CN112091047A - 一种汽车零部件超塑成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车生产技术领域，尤其为一种汽车零部件超塑成型工艺，包括以下步骤：步骤一：根据汽车零部件要求选择对应型号的铝合金材料；步骤二：按照成型工艺需要的尺寸下料并进行选定材料的表面质量检查；步骤三：对选定的材料两面喷涂脱模剂；步骤四：对模具进行预先加热，加热到阈值后放入材料进行成型。本发明通过新型的超塑成形工艺，使得铝板加工成的汽车零部件具有更高的合格率和更加复杂的曲面形状，在成型过程中铝板的报废和零件的废品率也会大大减少，同时材料利用率也得到了大幅提升。
Description
技术领域
本发明涉及汽车生产技术领域，具体为一种汽车零部件超塑成型工艺。
背景技术
汽车零部件的种类繁多，随着人们生活水平的提高，人们对汽车的消费也越来越多，汽车零部件的市场变得也越来越大。近些年来汽车零部件制造厂也在飞速地发展。但是现有技术中对汽车外形的板材加工并不到位，铝合金是作为汽车覆盖件或结构件等零部件的轻质通用材料。但是在铝板加工成型的过程中通过模具单单冲压的方式容易导致大量材料的报废，设备工装投入大，致使生产成本增加。鉴于此，我们提出一种汽车零部件的超塑成型工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车零部件超塑成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车零部件的超塑成型工艺，包括以下步骤：
步骤一：根据汽车零部件要求选择对应型号的铝合金材料；
步骤二：按照成型工艺需要的尺寸下料并进行选定材料的表面质量检查；
步骤三：对选定的材料两面喷涂脱模剂；
步骤四：对模具进行预先加热，加热到阈值后保持恒温；
步骤五：将喷涂脱模剂后的铝合金材料放入加热炉加热至指定温度；
步骤六：从加热炉中取出板料，放入模具中，等待120秒；
步骤七：启动压力机及配套设备；
步骤八：通过压力机将模具加压至工艺设定压力，保持300秒；
步骤九：在模具上的导气管内按工艺参数要求逐渐加入高压惰性气体至模腔内，惰性气体将板料逐渐挤压成型；
步骤十：零件成型后释放气压，并打开模具，向零件表面喷射空气，零件冷却定型，取出零件；
步骤十一：对定型后的零件进行激光切割；
步骤十二：通过模具对零件局部进行整形。
作为本发明的优选，所述步骤三中的脱模剂为石墨粉或石墨乳。
作为本发明的优选，所述步骤四中的加热阈值为470-540℃。
作为本发明的优选，所述步骤五中热炉加热至470-540℃。
作为本发明的优选，所述步骤七中压力机的压力为10000KN-20000KN。
作为本发明的优选，所述步骤八中的设定压力为5000KN-18000KN。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过新型的超塑成形工艺，使得铝板加工成的汽车配件具有更高的合格率以及更加复杂的曲面形状，在成型过程中铝板的报废和零件的废品率也会大大减少，同时材料利用率也得到了大幅提升。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供的技术方案：
实施例1
一种汽车零部件的超塑成型工艺，包括以下步骤：
步骤一：根据汽车零部件要求选择对应型号的铝合金材料，本实施例中材料牌号为铝合金5083；
步骤二：按照成型工艺需要的尺寸下料并进行选定材料的表面质量检查；
步骤三：对选定的材料两面喷涂脱模剂；
步骤四：对模具进行预先加热，加热到阈值后保持恒温；
步骤五：将喷涂脱模剂后的铝合金材料放入加热炉加热至指定温度；
步骤六：从加热炉中取出板料，放入模具中，等待120秒；
步骤七：启动压力机及配套设备；
步骤八：通过压力机将模具加压至工艺设定压力，保持300秒；
步骤九：在模具上的导气管内按工艺参数要求逐渐加入高压惰性气体至模腔内，惰性气体将板料逐渐挤压成型；
步骤十：零件成型后释放气压，并打开模具，向零件表面喷射空气，零件冷却定型，取出零件；
步骤十一：对定型后的零件进行激光切割；
步骤十二：通过模具对零件局部进行整形。
本实施例中，所述步骤三中的脱模剂为石墨粉或石墨乳。
本实施例中，所述步骤四中的加热阈值为470-540℃。
本实施例中，所述步骤五中热炉加热至470-540℃。
本实施例中，所述步骤七中压力机的压力为10000KN-20000KN。
本实施例中，所述步骤八中的设定压力为5000KN-18000KN。
