CN112589396A - 镁合金车用显示屏幕背板制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，包括以下步骤：将镁合金车用显示屏幕背板模具固定在模温机上，控制镁合金车用显示屏幕背板模具的温度在一定范围内，利用压铸机的压射控制单元将镁合金溶液填充于镁合金车用显示屏幕背板模具型腔内，使镁合金溶液形成坯体，然后压铸机对坯体进行压铸，镁合金溶液经压铸机保压后得到镁合金车用显示屏幕背板毛坯件；利用冲床将镁合金车用显示屏幕背板毛坯件所带的料柄、渣包清除，然后再一次用精冲模具对产品外形轮廓进行冲切，保证产品的外形轮廓尺寸以及毛刺残留量符合要求。本发明采用密度低的镁合金材料替换了传统的铝合金材料，使得产品重量大幅减轻，成本降低，美观度提升。

Description

镁合金车用显示屏幕背板制造方法
技术领域
本发明涉及汽车部件制造的技术领域，尤其是一种镁合金车用显示屏幕背板制造方法。
背景技术
汽车中控是控制汽车空调、音响等舒适娱乐装置的地方。汽车中控包括中央控制门锁系统，驾驶员可以通过汽车中控控制整车车门开关及玻璃升降系统。
目前，用于汽车显示屏幕背板技术中，主要是用不锈钢进行冲压生产,产品重量大，成本较高，而采用镁合金压铸制成的显示屏幕背板具有重量轻，成本较低，具有大规模应用的前景及巨大的经济效益。因此，本发明提供一种镁合金车用显示屏幕背板制造方法，使镁合金车用显示屏幕背板的制造成为可能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供镁合金车用显示屏幕背板制造方法。
为实现上述技术目的，本发明采取的技术方案为：
镁合金车用显示屏幕背板制造方法，包括以下步骤：
步骤一、将镁合金车用显示屏幕背板模具固定在模温机上，控制镁合金车用显示屏幕背板模具的温度在一定范围内，利用压铸机的压射控制单元将镁合金溶液填充于镁合金车用显示屏幕背板模具型腔内，使镁合金溶液形成坯体，然后压铸机对坯体进行压铸，镁合金溶液经压铸机保压后得到镁合金车用显示屏幕背板毛坯件；
步骤二、利用冲床将镁合金车用显示屏幕背板毛坯件所带的料柄、渣包清除，然后再一次用精冲模具对产品外形轮廓进行冲切，保证产品的外形轮廓尺寸以及毛刺残留量符合要求；
步骤三、设置热整形机的参数，将镁合金车用显示屏幕背板毛坯件放入到热整形模具中，进行镁合金车用显示屏幕背板毛坯件的整形处理，保证产品的平整度，得到平整后毛坯件；
步骤四、将平整后毛坯件重新放置在冲床上强制压紧，并确定平整后毛坯件位置无偏差后，在平整后毛坯件冲出固定孔；
步骤五、通过钝化方式对平整后毛坯件采取表面处理，得到镁合金车用显示屏幕背板；
步骤六、对镁合金车用显示屏幕背板在万级无尘室进行检验，检验合格后的产品进行包装并入库。
为优化上述镁合金车用显示屏幕背板制造方法，采取的具体措施还包括：
步骤一之前设有镁合金车用显示屏幕背板模具制造步骤，根据镁合金车用显示屏幕背板轮廓，借助设计软件制造出镁合金车用显示屏幕背板模具。
上述的镁合金车用显示屏幕背板模具材料为耐高温模具钢。
压铸机下压镁合金车用显示屏幕背板模具型腔中的镁合金溶液时，冲头的下行加压速度为5毫米/秒～15毫米/秒，保压时间为30秒～60秒。
上述的镁合金车用显示屏幕背板使用的镁合金材料为AZ、AM、AS、AE系列镁合金、LA、LZ、MA系列镁锂合金的任一种。
模温机对镁合金车用显示屏幕背板模具的保温温度为640℃至680℃。
借助设计软件制造出镁合金车用显示屏幕背板模具时，设计软件需要设计的要点至少包括镁合金车用显示屏幕背板模具的轮廓大小、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置及形状尺寸以及产品的顶杆尺寸数量和位置分布。
步骤一中，压铸机对坯体进行压铸时，压铸机的射出增压时间为3秒至5秒；射出蓄压器压力为100kg/cm2至120kg/cm2；增压蓄压器压力也是100kg/cm2至120kg/cm2；射出位置为378毫米至388毫米；循环时间35秒至40秒。
热整形模具对镁合金车用显示屏幕背板毛坯件的整形处理的温度为600℃至700℃。
步骤五中的钝化方法为用质量浓度为3%的铬酸盐溶液在80℃至90℃下浸渍平整后毛坯件2分钟至3分钟，取出平整后毛坯件,水洗后即钝化完成。
