CN112595724B - 金属构件缺陷渗透检测用渗透装置 - Google Patents

金属构件缺陷渗透检测用渗透装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，包括浸渍槽、渗透框、支架，所述浸渍槽内水平卡设有分隔板，所述下腔室内设有液面调节组件，所述浸渍槽的顶端设有进口；所述渗透框的内侧壁上下间隔设置的环形槽，所述渗透框的其中一个外侧壁设有容纳槽，所述环形槽内密封滑动连接有构件框，所述构件框上设有连接杆，所述连接杆的末端共同连接有固定板，所述支架上设有第一气缸，所述第一气缸与所述固定板可拆卸连接。本发明通过在所述渗透框内设置环形槽、及滑动设置于环形槽的构件框，不仅可实现金属构件的便于取出，而且也并未增加渗透剂与所述渗透框的接触面积，可有效减少渗透剂的浪费。

Description

金属构件缺陷渗透检测用渗透装置
技术领域
本发明涉及金属构件检测设备技术领域。更具体地说，本发明涉及一种金属构件缺陷渗透检测用渗透装置。
背景技术
金属构件开口缺陷渗透检测的步骤一般包括被检物表面处理、施加渗透剂、表面渗透清洗、施加显影剂、缺陷内部残留的渗透剂被显像剂吸附出来并观察、缺陷判定。
对于较小的金属构件在渗透检测过程中，需要将金属构件批量放入渗透框内，然后将渗透框置于盛放有渗透剂的浸渍槽内进行渗透，渗透结束后再将渗透框取出，现有的渗透框的设计为便于金属构件的取出，设计驱动机构及升降机构，但是在使用时驱动机构、升降机构均会浸在渗透剂，这种设计会增加渗透剂与渗透框接触面积，造成渗透剂的浪费。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，其通过在所述渗透框内设置环形槽、及滑动设置于环形槽的构件框，不仅可实现金属构件的便于取出，而且也并未增加渗透剂与所述渗透框的接触面积，可有效减少渗透剂的浪费。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，包括浸渍槽、渗透框、支架，
所述浸渍槽的水平截面为矩形，所述浸渍槽内水平卡设有分隔板，所述分隔板将所述浸渍槽分为上腔室和下腔室，所述分隔板上设有出液孔以连通所述上腔室和下腔室，所述下腔室内设有液面调节组件，所述液面调节组件包括水平密封滑动设于所述下腔室内的活塞、设于所述支架上的第二气缸，所述第二气缸的输出轴密封滑动穿过所述浸渍槽的侧壁并与所述活塞连接，所述活塞位于所述第二气缸与所述出液孔之间，其中，所述浸渍槽的顶端设有进口，所述进口处设有可开合的盖体；
所述渗透框穿过所述进口可抽拉放置于上腔室内，所述渗透框的水平截面为矩形，所述渗透框的内侧壁间隔凹陷形成多个上下间隔设置的环形槽，所述环形槽与所述渗透框同轴设置，所述渗透框的其中一个外侧壁设有容纳槽，所述容纳槽的上端高于位于最上方的环形槽的上端，所述容纳槽的下端低于位于最下方的环形槽的下端，所述环形槽与所述容纳槽连通，所述环形槽内密封滑动连接有构件框，所述构件框的底端可拆卸连接底板，所述构件框上设有连接杆，所述连接杆沿所述构件框的移动方向设置，所述连接杆的末端共同连接有固定板，所述支架上设有第一气缸，所述第一气缸与所述固定板可拆卸连接以通过第一气缸驱动所述构件框滑动，其中，所述渗透框的侧壁中除所述容纳槽所在的侧壁外，剩余三个侧壁中位于上下两个所述环形槽之间的部分均间隔设有多个第一透液孔，所述渗透框的底端间隔设有多个第二透液孔，当所述构件框位于其所对应的环形槽内时，所述构件框的内侧壁与所述渗透框的内侧壁齐平，所述固定板位于所述容纳槽内，且所述固定板的外表面与所述渗透框的外侧壁齐平。
