CN112576729B - 用于润滑油封的支撑座、动力总成和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于润滑油封的支撑座、动力总成和车辆，所述支撑座包括：座本体，所述座本体具有安装槽和用于安装油封的安装孔，所述安装槽与所述安装孔连通；导油件，所述导油件安装于所述安装槽，所述导油件至少通过毛细作用将位于所述安装孔下方的润滑油导流至所述安装孔的上方。根据本发明实施例的用于润滑油封的支撑座，通过导油件的毛细作用实现了润滑油的自吸，减少了零部件数量，并且支撑座结构简单，生产成本低。

Description

用于润滑油封的支撑座、动力总成和车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，更具体地，涉及一种用于润滑油封的支撑座、动力总成和车辆。

背景技术

在相关技术中，油封润滑结构方案通常分为两大类，一类是飞溅润滑结构，另外一类是压力油强制喷油润滑结构。

其中，飞溅润滑结构在壳体底部浸泡油液，通过齿轮的带动油液飞溅，同时需要在壳体上铸好储油腔、挡油板、油槽等特征，从而形成润滑油路，把润滑油导向油封等需要冷却润滑的部件。压力油强制喷油润滑结构需要在被润滑的零部件上方设置一个喷嘴以及储油罐，增加了零部件。

因此，飞溅润滑结构和压力油强制喷油润滑油的油封润滑结构方案都存在零部件多且成本相对较高的缺点。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于润滑油封的支撑座，所述支撑座实现了润滑油的自吸，且零部件少、结构简单。

本发明还提出一种具有上述支撑座的动力总成。

本发明还提出一种具有上述动力总成的车辆。

根据本发明实施例的用于润滑油封的支撑座，包括：座本体，所述座本体具有安装槽和用于安装油封的安装孔，所述安装槽与所述安装孔连通；导油件，所述导油件安装于所述安装槽，所述导油件至少通过毛细作用将位于所述安装孔下方的润滑油导流至所述安装孔的上方。

根据本发明实施例的用于润滑油封的支撑座，通过导油件的毛细作用实现了润滑油的自吸，减少了零部件数量，并且支撑座结构简单，生产成本低。

另外，根据本发明上述实施例的用于润滑油封的支撑座还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明一些实施例的用于润滑油封的支撑座，所述安装槽为螺旋槽，所述导油件为适于至少部分嵌入所述螺旋槽的螺旋件。

在本发明的一些实施例中，所述螺旋槽的螺旋内径为d，螺旋外径为D，螺距为q，其中，68mm≤d≤72mm，115mm≤D≤117mm，0.4mm≤q≤0.6mm。

在本发明的一些实施例中，所述安装槽设于所述座本体的轴向端面，所述轴向端面还设置有连通所述安装槽的上部和所述安装孔的导油槽。

在本发明的一些实施例中，所述导油槽的进油口与所述安装槽连通，所述导油槽的出油口与所述安装孔连通，在竖直方向上，所述导油槽的进油口的高度高于所述导油槽的出油口的高度。

在本发明的一些实施例中，所述导油槽沿所述安装孔的径向延伸。

在本发明的一些实施例中，所述导油槽为多个，多个所述导油槽沿所述安装孔的周向间隔分布，且所述导油槽位于经过所述安装孔的中心点的水平面的上方。

在本发明的一些实施例中，所述导油槽的至少远离所述安装孔的一部分的流通面积沿靠近所述安装孔的方向递减。

在本发明的一些实施例中，所述导油槽的彼此相对的两个侧槽壁的径向内端彼此靠近而径向外端彼此远离，两个所述侧槽壁的夹角为α且所述α满足：31°≤α≤37°。

在本发明的一些实施例中，所述轴向端面的至少一部分相对于所述安装孔的轴向倾斜延伸，且倾斜延伸部分的径向截面积沿所述安装孔的轴向向远离所述导油槽的方向递增，所述安装槽设于所述倾斜延伸部分。

在本发明的一些实施例中，所述倾斜延伸部分与所述安装孔的径向的夹角为β且所述β满足：15°≤β≤21°。

在本发明的一些实施例中，所述轴向端面还设置有集油槽，所述集油槽的进油口与所述安装孔连通，所述集油槽的出油口与所述安装槽的下部连通。

在本发明的一些实施例中，所述集油槽为多个，多个所述集油槽沿所述安装孔的周向间隔设置，且所述集油槽位于经过所述安装孔的中心点的水平面的下方。

在本发明的一些实施例中，所述导油件为棉麻类天然材料或多孔合成纤维材料。

根据本发明实施例的动力总成包括转轴、油封和根据本发明实施例的用于润滑油封的支撑座，所述转轴穿设于所述安装孔，所述油封安装于所述安装孔内且位于所述转轴和所述支撑座之间。

