CN112582568B - 显示面板制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种显示面板制作方法。该方法包括提供显示基体母板，显示基体母板包括基底和在基底上呈阵列分布的多个显示基体；在显示基体背向基底一侧的第一表面形成光学胶图案；在第一环境条件下，对光学胶图案加压匀胶处理以在第一表面形成平整的光学胶层；在光学胶层背向第一表面的一侧贴合盖板，以形成显示面板阵列。本申请提供的显示面板制作方法可以排空封装材料贴合固化时产生的气泡，提高显示面板制作的良品率。

Description

显示面板制作方法

技术领域

本申请涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板制作方法。

背景技术

现代电子科技发展迅速，特别是显示屏技术，从已经成熟的LCD到现在应用越来越广泛的OLED，目前已经发展到了柔性可弯曲的OLED显示面板以及硅基OLED微型显示面板。硅基OLED微型显示面板是利用成熟的半导体CMOS技术，在以单晶硅作为有源驱动背板芯片上集成密度高且复杂的驱动电路，然后搭配OLED，从而提供了单芯片微型显示器的解决方案。具有体积小、重量轻、高亮度、高对比度、高PPI、高集成度、低响应时间、视角大、使用温度范围广及低功耗等等特性。

然而，相关技术中，OLED显示面板通常使用光学胶封装，而光学胶封装往往无法完全脱除气泡，导致产品良率大幅度下降，如何在封装过程中脱出气泡成为制约显示面板良品率的问题关键。

发明内容

本申请实施例提供一种显示面板制作方法，该方法能够消除面板制作的过程中，光学胶封装工艺过程中产生的气泡，进而提高成品良品率。

第一方面，本申请实施例提供的一种显示面板制作方法，包括提供显示基体母板，显示基体母板包括基底和在基底上呈阵列分布的多个显示基体；在显示基体背向基底一侧的第一表面形成光学胶图案；在第一环境条件下，对光学胶图案加压匀胶处理以在第一表面形成平整的光学胶层；在光学胶层背向第一表面的一侧贴合盖板，以形成显示面板阵列。

根据本申请实施例的一个方面，在显示基体背向基底一侧的第一表面形成光学胶图案的步骤中，采用点胶机在显示基体母板背向基底一侧进行点胶，至少在各显示基体的第一表面上形成光学胶图案。

根据本申请实施例的一个方面，在显示基体背向基底一侧的第一表面形成光学胶图案的步骤中，点胶机在显示基体母板上方蛇形移动，在各显示基体的第一表面上以及在相邻显示基体之间的间隔处形成一个线形胶带或多个线形胶带，一个线形胶带或多个线形胶带构成光学胶图案。

根据本申请实施例的一个方面，在第一环境条件下，对光学胶图案加压匀胶处理以在第一表面形成平整的光学胶层步骤中，第一环境条件至少保证光学胶的流动性。

根据本申请实施例的一个方面，在第一环境条件下，对光学胶图案加压匀胶处理以在第一表面形成平整的光学胶层步骤中，采用刮刀对光学胶图案加压匀胶处理使得排出光学胶内部的气体或者防止形成气泡，以形成平整的光学胶层。

根据本申请实施例的一个方面，在第一环境条件下，对光学胶图案加压匀胶处理以在第一表面形成平整的光学胶层步骤中，刮刀的尺寸大于等于基底的尺寸，刮刀旋转覆盖的面积大于等于基底的整体面积。

根据本申请实施例的一个方面，在光学胶层背向第一表面的一侧贴合盖板，以形成显示面板阵列步骤中，光学胶层覆盖各显示基体第一表面以及相邻显示基体之间的间隙处。

根据本申请实施例的一个方面，显示面板制作方法进一步包括去除相邻显示基体之间的间隙处的部分光学胶层，以形成在基底上相互独立的多个显示面板半成品；优选的，采用激光剥离处理方式去除间隙处的部分光学胶层。

根据本申请实施例的一个方面，显示面板制作方法还包括沿相邻显示基体之间的间隙切割裂片，以形成多个显示面板的步骤。

根据本申请实施例的一个方面，显示面板制作方法还包括去除基底的步骤。提供显示基体母板步骤中，基底为圆晶。

本申请实施例提供的显示面板制作方法，在第一环境条件下，对光学胶图案物理挤压手段加压匀胶处理，在此过程中可以脱除UV胶封装工艺中产生的气泡，玻璃贴片通过UV胶平整的贴合在基体母板上，良品率高。

附图说明

通过阅读以下参照附图对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显，其中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的特征，附图并未按照实际的比例绘制。

