CN112599628A - 网格背板、其制备方法及光伏组件 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种网格背板、其制备方法及光伏组件。该网格背板的制备方法包括：在第一透明基材层的第一表面涂覆光刻组合物，形成预固化涂层；使与网格区域对应的预固化涂层进行第一次固化，形成网格层；在各网格层之间的间隙中加入反射材料，并进行第二次固化，得到网格背板。采用上述方法制得的网格背板具有成品率高、反光效果好，且工艺简单、成本低，易于工业化等优点。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能电池制造领域，具体而言，涉及一种网格背板、其制备方法及光伏组件。
背景技术
太阳能电池是一种只要有光照就能发生光生伏特效应，从而产生电流发电的绿色清洁能源技术。而太阳光受到自然环境的影响，并不是一直处于最强状态，因此希望对太阳光进行充分利用，提高太阳能电池的发电效率，比如双面双玻组件就充分利用背面电池片接受光线提高光伏组件发电效率。为了使背面电池片最大程度接受到足够多且强的太阳光线需要在太阳能电池中设置透明背板。
目前主流的透明背板仍为玻璃基透明背板，主要考虑因素为在户外使用的可靠性，比如耐候、透明度高和结实，但是此类背板同时也存在重量大和易爆裂等问题。为了解决上述技术问题，需要提供一种聚合物基透明网格背板来替代网格玻璃背板。除了常规的电气绝缘性和水汽阻隔性，聚合物基透明网格背板对耐候性和透光率要求很高，而且网格区域的反射率要求也要较高才能起到增强组件功率的效果。
现在的透明网格背板大多是在现有透明背板的内层涂覆上一层白色反光层，实现网格间隙区域的反射效果。这种方式需要额外提供一种白色反光层的配方，涂覆的工艺匹配性要求较高，而且该白色反光层涂覆在现有透明背板表层，相当于多了一层网格间隙区域，与其它网格区域会形成凹凸不平的微观结构，这极大可能会对后续生产收尾等工艺有影响，从而增大产品瑕疵性的概率。此外，白色反光层一般由反射粉料与有机组合物混合均匀后在涂覆而成，所加入的反射粉料分散在了整个白色反光层中，所得的反射效果将弱化，甚至为了改善这种弱化会多加反射粉料，而这也导致白色反光层的性能较差。
鉴于上述问题的存在，需要提供一种产品瑕疵率低，且反射效果好的网格背板。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种网格背板、其制备方法及光伏组件，以解决现有的网格背板中网格层与白色反光层的高度不一致导致产品瑕疵率高，且反光层的反射效果较差的问题。
为了实现上述目的，本发明一方面提供了一种网格背板的制备方法，该网格背板的制备方法包括：在第一透明基材层的第一表面涂覆光刻组合物，形成预固化涂层；使与网格区域对应的预固化涂层进行第一次固化，形成网格层；在各网格层之间的间隙中加入反射材料，并进行第二次固化，得到网格背板。
进一步地，以占光刻组合物的重量百分含量计，反射材料的用量为0.001～1％。
进一步地，反射材料包括反射颗粒物；优选地，反射颗粒物选自钛白粉和/或玻璃微珠，且钛白粉的粒径为0.1～1μm，玻璃微珠的粒径为1～10μm；更优选地，玻璃微珠选自镀锌玻璃微珠、镀银玻璃微珠和镀铝玻璃微珠组成的组中的一种或多种。
进一步地，制备方法还包括：在喷入反射材料之后，将第一光聚合单体和第一光引发剂喷入各网格层之间的间隙中，或者将反射材料与第一光聚合单体和第一光引发剂混合后再喷入各的网格层之间的间隙中。
进一步地，上述制备方法还包括：在第一透明基材层的另一表面上涂覆光固化涂料或热固化涂料并进行第三次固化，形成空气侧结构层；或上述制备方法还包括：在第一透明基材层的另一表面上涂覆胶粘剂，形成胶粘剂层；在胶粘剂层的远离第一透明基材层的一侧设置第二透明基材层，以形成空气侧结构层。