根据本发明实施例的车辆包括根据本发明实施例的动力总成。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的动力总成的结构示意图；

图2是图1中圈示A处的放大结构示意图；

图3是根据本发明实施例的支撑座的一个角度的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的支撑座的另一个角度的结构示意图；

图5是图4沿B-B线所示方向的剖视图；

图6是图4中圈示C处的放大结构示意图；

图7是图5中圈示D处的放大结构示意图。

附图标记：

支撑座100；油封200；转轴300；动力总成400；端盖500；

座本体10；安装槽11；安装孔12；轴向端面13；导油槽14；导油槽14的进油口15；导油槽14的出油口16；侧槽壁17；集油槽18；

导油件20。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本发明实施例的车辆、动力总成400和用于润滑油封的支撑座100。

在相关技术中，油封润滑结构方案通常分为两大类，一类是飞溅润滑结构，另外一类是压力油强制喷油润滑结构。其中，飞溅润滑结构在壳体底部浸泡油液，通过齿轮的带动油液飞溅，同时需要在壳体上铸好储油腔、挡油板、油槽等特征，从而形成润滑油路，把润滑油导向油封等需要冷却润滑的部件。压力油强制喷油润滑结构需要在被润滑的零部件上方设置一个喷嘴以及储油罐，增加了零部件。因此，飞溅润滑结构和压力油强制喷油润滑油的油封润滑结构方案都存在零部件多且成本相对较高的缺点。

为了解决上述技术问题，本发明提出一种结构简单、零部件数量少且生产成本低的油封润滑结构方案。参照图2-图5所示，根据本发明实施例的用于润滑油封200的支撑座100可以包括：座本体10和导油件20。

具体而言，座本体10具有安装槽11和安装孔12，安装槽11与安装孔12连通。其中，安装孔12用于安装油封200，导油件20安装于安装槽11。导油件20至少通过毛细作用将位于安装孔12下方(包括正下方和斜下方)的润滑油导流至安装孔12的上方(包括正上方和斜上方)，即将位于油封200下方的润滑油导流至油封200上方，进而润滑油流动或滴落至油封200上，实现对油封200的润滑。

在本发明中，支撑座100形成为自吸式油封200润滑结构，利用毛细原理实现了润滑油的自吸，无需设置其他驱动润滑油流动的结构，例如飞溅润滑结构中的齿轮、挡油板等，以及压力油强制喷油润滑结构中的喷嘴、储油罐等，减少了油封润滑结构的零部件数量，并且支撑座100的结构简单，易于加工和安装，生产成本更低。

需要说明的是，导流至安装孔12上方的润滑油，可以在自身重力作用下流动或者滴落至油封200，也可以借助外力流动或者滴落至油封200，例如在支撑座100和油封200用于动力总成400的实施例中，动力总成400工作过程中会产生振动，在动力总成400的振动激励作用下，可以加快润滑油滴落或者流动至油封200的速度，提高润滑效果。

根据本发明实施例的用于润滑油封200的支撑座100，通过导油件20的毛细作用实现了润滑油的自吸，减少了零部件数量，并且支撑座100结构简单，生产成本低。

在本发明中，安装槽11和导油件20的具体结构可以根据实际情况灵活设置，只需要满足导油件20可以将润滑油导流至安装孔12上方的要求即可。

可选地，在一些实施例中，安装槽11为直线槽、折线槽或者弧线槽，直线槽、折线槽或者弧线槽由安装孔12的下方延伸至安装孔12的上方，导油件20为与直线槽或折线槽相匹配的形状，由此使得导油件20能够将润滑油导流至安装孔12上方。

可选地，在另一些实施例中，安装槽11为多个环形槽，多个环形槽沿安装孔12的径向由内向外依次配合设置。可选地，多个环形槽同心设置。相应的，导油件20可以为多个环形件，多个环形件一一对应地安装于环形槽内。环形结构更平滑，有利于降低润滑油沿导油件20流动的阻力，提高吸油效果。

可选地，在又一些实施例中，如图3和图4所示，安装槽11为螺旋槽，导油件20为与螺旋槽适配的螺旋件。螺旋结构使得导油件20在向上导流润滑油的同时，可以将润滑油向靠近安装孔12的方向导流，即在安装孔12的径向上也有导流效果，进而可以提高吸油效率，提高润滑效率。