优选的是，所述上腔室的顶端连接有矩形刮板，所述刮板水平设置，当所述渗透框位于浸渍槽内，所述刮板与所述渗透框的外侧壁接触。
优选的是，所述分隔板上间隔设有多个支撑杆。
优选的是，所述支架上设有第三气缸，所述第三气缸的输出轴竖直设置，所述第三气缸的端部与所述渗透框的顶端可拆卸连接以实现所述渗透框可抽拉放置于所述上腔室内。
优选的是，所述第三气缸输出轴的端部水平贯穿设有第三定位孔，所述渗透框顶端设有定位筒，所述定位筒上对称设有两个第四定位孔，所述第三定位孔与所述第四定位孔通过插杆连接以实现所述第三气缸与所述渗透框可拆卸连接。
优选的是，所述固定板的外表面凹陷形成凹槽，所述凹槽的上端铰接设有定位板，所述定位板上上下间隔设有两个第一定位孔，所述第一气缸输出轴的端部沿其长度方向间隔设有两个第二定位孔，所述第一定位孔与第二定位孔一一对应通过插销连接，以实现所述第一气缸与所述固定板可拆卸连接，其中，当所述定位板位于所述凹槽内时，所述定位板的外表面与所述固定板的外表面齐平。
本发明至少包括以下有益效果：
第一、本发明通过在所述渗透框内设置环形槽、及滑动设置于环形槽的构件框，不仅可实现金属构件的便于取出，而且也并未增加渗透剂与所述渗透框的接触面积，可有效减少渗透剂的浪费。
第二、设置液面调节组件，通过设置第二气缸驱动所述活塞移动实现调节所述上腔室内渗透剂的液面(基于金属构件的位置)，以根据实际需求控制渗透剂与所述渗透框的接触面积，减少渗透剂在渗透框上的残留，避免了渗透剂的浪费；设置第一透液孔、第二透液孔以便于渗透剂进入所述渗透框内，便于渗透剂与金属构件接触。
第三、设置多个构件框，一方面通过设置多个构件框可将小型金属构件分层盛放，有利于将渗透剂渗透至金属构件内，提高渗透效率，另一方面所述构件框通过所述第一气缸实现了金属构件的便于取出，同时所述构件框的内侧壁与所述渗透框的内侧壁齐平，可避免增加渗透剂与所述渗透框的接触面积，减少渗透剂的浪费，所述构件框与所述底板可拆卸连接，当所述构件框内未放置金属构件时，将所述构件框与所述底板分离，然后将构件框置于所述环形槽内，这种设置不仅可避免渗透剂进入所述环形槽内造成渗透剂浪费，而且将底板拆除可有效避免渗透液附着于所述底板上。
第四、设置第一透液孔、第二透液孔以便于渗透剂进入所述渗透框内，便于渗透剂与金属构件接触；通过设置第一气缸及与所述第一气缸可拆卸连接的固定板实现所述第一气缸同时驱动多个构件框移动，当所述固定板位于所述容纳槽内时，所述固定板的外表面与其所在渗透框的外侧壁齐平，这种设置不仅可有效减少渗透剂进入所述容纳槽，而且可减少渗透剂与所述渗透框的接触面积，即有效减少渗透剂的浪费。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明所述的其中一个技术方案所述金属构件缺陷渗透检测用渗透装置的结构示意图；
图2为本发明所述的其中一个技术方案所述金属构件缺陷渗透检测用渗透装置的结构示意图；
图3为图2中A的放大图；
图4为本发明所述的其中一个技术方案所述固定板的结构示意图；
图5为本发明所述的其中一个技术方案所述第二透液孔的结构示意图；
图6为本发明所述的其中一个技术方案所述刮板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
如图1-6所示，本发明提供一种金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，包括浸渍槽5、渗透框14、支架1，