与现有技术相比，本发明包括压铸步骤、去除毛坯料柄、渣包步骤、去除毛刺步骤、整形步骤、机加工步骤、表面处理步骤以及成品入库步骤。本发明的优点在于：实现了一种新的车用显示屏幕背板生产工艺，采用密度低的镁合金材料替换了传统的不锈钢材料，使得产品重量大幅减轻，成本降低，通过镁合金高压压铸工艺实现批量的生产制造。同时本发明还进行了模具的设计和制造并选择合适的压铸参数，保证所成型产品变形小，以适用于产品的标准化生产和大批量生产。
附图说明
图1为镁合金车用显示屏幕背板的结构示意图。
图2为本发明镁合金车用显示屏幕背板的制作流程图。
具体实施方式
以下对本发明的实施例作进一步详细描述。
镁合金车用显示屏幕背板制造方法，包括以下步骤：
步骤一、将镁合金车用显示屏幕背板模具固定在模温机上，控制镁合金车用显示屏幕背板模具的温度在640℃至680℃之间，利用压铸机的压射控制单元将镁合金溶液填充于镁合金车用显示屏幕背板模具型腔内，使镁合金溶液形成坯体，然后压铸机对坯体进行压铸，冲头的下行加压速度为5毫米/秒～15毫米/秒，保压时间为30秒～60秒，压铸机的射出增压时间为3秒至5秒；射出蓄压器压力为100kg/cm2至120kg/cm2；增压蓄压器压力也是100kg/cm2至120kg/cm2；射出位置为378毫米至388毫米；循环时间35秒至40秒。镁合金溶液经压铸机保压后得到镁合金车用显示屏幕背板毛坯件；
步骤二、利用冲床将镁合金车用显示屏幕背板毛坯件所带的料柄、渣包清除，然后再一次用精冲模具对产品外形轮廓进行冲切，保证产品的外形轮廓尺寸以及毛刺残留量符合要求；
步骤三、设置热整形机的参数，将镁合金车用显示屏幕背板毛坯件放入到热整形模具中，进行镁合金车用显示屏幕背板毛坯件的整形处理，整形温度为600℃至700℃，保证产品的平整度，得到平整后毛坯件；
步骤四、将平整后毛坯件重新放置在冲床上强制压紧，并确定平整后毛坯件位置无偏差后，在平整后毛坯件冲出固定孔；
步骤五、通过钝化方式对平整后毛坯件采取表面处理，钝化方法为用质量浓度为3%的铬酸盐溶液在80℃至90℃下浸渍平整后毛坯件2分钟至3分钟，取出平整后毛坯件,水洗后即钝化完成，得到镁合金车用显示屏幕背板；钝化后的产品外观色差一致性好，钝化层可以很好的起到防腐蚀作用，保证了车用显示屏幕的使用持久性；
步骤六、对镁合金车用显示屏幕背板在万级无尘室进行检验，检验合格后的产品进行包装并入库。
步骤一之前设有镁合金车用显示屏幕背板模具制造步骤，根据镁合金车用显示屏幕背板轮廓，借助设计软件制造出镁合金车用显示屏幕背板模具。
本实施例中，镁合金车用显示屏幕背板模具材料为耐高温模具钢。
本实施例中，镁合金车用显示屏幕背板使用的镁合金材料为AZ系列镁合金。
借助设计软件制造出镁合金车用显示屏幕背板模具时，设计软件需要设计的要点至少包括镁合金车用显示屏幕背板模具的轮廓大小、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置及形状尺寸以及产品的顶杆尺寸数量和位置分布，背板光源面不允许有拔模斜度。其次还要利用高性能的计算机和智能分析软件进行模拟流道填充分析，最后根据模拟结果并结合实际经验修正流道和溢流口的设计。
模具制造步骤中，需要注意模具材料的选择、型芯和顶杆的刚度和强度、模具表面不同部位的粗糙度控制，顶杆长度与产品的匹配要把产品的顶出变形控制到最小；其次根据产品上的尺寸、平面度、平行度要求，在产品造型、电极制作、模具电火花加工、模具零件之间配合等精度的控制上要采取专门措施，以满足产品精度并确保产品冷却收缩变形控制在合理的范围内；最后型腔、型芯表面要光滑，以减少拉模造成的产品变形。
压铸步骤中，首先是压铸机的型号和压铸工艺参数的选择，包括压铸机的性能和最大锁模力、注射压力、增压压力、快压时间、增压时间、保压时间、冷却时间、脱模剂的选择、脱模剂配比浓度、喷涂方式、喷涂压力和喷涂时间。其中，脱模剂、配比浓度、喷涂量的选择也很关键，合理选择不仅可以方便脱模，而且可以减少拉模引起的变形，提高产品外观质量。
压铸步骤中，几项关键参数如下表所示：
压铸工序 射出增压时间 射出蓄压器压力 增压蓄压器压力 冷却时间 射出止位置 循环时间 料温
工艺参数 4±1（s） 100-120（kg/cm²） 100-120（kg/cm²） 5-8（s） 383±5（mm） 35-40（s） 660±20（℃）