需要说明的是，在本发明中，导油件20可以全部嵌入螺旋槽内，以保证导油件20的固定稳定性，导油件20也可以部分嵌入螺旋槽内，使导油件20的体积更大，储油量更大，吸油效率更高。

例如在图7所示的示例中，导油件20的朝向座本体10的一端嵌入螺旋槽内，背向座本体10的一端伸出螺旋槽。此外需要说明的是，在图7中，导油件20的截面形状为圆形，螺旋槽的截面形状为三角形，导油件20与座本体10有重叠部分，表示圆形的导油件20挤压在三角形的螺旋槽内，二者紧密配合以保证导油件20的固定稳定性。但是，图7中结构仅用于示例说明的目的，导油件20和螺旋槽的截面形状包括但不限于图7所示，只需要满足螺旋槽可以限位导油件20的要求即可。

进一步地，如图5所示，螺旋槽的螺旋内径为d，螺旋外径为D，螺距为q，其中，68mm≤d≤72mm，115mm≤D≤117mm，0.4mm≤q≤0.6mm。在上述尺寸范围内，导油件20有足够大的体积浸泡在润滑油内，以保证吸油效率，并且在安装孔12的径向上相邻的两圈导油件20之间互不干涉，吸油过程互不影响。例如，在一些具体实施例中，d可以为69mm、70mm和71mm等，D可以为115.5mm、116mm、116.25mm、116.5mm和116.75mm等，q可以为0.45mm、0.5mm和0.55mm等。

根据本发明的一些实施例，如图3-图7所示，安装槽11设于座本体10的轴向端面13，轴向端面13还设置有导油槽14，导油槽14连通安装槽11的上部和安装孔12。由此，导油件20将润滑油导流至安装孔12的上方，即安装槽11的上部后，位于安装孔12的上方的润滑油可以进一步流动并收集在导油槽14内，导油槽14可以进一步将润滑油导流至安装孔12内。并且，导油槽14对润滑油的承载能力比导油件20对润滑油的承载能力小，因此，与储存在导油件20内的润滑油相比，收集在导油槽14内的润滑油更易于在自身重力和动力总成400的振动激励作用下滴落在油封200上，有利于提高润滑油流动至油封200的效率。

进一步地，如图4和图6-图7所示，导油槽14的进油口15与安装槽11连通，导油槽14的出油口16与安装孔12连通，并且在竖直方向上，导油槽14的进油口15的高度高于导油槽14的出油口16的高度，即导油槽14的进油口15的最低点的高度高于导油槽14的出油口16的最高点的高度。使得进油口15可以朝上或者斜向上，安装孔12上方的润滑油可以更顺利地进入导油槽14内，并且进入导油槽14的润滑油可以更顺畅地向出油口16流动，流动阻力小。

在一些实施例中，如图4所示，导油槽14沿安装孔12的径向延伸，使得导油槽14的延伸尺寸更短，使润滑油能更可快速通过导油槽14，并且润滑油由安装槽11进入导油槽14时，以及由导油槽14进入安装孔12时都能够流动顺畅。径向延伸的导油槽14还易于加工，有利于实现座本体10的对称性，使安装更方便。

在一些实施例中，导油槽14为一个，一个导油槽14可以设于安装孔12的正上方，导油槽14的出油口16与安装孔12的最高点连通，使导油槽14内的润滑油可以尽可能大面积地流经油封200的表面，有利于提高润滑效果。

在另一些实施例中，如图3和图4所示，导油槽14为多个，多个导油槽14可以沿安装孔12的周向间隔设置，并且多个导油槽14均位于经过安装孔12的中心点的水平面(例如图4中a-a线所示的水平面)的上方，即多个导油槽14均与安装孔12的上部连通。由此，多个导油槽14可以从安装孔12上部周向上的多个位置实现向油封200供润滑油，提高油封200的润滑效率。

根据本发明的一些实施例，如图6所示，导油槽14的至少远离安装孔12的一部分的流通面积沿靠近安装孔12的方向递减，以增大导油槽14的进油口15的开口面积，进而提高导油槽14承接导油件20导流至安装孔12上方的润滑油面积，降低润滑油进入导油槽14的难度。

进一步地，如图6所示，导油槽14的彼此相对的两个侧槽壁17的径向内端彼此靠近而径向外端彼此远离，以使导油槽14的至少一部分形成为漏斗状，两个侧槽壁17可以对导油槽14内的润滑油起到良好导向作用，提高润滑油流动的顺畅性。