进一步地，第一透明基材层的厚度为50～300μm，优选为150～280μm；网格层的厚度为5～15μm，空气侧结构层的厚度为10～25μm。
进一步地，按重量份计，光刻组合物包括40～70份树脂低聚物、20～50份第二光聚合物单体和0.1～10份第二光引发剂；优选地，以光刻组合物的总重量按100份计，光刻组合物还包括0.1～5份无机填料、0.01～3份紫外助剂、0.01～1份分散剂、0.01～1份流平剂、0.01～1份附着力促进剂。
进一步地，在进行第一次固化过程、第二次固化过程或第三次固化过程之前，制备方法还包括先进行烘干处理，且烘干处理的温度选自80～150℃，固化时间选自1～10min。
本申请的另一方面还提供了一种网格背板，该网格背板采用本申请提供的制备方法制成。
本申请的又一方面还提供了一种光伏组件，包括网格背板，网格背板包括本申请提供的网格背板。
应用本发明的技术方案，上述制备方法中，先在第一透明基材层的第一表面涂覆光刻组合物，形成预固化涂层。通过第一固化，仅使与网格区域对应的部分固化，形成网格层；而网格层之间的间隙对应的光刻组合物仍处于未固化状态。向上述未固化的光刻组合物中加入反射材料，在未固化的光刻组合物的自流平性作用下，网格层间隙中的光刻组合物和反射材料经过第二次固化后，能够形成与网格层相同的高度。因而采用上述方法制得的网格背板具有较低的瑕疵率。同时上述制备过程中，仅需要在网格区域的间隙中加入反射材料，这在一定程度上能够减少其用量，从而有利于提高网格背板的反光效果。同时，上述制备方法操作简单，成本较低，能够实现工业化生产，因而具有非常高的经济价值。综上所述，采用上述方法制得的网格背板具有瑕疵率低、反光效果好，且工艺简单、成本低，易于工业化等优点。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的一种典型的实施例提供的网格背板的俯视图；以及
图2示出了根据本发明的一种典型的实施例提供的网格背板的正视图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、第一透明基材层；20、预固化涂层；21、网格区域；22、间隙区。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术所描述的，现有的网格背板中网格层与白色反光层的高度不一致导致产品瑕疵率高，且反光层的反射效果较差的问题。为了解决上述技术问题，本申请提供了一种网格背板的制备方法，该网格背板的制备方法包括：在第一透明基材层的第一表面涂覆光刻组合物，形成预固化涂层；使与网格区域对应的预固化涂层进行第一次固化，同时形成网格层；在各网格层之间的间隙中加入反射材料，并进行第二次固化，得到网格背板。
上述制备方法中，先在第一透明基材层的第一表面涂覆光刻组合物，形成预固化涂层。通过第一固化，仅使与网格区域对应的部分固化，形成网格层；而网格层之间的间隙对应的光刻组合物仍处于未固化状态。向上述未固化的光刻组合物中加入反射材料，在未固化的光刻组合物的自流平性作用下，网格层间隙中的光刻组合物和反射材料经过第二次固化后，能够形成与网格层相同的高度。因而采用上述方法制得的网格背板具有较低的瑕疵率。同时上述制备过程中，仅需要在网格层的间隙中加入反射材料，这在一定程度上能够减少其用量，从而有利于提高网格背板的反光效果。同时，上述制备方法操作简单，成本较低，能够实现工业化生产，因而具有非常高的经济价值。综上所述，采用上述方法制得的网格背板具有瑕疵率低、反光效果好，且工艺简单、成本低，易于工业化等优点。
结合图1和2，一种优选的网格背板的制备方法包括：在第一透明基材层10的第一表面涂覆光刻组合物，形成预固化涂层20；根据需要将预固化涂层分为网格区域21和间隙区22，在第一次固化过程中，仅对网格区域21对应的预固化涂层进行固化，形成网格层，而间隙区22对应的预固化涂层在此过程中不固化(比如采用掩膜等手段实现)。