图1是本申请实施例提供的一种显示面板制作方法的流程图；

图2是图1所示显示面板制作方法的步骤S1对应的中间产品的结构示意图；

图3是图1所示显示面板制作方法的步骤S2的流程图；

图4是图1所示显示面板制作方法的步骤S2对应的中间产品的结构示意图；

图5是图1所示显示面板制作方法的步骤S2对应的操作制程示意图；

图6是图1所示显示面板制作方法的步骤S3的流程图；

图7是图1所示显示面板制作方法的步骤S3对应的中间产品的结构示意图；

图8是图1所示显示面板制作方法的步骤S3对应的操作制程示意图；

图9是图1所示显示面板制作方法的步骤S4的流程图；

图10是图1所示显示面板制作方法的步骤S4对应的中间产品的结构示意图；

图11是图1所示显示面板制作方法的步骤S5对应的产品结构示意图。

附图标记：

显示基体母板-1；显示面板半成品-10；基底-11；显示基体-12；第一表面-13；光学胶图案-14；光学胶层-15；盖板-16；显示面板阵列-17；刮刀-18；点胶机-19。

具体实施方式

下面将详细描述本申请的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本申请进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本申请，并不被配置为限定本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本申请的示例来提供对本申请更好的理解。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

应当理解，在描述部件的结构时，当将一层、一个区域称为位于另一层、另一个区域“上面”或“上方”时，可以指直接位于另一层、另一个区域上面，或者在其与另一层、另一个区域之间还包含其它的层或区域。并且，如果将部件翻转，该一层、一个区域将位于另一层、另一个区域“下面”或“下方”。

随着显示面板行业的发展，单芯片显示器因为体积小、重量轻、高亮度、高对比度、高PPI、高集成度、低响应时间、视角大、使用温度范围广及低功耗等等特性成为了一种发展趋势。而显示面板在贴合过程中光学胶层中的气泡不但会影响现实效果，还会降低光学胶层的粘附力造成封装失效，显示元件被损坏的技术问题。

为解决上述问题，本发明实施例提供了一种显示面板制作造方法，以下将结合附图对显示面板制作方法的各实施例进行说明。

图1是根据本申请实施例提供的一种显示面板制作方法的流程图。

如图1所示，本申请实施例提供的一种显示面板制作方法包括以下步骤：

步骤S1：提供显示基体母板，显示基体母板包括基底和在基上呈阵列分布的多个显示基体。

步骤S2：在显示基体背向基底一侧的第一表面形成光学胶图案。

步骤S3：在第一环境条件下，对光学胶图案加压匀胶处理以在第一表面形成平整的光学胶层。

步骤S4：在光学胶层背向第一表面的一侧贴合盖板，以形成显示面板阵列。

步骤S5：去除基底剥离显示面板。

本申请实施例提供的显示面板制作方法，在第一环境条件下，对光学胶图案物理挤压手段加压匀胶处理，在此过程中可以脱除光学胶封装工艺中产生的气泡，玻璃贴片通过光学胶平整的贴合在显示基体母板上，良品率高。

请一并参阅图2，图2是本申请实施例提供的显示面板制作方法的步骤S1对应的中间产品的结构示意图。

步骤S1中提供的显示基体母板1包括基底11和多个显示基体12。基底11上交错分布有多个切割裂痕线，显示基体12位于由切割裂痕线围绕形成的区域内，换句话说，垂直于基底11表面的方向上切割裂痕线的正投影与显示基体12的正投影不重合，切割裂痕线以及部分的基底11表面由显示基体12之间的缝隙露出设置。

图3是本申请实施例提供的显示面板制作方法的步骤S2的流程图。如图3所示，在一些可选的实施例中，步骤S2中包括：

步骤S21，采用点胶机在显示基体母板背向基底一侧进行点胶，至少在各显示基体的第一表面上形成光学胶图案。

在一些可选的实施例中，用点胶机在显示基体母板背向基底一侧进行点胶，至少在各显示基体的第一表面上形成光学胶的步骤S21还包括以下步骤：

步骤S211，点胶机在显示基体母板上方蛇形移动，在各显示基体的第一表面上以及在相邻显示基体之间的间隔处形成一个线形胶带或多个线形胶带，一个线形胶带或多个线形胶带构成光学胶图案，但本申请并不限于此。

本申请实施例提供的步骤S211中，光学胶图案的形状可以依据显示基体的排布设计，光学胶的厚度可以大于显示基体的厚度。

请一并参阅图4至图5，图4是根据本申请实施例提供的显示面板制作方法的步骤S2对应的中间产品的结构示意图，图5是根据本申请实施例提供的显示面板制作方法的步骤S2对应的操作制程示意图。