所述浸渍槽5的水平截面为矩形，所述浸渍槽5内水平卡设有分隔板6，所述分隔板6将所述浸渍槽5分为上腔室8和下腔室9，所述分隔板6上设有出液孔7以连通所述上腔室8和下腔室9，所述下腔室9内设有液面调节组件，所述液面调节组件包括水平密封滑动设于所述下腔室9内的活塞10、设于所述支架1上的第二气缸3，所述第二气缸3的输出轴密封滑动穿过所述浸渍槽5的侧壁并与所述活塞10连接，所述活塞10位于所述第二气缸3与所述出液孔7之间，其中，所述浸渍槽5的顶端设有进口12，所述进口12处设有可开合的盖体13；
所述渗透框14穿过所述进口12可抽拉放置于上腔室8内，所述渗透框14的水平截面为矩形，所述渗透框14的内侧壁间隔凹陷形成多个上下间隔设置的环形槽19，所述环形槽19与所述渗透框14同轴设置，所述渗透框14的其中一个外侧壁设有容纳槽20，所述容纳槽20的上端高于位于最上方的环形槽19的上端，所述容纳槽20的下端低于位于最下方的环形槽19的下端，所述环形槽19与所述容纳槽20连通，所述环形槽19内密封滑动连接有构件框15，所述构件框15的底端可拆卸连接底板(所述构件框15与所述底板具体可通过螺纹连接)，所述构件框15上设有连接杆21，所述连接杆21沿所述构件框15的移动方向设置，所述连接杆21的末端共同连接有固定板16，所述支架1上设有第一气缸2，所述第一气缸2与所述固定板16可拆卸连接以通过第一气缸2驱动所述构件框15滑动，其中，所述渗透框14的侧壁中除所述容纳槽20所在的侧壁外，剩余三个侧壁中位于上下两个所述环形槽19之间的部分均间隔设有多个第一透液孔27，所述渗透框14的底端间隔设有多个第二透液孔，当所述构件框15位于其所对应的环形槽19内时，所述构件框15的内侧壁与所述渗透框14的内侧壁齐平，所述固定板16位于所述容纳槽20内，且所述固定板16的外表面与所述渗透框14的外侧壁齐平。
在这种技术方案中，所述浸渍槽5的其他设置采用现有技术，在本申请中不再赘述；所述活塞10水平移动，所述出液孔7靠近所述浸渍槽5与所述活塞10平行的侧壁设置，所述环形槽19沿其滑动方向的两个侧壁上设有滑槽，所述构件框15对应的两个侧壁上分别设有滑块，所述滑块与所述滑槽一一对应滑动连接；所述环形槽19的顶端、底端均设有环形第一密封条，所述第一密封条沿所述环形槽19的周向设置，所述构件框15的顶端、底端均设有第二密封条，当所述构件框15位于其所对应的环形槽19内时，所述第一密封条与其对应的第二密封条贴合以实现密封作用，避免渗透剂进入所述环形槽19内，造成渗透剂浪费；所述容纳槽20的侧壁周向设有环形第三密封条，所述固定板16的周向设有第四密封条，当所述固定板16位于所述容纳槽20内时，所述第三密封条与第四密封条贴合以实现密封作用，避免渗透剂进入所述容纳槽20内；所述构件框15的底端略低于所述底板的下表面；所述构件框15的使用数量根据金属构件的多少决定，未放入金属构件的构件框15，将底板与该构件框15分离。
使用过程中，开始时所述渗透框14位于所述浸渍槽5上方，使第一气缸2与所述固定板16连接，并通过第一气缸2驱动所述构件框15向外移动，然后将金属构件放入所述构件框15内，未放置金属构件的构件框15，将构件框15与其所对应的底板分离，再通过第一气缸2驱动所述构件框15移动至所述环形槽19内(此时，所述构件框15的内侧壁与所述渗透框14的内侧壁齐平，所述固定板16与所述渗透框14的外侧壁齐平)，并将所述第一气缸2与所述固定板16分离，最后将所述渗透框14放入所述浸渍槽5内，并盖上所述盖体13，然后根据最上方金属构件所在构件框15，通过第二气缸3驱动所述活塞10移动至所述上腔室8内渗透剂的高于最上方金属构件所在构件框15，进行渗透；渗透结束后通过所述第二气缸3移动所述活塞10至渗透剂与所述渗透框14分离，静置一段时间(使渗透框14上的渗透剂落入所述上腔室8内)，将所述渗透框14移出所述浸渍槽5，并使第一气缸2与所述固定板16连接，所述第一气缸2驱动所述构件框15向外移动，然后取出金属构件，使用结束。