本发明实现了一种新的车用显示屏幕背板生产工艺，采用密度低的镁合金材料替换了传统的材料（如不锈钢等），使得产品重量大幅减轻，成本降低，通过镁合金高压压铸工艺实现批量的生产制造。采用高科技手段，确保模具的设计、制造得到高精度，并选择合适的压铸设备，保证所成型产品变形小；每个过程均制定了实际可操作运行的工艺参数，以适用于产品的标准化生产和大批量生产。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理上提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤一、将镁合金车用显示屏幕背板模具固定在模温机上，控制镁合金车用显示屏幕背板模具的温度在一定范围内，利用压铸机的压射控制单元将镁合金溶液填充于镁合金车用显示屏幕背板模具型腔内，使镁合金溶液形成坯体，然后压铸机对坯体进行压铸，镁合金溶液经压铸机保压后得到镁合金车用显示屏幕背板毛坯件；
步骤二、利用冲床将镁合金车用显示屏幕背板毛坯件所带的料柄、渣包清除，然后再一次用精冲模具对产品外形轮廓进行冲切，保证产品的外形轮廓尺寸以及毛刺残留量符合要求；
步骤三、设置热整形机的参数，将镁合金车用显示屏幕背板毛坯件放入到热整形模具中，进行镁合金车用显示屏幕背板毛坯件的整形处理，保证产品的平整度，得到平整后毛坯件；
步骤四、将平整后毛坯件重新放置在冲床上强制压紧，并确定平整后毛坯件位置无偏差后，在平整后毛坯件冲出固定孔；
步骤五、通过钝化方式对平整后毛坯件采取表面处理，得到镁合金车用显示屏幕背板；
步骤六、对镁合金车用显示屏幕背板在万级无尘室进行检验，检验合格后的产品进行包装并入库。
2.根据权利要求1所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：步骤一之前设有镁合金车用显示屏幕背板模具制造步骤，根据镁合金车用显示屏幕背板轮廓，借助设计软件制造出镁合金车用显示屏幕背板模具。
3.根据权利要求2所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：所述的镁合金车用显示屏幕背板模具材料为耐高温模具钢。
4.根据权利要求3所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：所述的压铸机下压镁合金车用显示屏幕背板模具型腔中的镁合金溶液时，冲头的下行加压速度为5毫米/秒～15毫米/秒，保压时间为30秒～60秒。
5.根据权利要求4所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：所述的镁合金车用显示屏幕背板使用的镁合金材料为AZ、AM、AS、AE系列镁合金、LA、LZ、MA系列镁锂合金的任一种。
6.根据权利要求5所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：所述的模温机对镁合金车用显示屏幕背板模具的保温温度为640℃至680℃。
7.根据权利要求6所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：借助设计软件制造出镁合金车用显示屏幕背板模具时，所述的设计软件需要设计的要点至少包括镁合金车用显示屏幕背板模具的轮廓大小、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置及形状尺寸以及产品的顶杆尺寸数量和位置分布。
8.根据权利要求7所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：步骤一中，所述的压铸机对坯体进行压铸时，压铸机的射出增压时间为3秒至5秒；射出蓄压器压力为100kg/cm2至120kg/cm2；增压蓄压器压力也是100kg/cm2至120kg/cm2；射出位置为378毫米至388毫米；循环时间35秒至40秒。
9.根据权利要求8所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：所述的热整形模具对镁合金车用显示屏幕背板毛坯件的整形处理的温度为600℃至700℃。
10.根据权利要求9所述的镁合金车用显示屏幕背板制造方法，其特征是：步骤五中，所述的钝化方法为用质量浓度为3%的铬酸盐溶液在80℃至90℃下浸渍平整后毛坯件2分钟至3分钟，取出平整后毛坯件,水洗后即钝化完成。
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