第一固化过程结束后，在间隙区22中加入反射材料，由于间隙区22对应的预固化涂层并没有固化，在其自流平性作用下，间隙区22中的物料能够形成与网格层相同或相近的高度。对间隙区22中的物料进行第二次固化后，网格区域21和间隙区22能获得较为接近或相同的高度。
为了提高反射材料的分布均匀性，优选地，反射材料的加入方式为喷入。
上述制备方法中，反射材料填充在各网格区域之间的间隙中，这有利于降低反射材料的用量，同时提高其反光性能。在一种优选的实施例中，以占光刻组合物的重量百分含量计，反射材料的用量为0.001～1％。反射材料的用量包括但不限于上述范围，而将其限定在上述范围内有利于进一步减小网格区域与网格间隙之间的高度差，从而有利于进一步降低网格背板的瑕疵率。
反射材料的加入用于提高网格背板的反光性能，从而有利于提高其制成的光伏组件的太阳能利用率。反射材料包括反射颗粒物。上述反射颗粒可以是本领域常用的种类，只要能够实现对光进行反射的功能即可，具体种类不做具体的限定。
在一种优选的实施例中，反射颗粒物包括但不限于钛白粉和/或玻璃微珠，且钛白粉的粒径为0.1～1μm，玻璃微珠的粒径为1～10μm。相比于其它反射材料，钛白粉和玻璃微珠具有较高的反光率，而将两种材料的粒径限定在上述范围内有利于使反射材料与其它组分(比如光刻组合物中的组分)混合地更加均匀，从而有利于进一步提高其反射率。同时将上述两个材料共同使用还有利于进一步提高其与胶膜之间的剥离强度。
为了进一步提高反射材料的反光率，更优选地，玻璃微珠包括但不限于镀锌玻璃微珠、镀银玻璃微珠和镀铝玻璃微珠组成的组中的一种或多种。
为了进一步提高反射材料与未固化的光刻组合物之间的固化性能，还可以加入一些第一光聚合单体和第一光引发剂对反射材料进行修饰。在实际应用过程中，第一光聚合单体和第一光引发剂的加入可以采用不同的方式。在一种优选的实施例中，上述制备方法包括：在喷入反射材料之后，将第一光聚合单体和第一光引发剂及第一溶剂喷入各网格层之间的间隙中。在另一种优选的实施例中，将反射颗粒物、第一光聚合单体和第一光引发剂以及第二溶剂混合后喷入各网格层之间的间隙中。
为了提高网格背板的耐候性，网格背板中通常设置有空气侧结构层。其可以采用本领域常用的方式制得。在一种优选的实施例中，上述制备方法还包括：在第一透明基材层的另一表面上涂覆光固化涂料或热固化涂料并进行第三次固化，形成空气侧结构层。
上述光固化涂料可以包括低聚物、活性稀释剂、无机填料和光引发剂等组分，可以通过紫外光固化的方式，在第一透明基材层的表面形成空气侧结构层。上述热固化涂料包括但不限于氟碳涂料组合物，该氟碳涂料组合物包括氟碳树脂、改性树脂、固化剂、无机填料和第三溶剂等，其可以通过热固化的方式，在第一透明基材层的表面形成空气侧结构层
在另一种优选的实施例中，上述制备方法还包括：在第一透明基材层的另一表面上涂覆胶粘剂，形成胶粘剂层；在胶粘剂层的远离第一透明基材层的一侧设置第二透明基材层，以形成空气侧结构层。
采用光刻组合物能够在紫外光照射下快速固化形成网格层，且工艺较为成熟。本申请提供的网格背板的制备过程中采用的光刻组合物可以采用本领域常用的光固化组合物。在一种优选的实施例中，按重量份计，光刻组合物包括40～70份树脂低聚物、20～50份第二光聚合物单体和0.1～10份第二光引发剂。相比于其它组成的光固化组合物，上述组成的光刻组合物具有固化更加快速，且固化程度高、耐候性更好。
为了进一步提高网格背板的综合性能，可以对光刻组合物中的各组分的种类进行进一步优化。在一种优选的实施例中，低聚物包括但不限于聚氨酯丙烯酸酯低聚物、聚酯丙烯酸酯低聚物、脂肪族环氧丙烯酸酯低聚物和丙烯酸酯低聚物组成的一种或多种；更优选为聚氨酯丙烯酸酯低聚物，进一步优选为脂肪族聚氨酯丙烯酸酯低聚物。