可以理解的是，步骤S2中具体的在显示基体母板1上通过点胶机19形成光学胶图案14。光学胶图案14包括交叉设置的多个胶条，以构成网格状图案。点胶机19所点出的光学胶至少覆盖了各个显示基体12的一个部分，由此可以提供更好的光学胶分布效果。

点胶机19从显示基体母板1的一侧移动至另一侧并留下一条覆盖整个基底11的光学胶带。整条的线形以及带状的出胶有利于减小胶点之间的缝隙，进一步减小了光学图案14中包含气泡的可能。

点胶机19所使用的光学胶可以是具有较高流动性的液态或熔融态胶质中的一种或多种。

图6是本申请实施例提供的显示面板制作方法的步骤S3的流程图。

如图6所示，在一些可选的实施例中，步骤S3包括：

步骤S31，采用刮刀对光学胶图案加压匀胶处理使得排出光学胶内部的气体或者防止形成气泡，以形成平整的光学胶层。

步骤S32，光学胶层覆盖各显示基体第一表面以及相邻显示基体之间的间隙处。

由于显示基体的表面形成有多个显示层和驱动层的，因此，显示基体背向显示基体母板的一面并不平整，形成有多个微小的凸起和凹陷。显示基体涂布光学胶时，光学胶往往不能深入这些缝隙。在光学胶层固化时，这些缝隙中的空气会形成微小的气泡影像显示效果，这些微小的气泡也会降低后续显示基体贴合盖板时光学胶层的粘附力。本申请实施例提供的步骤S3通过加压匀胶处理，将光学胶压入这些微小的缝隙中，排除空气，可以减少光学胶层中的气泡数量，使光学胶层完全的，平整的覆盖在显示基体的表面。

请一并参阅图7至图8。图7是根据本申请实施例提供的显示面板制作方法的步骤S3对应的中间产品的结构示意图，图8是根据本申请实施例提供的显示面板制作方法的步骤S3对应的操作制程示意图。

在一些可选的实施例中，步骤S3中提供显示基体母板1包括基底11以及通过刮刀18形成在基底11上的平整光学胶层15。通过步骤S3将光学胶层15在刮刀18加压匀胶处理后，光学胶层15均匀的覆盖了基底11以及多个基底11的整个表面。刮刀旋转一周可以完成一次加压匀胶处理。刮刀沿一个旋转方向旋转两周以上直到光学胶层15完全平整的覆盖整个显示基体母板1的表面。

步骤S3中光学胶层15经过了加压和涂布处理，能够平整的覆盖整个显示基体母板1。采用刮刀对光学胶图案加压匀胶处理使得排出光学胶内部的气体或者防止形成气泡。光学胶层覆盖各显示基体第一表面以及相邻显示基体之间的间隙处提高了显示基体边框处的封装效果。

刮刀18包括刀柄和刮板，刮板是具有较低硬度的橡胶也可以是不会刮伤显示基体的其他材质。

刮刀18的刀柄的轴心线与基体母板1的中心在同一方向上，刮刀18沿逆时针方向转动将光学胶带加压匀胶处理成为光学胶层15。

刮刀18的刮板可以垂直于基底也可以与基底的表面形成一定的夹角。通过刮刀的先转运行将光学胶层覆盖多个显示基体的表面以及多个显示基体间的缝隙。

当刮板与基底的表面具有30度至60度的夹角时，可以对光学胶层15提供一个相显示基体方向的压力，进一步的提升光学胶层15的致密性，避免光学胶层15中形成空腔。

刮板的尺寸大于等于基底11的尺寸，刮板旋转覆盖的面积大于等于基底11的整体面积。较大的刮板尺寸有利于减小刮刀的运作次数。较大的刮板可以覆盖整个基底的直径，由此避免了多次刮动造成的显示基体受力不均或重复刮动的问题。