采用该技术方案，本发明通过在所述渗透框14内设置环形槽19、及滑动设置于环形槽19的构件框15，不仅可实现金属构件的便于取出，而且也并未增加渗透剂与所述渗透框14的接触面积，可有效减少渗透剂的浪费；设置液面调节组件，通过设置第二气缸3驱动所述活塞10移动实现调节所述上腔室8内渗透剂的液面(基于金属构件的位置)，以根据实际需求控制渗透剂与所述渗透框14的接触面积，减少渗透剂在渗透框14上的残留，避免了渗透剂的浪费；设置多个构件框15，一方面通过设置多个构件框15可将小型金属构件分层盛放，有利于将渗透剂渗透至金属构件内，提高渗透效率，另一方面所述构件框15通过所述第一气缸2实现了金属构件的便于取出，同时所述构件框15的内侧壁与所述渗透框14的内侧壁齐平，可避免增加渗透剂与所述渗透框14的接触面积，减少渗透剂的浪费，所述构件框15与所述底板可拆卸连接，当所述构件框15内未放置金属构件时，将所述构件框15与所述底板分离，然后将构件框15置于所述环形槽19内，这种设置不仅可避免渗透剂进入所述环形槽19内造成渗透剂浪费，而且将底板拆除可有效避免渗透液附着于所述底板上；设置第一透液孔27、第二透液孔以便于渗透剂进入所述渗透框14内，便于渗透剂与金属构件接触；通过设置第一气缸2及与所述第一气缸2可拆卸连接的固定板16实现所述第一气缸2同时驱动多个构件框15移动，当所述固定板16位于所述容纳槽20内时，所述固定板16的外表面与其所在渗透框14的外侧壁齐平，这种设置不仅可有效减少渗透剂进入所述容纳槽20，而且可减少渗透剂与所述渗透框14的接触面积，即有效减少渗透剂的浪费；现有技术在渗透槽内设置升降板并将金属构件置于升降板上，升降板在上升过程中金属构件易与渗透槽的内侧壁发生相对移动，增加了金属构件碰撞损坏的概率。
在另一种技术方案中，所述上腔室8的顶端连接有矩形刮板17，所述刮板17水平设置，当所述渗透框14位于浸渍槽5内，所述刮板17与所述渗透框14的外侧壁接触。采用该技术方案，设置刮板17，实现将所述渗透框14外侧壁上的渗透剂刮下，减少所述渗透框14上渗透剂的残留。
在另一种技术方案中，所述分隔板6上间隔设有多个支撑杆11。采用该技术方案，所述渗透框14位于所述支撑杆11上，便于渗透剂通过第二透液孔进入所述渗透框14内。
在另一种技术方案中，所述支架1上设有第三气缸4，所述第三气缸4的输出轴竖直设置，所述第三气缸4的端部与所述渗透框14的顶端可拆卸连接以实现所述渗透框14可抽拉放置于所述上腔室8内。采用该技术方案，实现所述渗透框14可抽拉放置于所述上腔室8内。
在另一种技术方案中，所述第三气缸4输出轴的端部水平贯穿设有第三定位孔，所述渗透框14顶端设有定位筒18，所述定位筒18上对称设有两个第四定位孔，所述第三定位孔与所述第四定位孔通过插杆25连接以实现所述第三气缸4与所述渗透框14可拆卸连接。采用该技术方案，实现所述第三气缸4与所述渗透框14可拆卸连接。
在另一种技术方案中，所述固定板16的外表面凹陷形成凹槽22，所述凹槽22的上端铰接设有定位板23，所述定位板23上上下间隔设有两个第一定位孔26，所述第一气缸2输出轴的端部沿其长度方向间隔设有两个第二定位孔，所述第一定位孔26与第二定位孔一一对应通过插销24连接，以实现所述第一气缸2与所述固定板16可拆卸连接，其中，当所述定位板23位于所述凹槽22内时，所述定位板23的外表面与所述固定板16的外表面齐平。采用该技术方案，实现所述第一气缸2与所述固定板16可拆卸连接。