在一种优选的实施例中，光聚合性单体包括但不限于(甲基)丙烯酸羟乙酯、(甲基)丙烯酸羟丙酯、二乙二醇丙烯酸酯、二丙二醇丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、季戊四醇四丙烯酸酯、二缩三羟甲基丙烷四丙烯酸酯、二季戊四醇五丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸酯和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯组成的组中的一种或多种。
在一种优选的实施例中，光引发剂包括但不限于α-羟基-α,α-二甲基苯乙酮、1-羟基环己基苯基酮、α-胺烷基苯酮、2,4,6-三甲基苯甲酰二苯基氧膦、二(2,4,6-三甲基苯甲酰)苯基氧化膦、KIP系列大分子光引发剂等。
为了进一步提高网格背板的综合性能，光刻组合物还包含无机填料、紫外助剂、分散剂、流平剂、附着力促进剂和有机溶剂中的一种或多种。更优选地，以光刻组合物的总重量按100份计，光刻组合物还包括0.1～5份无机填料、0.01～3份紫外助剂、0.01～1份分散剂、0.01～1份流平剂和0.01～1份附着力促进剂。
在一种优选的实施例中，无机填料包括但不限于纳米二氧化钛、氧化铟锡、蒙脱土、透明粉、抗划粉、玻璃纤维粉、陶瓷微珠、碳化硅、硅微粉、白炭黑、玻璃粉、纳米氧化锌、纳米氧化铌和消光粉组成的组中的一种或多种；更优选为抗划粉、透明粉、硅微粉、玻璃粉和消光粉组成的组中的一种或多种，且粒径在2～9μm的粉末。
在一种优选的实施例中，紫外助剂包括但不限于2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮、2-(2'-羟基-3',5'-二叔苯基)-5-氯化苯并三唑、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮、双(1,2,2,6,6-五甲基-4-哌啶基)-癸二酸酯/单(1,2,2,6,6-五甲基-4-哌啶基)癸二酸酯复配物、双(1-辛氧基-2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯、N-(乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒和2,2,6,6-四甲基-4-哌啶硬脂酸酯组成的组中的一种或多种。
在一种优选的实施例中，分散剂包括但不限于低分子量不饱和多元羧酸聚合物溶液、聚羧酸加成物、改性聚丙烯酸酯、含有亲颜填料基团的聚合物和含有酸性亲颜填料基团的嵌段共聚物组成的组中的一种或多种。
在一种优选的实施例中，流平剂包括但不限于聚丙烯酸酯流平剂、氟碳改性聚丙烯酸酯流平剂、氟素表面活性剂和反应型聚硅氧烷流平剂组成的组中的一种或多种。
在一种优选的实施例中，附着力促进剂包括但不限于树脂类附着力促进剂和/或硅烷偶联类附着促进剂。加入附着力促进剂有利于提高网格背板与胶膜等的附着力。进一步优选为树脂类附着力促进剂，进一步优选丙烯酸类树脂分子量促进剂。
上述第一溶剂、第二溶剂和第三溶剂可以选用本领域常用的种类。在一种优选的实施例中，第一溶剂、第二溶剂和第三溶剂分别独立地选自甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙二醇甲醚醋酸酯、丙酮、丁酮、甲基异丁基酮、甲基异丁基甲酮、乙醇、正丁醇、异丙醇和N-甲基吡咯烷酮组成的组中的一种或多种；优选为沸点在70～140℃之间的有机溶剂。
在一种优选的实施例中，第一透明基材层和第二透明基材层分别独立地选自透明聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜、透明聚对苯二甲酸丙二醇酯薄膜、透明聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜、透明聚对苯二甲酸丁二醇酯薄膜、透明聚碳酸酯薄膜、透明聚甲基丙烯酸甲酯薄膜或透明的双向拉伸聚丙烯薄膜。相比于其它薄膜材料，采用上述低聚物有利于进一步提高网格背板的柔韧性。更优选为透明聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，即透明PET。