| 对比数据 | 铝板报废率 | 质量检验合格率 |
| 实施例1超塑成形工艺 | 1.3％ | 97.5％ |
| 传统工艺 | 7.8％ | 78.6％ |
由上述实验数据对比可以得出，经过本发明提供的汽车零部件超塑成型工艺生产出的零件，其铝板报废率明显低于传统方式的报废率，且经质量检验后合格率明显上升，具有更高的经济效益。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种汽车零部件超塑成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：根据汽车零部件的要求选择对应型号的铝合金材料；
步骤二：按照成型工艺需要的尺寸进行下料并，并进行材料的表面质量检查；
步骤三：对选定的材料两面喷涂脱模剂；
步骤四：对模具进行预先加热，加热到阈值后保持恒温；
步骤五：将喷涂脱模剂后的铝合金材料放入加热炉加热至指定温度；
步骤六：从加热炉中取出板料，放入模具中，等待120秒；
步骤七：启动压力机及配套设备；
步骤八：通过压力机将模具加压至工艺设定压力，保持300秒；
步骤九：在模具上的导气管内按工艺参数要求逐渐加入高压惰性气体至模腔内，惰性气体将板料逐渐挤压成型；
步骤十：零件成型后释放气压，并打开模具，向零件表面喷射空气，零件冷却定型，取出零件；
步骤十一：对定型后的零件进行激光切割；
步骤十二：通过模具对零件局部进行整形。
2.根据权利要求1所述的汽车零部件超塑成型工艺，其特征在于：所述步骤三中的脱模剂为石墨粉或石墨乳。
3.根据权利要求2所述的汽车零部件超塑成型工艺，其特征在于：所述步骤四中的加热阈值为470-540℃。
4.根据权利要求1所述的汽车零部件超塑成型工艺，其特征在于：所述步骤五中加热炉加热至470-540℃。
5.根据权利要求1所述的汽车零部件超塑成型工艺，其特征在于：所述步骤七中压力机的压力为10000KN-20000KN。
6.根据权利要求1所述的汽车零部件超塑成型工艺，其特征在于：所述步骤八中的设定压力为5000KN-18000KN。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN112893594A (zh) * | 2021-01-12 | 2021-06-04 | 滁州恒昌机械装备制造有限公司 | 一种钣金结构件超塑成形方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103071717A (zh) * | 2013-02-04 | 2013-05-01 | 王国峰 | 轨道车辆用铝合金覆盖零件的超塑成形模具及其成形方法 |
| CN113118275A (zh) * | 2019-12-31 | 2021-07-16 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种圆筒式超深铝合金翼子板超塑成形的工艺方法 |
| CN114226589A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-03-25 | 扬州康迪科技有限公司 | 一种新型汽车车身覆盖件钣金冲压工艺 |
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2020
- 2020-06-29 CN CN202010606138.1A patent/CN112091047A/zh active Pending
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| CN103071717A (zh) * | 2013-02-04 | 2013-05-01 | 王国峰 | 轨道车辆用铝合金覆盖零件的超塑成形模具及其成形方法 |
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|---|
| 胡传炘, 北京大学出版社 * |
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| CN112893594A (zh) * | 2021-01-12 | 2021-06-04 | 滁州恒昌机械装备制造有限公司 | 一种钣金结构件超塑成形方法 |
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