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明金属构件缺陷渗透检测用渗透装置的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，包括浸渍槽、渗透框、支架，其特征在于，
所述浸渍槽的水平截面为矩形，所述浸渍槽内水平卡设有分隔板，所述分隔板将所述浸渍槽分为上腔室和下腔室，所述分隔板上设有出液孔以连通所述上腔室和下腔室，所述下腔室内设有液面调节组件，所述液面调节组件包括水平密封滑动设于所述下腔室内的活塞、设于所述支架上的第二气缸，所述第二气缸的输出轴密封滑动穿过所述浸渍槽的侧壁并与所述活塞连接，所述活塞位于所述第二气缸与所述出液孔之间，其中，所述浸渍槽的顶端设有进口，所述进口处设有可开合的盖体；
所述渗透框穿过所述进口可抽拉放置于上腔室内，所述渗透框的水平截面为矩形，所述渗透框的内侧壁间隔凹陷形成多个上下间隔设置的环形槽，所述环形槽与所述渗透框同轴设置，所述渗透框的其中一个外侧壁设有容纳槽，所述容纳槽的上端高于位于最上方的环形槽的上端，所述容纳槽的下端低于位于最下方的环形槽的下端，所述环形槽与所述容纳槽连通，所述环形槽内密封滑动连接有构件框，所述构件框的底端可拆卸连接底板，所述构件框上设有连接杆，所述连接杆沿所述构件框的移动方向设置，所述连接杆的末端共同连接有固定板，所述支架上设有第一气缸，所述第一气缸与所述固定板可拆卸连接以通过第一气缸驱动所述构件框滑动，其中，所述渗透框的侧壁中除所述容纳槽所在的侧壁外，剩余三个侧壁中位于上下两个所述环形槽之间的部分均间隔设有多个第一透液孔，所述渗透框的底端间隔设有多个第二透液孔，当所述构件框位于其所对应的环形槽内时，所述构件框的内侧壁与所述渗透框的内侧壁齐平，所述固定板位于所述容纳槽内，且所述固定板的外表面与所述渗透框的外侧壁齐平。
2.如权利要求1所述的金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，其特征在于，所述上腔室的顶端连接有矩形刮板，所述刮板水平设置，当所述渗透框位于浸渍槽内，所述刮板与所述渗透框的外侧壁接触。
3.如权利要求1所述的金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，其特征在于，所述分隔板上间隔设有多个支撑杆。
4.如权利要求1所述的金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，其特征在于，所述支架上设有第三气缸，所述第三气缸的输出轴竖直设置，所述第三气缸的端部与所述渗透框的顶端可拆卸连接以实现所述渗透框可抽拉放置于所述上腔室内。
5.如权利要求4所述的金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，其特征在于，所述第三气缸输出轴的端部水平贯穿设有第三定位孔，所述渗透框顶端设有定位筒，所述定位筒上对称设有两个第四定位孔，所述第三定位孔与所述第四定位孔通过插杆连接以实现所述第三气缸与所述渗透框可拆卸连接。
6.如权利要求1所述的金属构件缺陷渗透检测用渗透装置，其特征在于，所述固定板的外表面凹陷形成凹槽，所述凹槽的上端铰接设有定位板，所述定位板上上下间隔设有两个第一定位孔，所述第一气缸输出轴的端部沿其长度方向间隔设有两个第二定位孔，所述第一定位孔与第二定位孔一一对应通过插销连接，以实现所述第一气缸与所述固定板可拆卸连接，其中，当所述定位板位于所述凹槽内时，所述定位板的外表面与所述固定板的外表面齐平。
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