在一种优选的实施例中，第一透明基材层的厚度为50～300μm。将透明基材层的厚度限定在上述范围内有利于提高网格背板的力学性能和机械性能。更优选地，第一透明基材层的厚度为150～280μm。
在一种优选的实施例中，网格层的厚度为5～15μm。网格层的厚度包括但不限于上述范围，而将其限定在上述范围内有利于进一步提高网格背板的反光效果，进而有利于提高其制成的光伏组件的发电功率。
在一种优选的实施例中，空气侧结构层的厚度为10～25μm。空气侧结构层的厚度包括但不限于上述范围，而将其限定在上述范围内有利于进一步提高其耐候性以及光伏组件制备过程中网格背板与封装胶膜的粘结性能。
第一次固化、第二次固化和第三次固化过程中可以采用激光进行固化。在一种优选的实施例中，在进行第一次固化过程、第二次固化过程或第三次固化过程之前，该制备方法还包括先进行烘干处理，且烘干处理的温度为80～150℃，固化时间为1～10min。各固化过程中之前的烘干过程的温度和时间可以相同或不同。
本申请的另一方面还提供了一种网格背板，该网格背板采用本申请提供的制备方法制成。
上述制备方法中，先在第一透明基材层的第一表面涂覆光刻组合物，形成预固化涂层。通过第一固化，仅使与网格区域对应的部分固化，形成网格层；而网格层之间的间隙对应的光刻组合物仍处于未固化状态。向上述未固化的光刻组合物中加入反射材料，在未固化的光刻组合物的自流平性作用下，网格层间隙中的光刻组合物和反射材料经过第二次固化后，能够形成与网格层相同的高度。因而采用上述方法制得的网格背板具有较低的瑕疵率。同时上述制备过程中，仅需要在网格层的间隙中加入反射材料，这在一定程度上能够减少其用量，从而有利于提高网格背板的反光效果。同时，上述制备方法操作简单，成本较低，能够实现工业化生产，因而具有非常高的经济价值。
本申请的又一方面还提供了一种光伏组件，包括网格背板，该网格背板包括本申请提供的网格背板。
采用上述方法制得的网格背板具有成品率高、反光效果好，且工艺简单、成本低，易于工业化等优点。因而采用其制得的光伏组件具有较高太阳能利用率和发电功率。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
实施例1
按重量份计，将55份脂肪族聚氨酯丙烯酸酯低聚物、35份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、5份2,4,6-三甲基苯甲酰二苯基氧膦、3份透明粉、1份2-(2'-羟基-3',5'-二叔苯基)-5-氯化苯并三唑、0.4份含有酸性亲颜填料基团的嵌段共聚物(如Disperbyk170、171、174等)、0.3份反应型聚硅氧烷流平剂(如Efka 3883、3886)、0.3份丙烯酸类树脂附着力促进剂(SR9051)和10份丙酮进行混合调配成光刻组合物。
选择钛白粉作为反射粉料，选择250μm的透明PET为透明基材。
按以下方法制备网格背板：
首先，将配制好的光刻组合物涂布在透明基材上，经过80℃烘干处理1.5min后，采用激光直接描绘成像固化成膜，将网格区域固化。
其次，将占光刻组合物的百分含量为0.5wt％的反射粉末喷射到未固化的网格间隙区域，喷射的粉末均匀分散且镶嵌在网格间隙区域，再从透明基材另一面采用激光固化该网格间隙区域的光刻组合物，使得喷射的粉末在该区域被固定下来，从而制得网格层，厚度为12μm。
最后，在未涂覆的透明基材的表面涂覆一层上述光刻组合物，经烘干处理后激光直接曝光固化得到空气侧结构层，厚度为15μm。进而经过上述三个步骤得到所需的网格背板。
