.3-0.35MPa，砂皮转速600-800r/min，砂皮压力20-30KG，面料与砂皮辊接触弧长1-1.5cm。

6.根据权利要求3所述的环保除尘过滤用基布，其特征在于，步骤S6中：将面料加热至200-220℃后，采用风冷的方式迅速冷却至50℃以下进行缩幅，并收卷。

Images