图9是本申请实施例提供的显示面板制作方法的步骤S4的流程图。

如图9所示，在一些可选的实施例中，在光学胶层背向第一表面的一侧贴合盖板，以形成显示面板阵列的步骤S4包括：

步骤S41，将多个小片的盖板贴合在显示基体上光学胶层的表面。

步骤S42，对显示面板阵列进行紫外照射，对光学胶固化处理。

步骤S43，对光学胶脱泡处理，将显示面板阵列真空处置排除光学胶中溶解的空气。

步骤S44，去除相邻显示基体之间的间隙处的部分光学胶层。

步骤S45，沿相邻所述显示基体之间的间隙切割裂片，以形成多个显示面板半成品。

本申请实施例提供的步骤S42对显示面板阵列进行紫外照射，对光学胶固化处理可以使用UVLED光源，UVA紫外线LED大功率灯珠或灯带。

步骤S42对光学胶脱泡处理的方式可以是单轴离心脱泡、双轴离心脱泡、超音波脱泡以及真空脱泡中的一种或多种。

步骤S43对光学胶脱泡处理的方式可以是加热脱泡。加热脱泡利用温度上升、黏度下降，让气泡上浮到表面破掉。

请一并参阅图9和图10。图10是根据本申请实施例提供显示面板制作方法的步骤S4对应的中间产品的结构示意图。

在一些可选的实施例中，步骤S4提供的显示基体母板1包括基底11和显示基体12。多个小片的盖板16贴合在显示基体12光学胶层的表面，形成多个显示面板半成品。

步骤S44采用激光剥离处理方式去多个显示基体12间隙处的部分光学胶层，激光从显示基体12背向显示基体母板1的一侧射入光学胶层将多个显示基体12间隙处的光学胶灰化。

步骤S45中，显示基体12的位置是依据及地上预先预留好的切割道排布的，通过沿着切割道切割，将多个显示面板半成品之间分离。

如图11所示，在一些可选的实施例中，步骤S5通过激光扫描显示基体母板1，使显示面板半成品10与基底11分离以提供由多个显示面板半成品10构成的显示面板阵列17。

可以理解的是，通过切割裂痕线进行切割形成显示面板。

在一些可选的实施例中，基底11为圆晶。但是，不限于此，可根据需求选择，例如为柔性基底等。

依照本申请如上文的实施例，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施例。显然，根据以上描述，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本申请以及在本申请基础上的修改使用。本申请仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种显示面板制作方法，其特征在于，包括：

提供显示基体母板，所述显示基体母板包括基底和在所述基底上呈阵列分布的多个显示基体；

在所述显示基体背向所述基底一侧的第一表面形成光学胶图案；

在第一环境条件下，对所述光学胶图案加压匀胶处理以在所述第一表面形成平整的光学胶层，所述加压匀胶处理包括物理挤压所述光学胶图案；

在所述光学胶层背向所述第一表面的一侧贴合盖板，以形成显示面板阵列，所述光学胶层覆盖各所述显示基体所述第一表面以及相邻所述显示基体之间的间隙处；

去除相邻所述显示基体之间的间隙处的部分光学胶层，以形成在所述基底上相互独立的多个所述显示面板半成品。

2.根据权利要求1所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述在所述显示基体背向所述基底一侧的第一表面形成光学胶图案的步骤中，

采用点胶机在所述显示基体母板背向所述基底一侧进行点胶，至少在各所述显示基体的所述第一表面上形成光学胶图案。

3.根据权利要求2所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述在所述显示基体背向所述基底一侧的第一表面形成光学胶图案的步骤中，

所述点胶机在所述显示基体母板上方蛇形移动，在各所述显示基体的所述第一表面上以及在相邻所述显示基体之间的间隔处形成一个线形胶带或多个线形胶带，所述一个线形胶带或多个线形胶带构成所述光学胶图案。

4.根据权利要求1所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述在第一环境条件下，对所述光学胶图案加压匀胶处理以在所述第一表面形成平整的光学胶层步骤中，

所述第一环境条件至少保证所述光学胶的流动性。

5.根据权利要求1所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述在第一环境条件下，对所述光学胶图案加压匀胶处理以在所述第一表面形成平整的光学胶层步骤中，

采用刮刀对所述光学胶图案物理挤压手段进行加压匀胶处理使得排出光学胶内部的气体或者防止形成气泡，以形成平整的光学胶层。

6.根据权利要求5所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述在第一环境条件下，对所述光学胶图案加压匀胶处理以在所述第一表面形成平整的光学胶层步骤中，

所述刮刀的尺寸大于等于所述基底的尺寸，所述刮刀旋转覆盖的面积大于等于所述基底的整体面积。

7.根据权利要求1所述的显示面板制作方法，其特征在于，采用激光剥离处理方式去除间隙处的部分光学胶层。

8.根据权利要求7所述的显示面板制作方法，其特征在于，还包括沿相邻所述显示基体之间的间隙切割裂片，以形成多个所述显示面板的步骤。

9.根据权利要求1至8任一项所述的显示面板制作方法，其特征在于，还包括去除基底的步骤。

10.根据权利要求9所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述提供显示基体母板步骤中，所述基底为圆晶。

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