实施例2
与实施例1的区别为：
选择的反射粉料为玻璃微珠，光刻网格层8μm、空气侧结构层12μm。
按以下方法制备网格背板：
将配制好的光刻组合物涂布在透明基材上，经过80℃处理1.5min后，采用网格掩膜版将网格区域掩盖后，采用喷粉设备将反射粉末喷射到未固化的网格间隙区域，喷射的粉末均匀分散且镶嵌在网格间隙区域。
然后采用激光直接描绘成像固化成膜从透明基材的两面将该光刻组合物固化完全，从而得到光刻网格层。
最后在未涂覆的透明基材面涂覆一层该光刻组合物作为空气侧结构层，经烘干处理后激光直接曝光固化得到所需的网格背板。
实施例3
与实施例1的区别为：选择的反射粉料为镀银璃微珠；光刻网格层12μm、空气侧结构层15μm。
实施例4
与实施例1的区别为：选择的反射粉料为重量比为1：1的钛白粉：镀银膜玻璃微珠；光刻网格层15μm、空气侧结构层22μm。
实施例5
与实施例3的区别为：空气侧结构层选择透明光固化层；光刻网格层12μm、空气侧结构层15μm。
实施例6
与实施例3的区别为：空气测结构层选择透明氟碳涂层；光刻网格层12μm、空气侧结构层15μm。上述氟碳涂层由30份氟碳树脂、4份改性树脂、5份钛白粉、10份异氰酸酯固化剂(
Z4470 BA)、0.5份流平剂(德谦492)、0.5份分散剂(Disperbyk 160)和50份二甲苯混合调配成。
实施例7
与实施例3的区别为：空气侧结构层选择透明氟膜贴合层；光刻网格层12μm、空气侧结构层15μm，上述透明氟膜贴合层为PVDF氟膜。
实施例8
与实施例3的区别为：以占光刻组合物的重量百分含量计，反射材料的加入量为0.001％。
实施例9
与实施例3的区别为：以占光刻组合物的重量百分含量计，反射材料的加入量为1％。
实施例10
与实施例3的区别为：以占光刻组合物的重量百分含量计，反射材料的加入量为1.5％。
实施例11
与实施例6的区别为：第一透明基材层的厚度为50μm，网格层的厚度为5μm，空气侧结构层的厚度为10μm。
实施例12
与实施例6的区别为：第一透明基材层的厚度为100μm，网格层的厚度为12μm，空气侧结构层的厚度为15μm。
实施例13
与实施例6的区别为：光刻组合物包括40份树脂低聚物、50份第二光聚合物单体和0.1份第二光引发剂。
实施例14
与实施例6的区别为：光刻组合物包括70份树脂低聚物、20份第二光聚合物单体和10份第二光引发剂。
实施例15
与实施例6的区别为：光刻组合物中没有加入无机填料、紫外助剂、分散剂、流平剂和附着力促进剂。
对比例1
与实施例1的区别为：未用反射粉料；光刻网格层12μm、空气侧结构层15μm。
对比例2
与对比例1的区别为：未用反射粉料，但是在网格间隙区域采用丝网印刷方式涂覆一层白色氟碳涂料并热固化；该氟碳涂料可由实施例6中的透明氟碳涂层结合反射粉料及其它助剂共同调配而成；印刷的白色网格间隙区域的厚度设定为5μm，原光刻网格层7μm、空气侧结构层15μm。
性能测试：
(1)反射率：测试方法参照CQC3308-2013《光伏组件封装用背板认证技术规范》。
(2)透光率：测试方法参照ASTM D1003《透明塑料透光率和雾度试验方法》。
(3)黄变指数：测试方法参照GB/T 2409《塑料黄色指数试验方法》。
(4)与EVA间剥离强度：测试方法参照GB/T 2790《胶粘剂180剥离强度试验方法绕性材料对刚性材料》。
(5)附着力：测试方法参照GB/T 31034《晶体硅太阳电池组件用绝缘背板》。
(6)UV试验：测试方法参照标准GB/T 31034《晶体硅太阳电池组件用绝缘背板》。
(7)最大功率：测试方法参照标准IEC61215《地面用晶体硅光伏组件—设计鉴定和定型》，选择72片的双面组件。
各个实施例和对比例的测试结果如表1。
表1
由表1的数据对比可知，与对比例1相比，通过在网格间隙喷射反射粉末或印刷白色涂层，都能使得该区域的反射率得到提升，从而增强了双面组件的功率；与对比例2相比，通过在网格间隙喷射一定量的反射粉末比印刷白色涂层的反射率更高；而采用本发明所制得的光刻网格层，其中的反射网格间隙区域是与其它网格区域同层的，而不是额外印刷上去的白色反射网格间隙条，从而使本发明制得的网格背板具有更加优异的附着性能、外观实用性、不会由于额外印刷导致的凸起对于后续收卷等的影响，从而简化了生产工艺，保证了产品的性能稳定。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：采用上述方法制得的网格背板具有成品率高、反光效果好，且工艺简单、成本低，易于工业化等优点。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种网格背板的制备方法，其特征在于，所述网格背板的制备方法包括：
在第一透明基材层的第一表面涂覆光刻组合物，形成预固化涂层；
使与网格区域对应的所述预固化涂层进行第一次固化，形成网格层；
在各所述网格层之间的间隙中加入反射材料，并进行第二次固化，得到所述网格背板。
2.根据权利要求1所述的网格背板的制备方法，其特征在于，以占所述光刻组合物的重量百分含量计，所述反射材料的用量为0.001～1％。
3.根据权利要求1所述的网格背板的制备方法，其特征在于，所述反射材料包括反射颗粒物；
优选地，所述反射颗粒物选自钛白粉和/或玻璃微珠，且所述钛白粉的粒径为0.1～1μm，所述玻璃微珠的粒径为1～10μm；
更优选地，所述玻璃微珠选自镀锌玻璃微珠、镀银玻璃微珠和镀铝玻璃微珠组成的组中的一种或多种。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的网格背板的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：在喷入所述反射材料之后，将第一光聚合单体和第一光引发剂喷入各所述网格层之间的间隙中，或者将反射材料与第一光聚合单体和第一光引发剂混合后再喷入各所述的网格层之间的间隙中。
5.根据权利要求4所述的网格背板的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：在所述第一透明基材层的另一表面上涂覆光固化涂料或热固化涂料并进行第三次固化，形成空气侧结构层；或
所述制备方法还包括：
在所述第一透明基材层的另一表面上涂覆胶粘剂，形成胶粘剂层；
在所述胶粘剂层的远离所述第一透明基材层的一侧设置第二透明基材层，以形成空气侧结构层。
6.根据权利要求5所述的网格背板的制备方法，其特征在于，所述第一透明基材层的厚度为50～300μm，优选为150～280μm；
所述网格层的厚度为5～15μm，所述空气侧结构层的厚度为10～25μm。
7.根据权利要求1所述的网格背板的制备方法，其特征在于，按重量份计，所述光刻组合物包括40～70份树脂低聚物、20～50份第二光聚合物单体和0.1～10份第二光引发剂；
优选地，以所述光刻组合物的总重量按100份计，所述光刻组合物还包括0.1～5份无机填料、0.01～3份紫外助剂、0.01～1份分散剂、0.01～1份流平剂、0.01～1份附着力促进剂。
8.根据权利要求5或6所述的网格背板的制备方法，其特征在于，在进行所述第一次固化过程、所述第二次固化过程或所述第三次固化过程之前，所述制备方法还包括先进行烘干处理，且所述烘干处理的温度选自80～150℃，固化时间选自1～10min。
9.一种网格背板，其特征在于，所述网格背板采用权利要求1至8中任一项所述的制备方法制成。
10.一种光伏组件，包括网格背板，其特征在于，所述网格背板包括权利要求9所述的网格背板。
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