此外，两个侧槽壁17的夹角为α且α满足：31°≤α≤37°。例如，在一些具体实施例中，夹角α可以为32°、33°、34°、35°和36°等。在上述角度范围内，侧槽壁17对润滑油的导流效果好，且导油槽14的进油口15开口尺寸更适宜，润滑油进入导油槽14更容易。

需要说明的是，在本发明中，导油槽14的流通面积可以部分沿靠近安装孔12的方向递减，也可以导油槽14整体的流通面积沿靠近安装孔12的方向递减，这都在本发明的保护范围之内。

例如，在一些具体实施例中，如图6所示，导油槽14包括变径段和直段，其中，变径段的彼此相对的两个侧槽壁17的径向内端彼此靠近而径向外端彼此远离，以使变径段的流通面积沿靠近安装孔12的方向递减，直段的流通面积保持不变。导油槽14的结构简单，易于加工，且润滑油进入导油槽14和沿导油槽14流动容易。

可选地，直段的彼此相对的两个槽壁的间距为0.5mm-2mm，例如0.5mm、0.8mm、1mm、1.5mm、1.8mm和2mm等，在该尺寸范围内，直段可以对润滑油具有一定的毛细作用，以提高润滑油沿导油槽14向靠近安装孔12的方向流动的能力，有利于提高润滑效果。

根据本发明的一些实施例，如图2和图5所示，轴向端面13的至少一部分相对于安装孔12的轴向倾斜延伸，并且倾斜延伸部分的径向截面积沿安装孔12的轴向向远离导油槽14的方向递增，换言之，轴向端面13的至少一部分相对于安装孔12的轴向向远离导油槽14的方向且向外倾斜延伸，再换言之，轴向端面13的至少一部分的轴向上靠近导油槽14的一端比轴向上远离导油槽14的一端在径向上更靠近安装孔12。安装槽11可以设于轴向端面13的倾斜延伸部分。一方面，倾斜延伸的轴向端面13有助于导油件20导流的润滑油向靠近导油槽14的方向流动，另一方面，座本体10在安装孔12的轴向上的厚度，靠近安装孔12的部分比远离安装孔12的部分厚，增大了安装孔12的轴向延伸长度，进而提高了安装孔12内油封200和转轴300安装的可靠性，并且减少了座本体10的整体用料以及质量，降低了生产成本和支撑座100的整体重量，有利于降低动力总成400和车辆的自重。

进一步地，如图5所示，轴向端面13的倾斜延伸部分与安装孔12的径向的夹角为β且β满足：15°≤β≤21°。例如，在一些具体实施例中，夹角β可以为16°、17°、18°、19°和20°等。在上述角度范围内，既保证了座本体10与油封200的配合面积，又防止轴向端面13的倾斜角度过大导致润滑油向安装孔12流动的阻力过大。

根据本发明的一些实施例，如图3和图4所示，轴向端面13还设置有集油槽18，集油槽18的进油口与安装孔12连通，集油槽18的出油口与安装槽11的下部连通。由此，在通过导油件20导流至安装孔12上方的润滑油滴入安装孔12内的油封200后，沿油封200的外径对油封200进行润滑，当流动至集油槽18处时可以收集至集油槽18内，集油槽18内的润滑油可以进一步流动至安装槽11的下部，例如回流至动力总成400的机壳底部，从而实现了油路的循环，润滑油可以循环利用，避免浪费。

在一些实施例中，集油槽18为一个，一个集油槽18可以设于安装孔12的正下方，集油槽18的进油口与安装孔12的最低点连通，使油封200上的润滑油可以尽可能多地通过循环油路进行循环，有利于提高循环效果。

在另一些实施例中，如图3和图4所示，集油槽18为多个，多个集油槽18可以沿安装孔12下部的周向间隔设置，并且多个集油槽18均位于经过安装孔12的中心点的水平面(例如图4中a-a线所示的水平面)的下方，即多个集油槽18均与安装孔12的下部连通。由此，多个集油槽18可以从安装孔12周向上的多个位置实现润滑油回流，提高润滑油的循环效率，进而显著提高油封200的润滑和冷却效果。

可选地，在本发明中，集油槽18和导油槽14的结构可以相同，并且多个集油槽18和多个导油槽14在安装孔12的周向上均匀设置，例如，在如图3和图4所示的示例中，安装孔12的周向上设有六个结构相同且均匀间隔开的槽体，其中，位于经过安装孔12的中心点的水平面上方的三个槽体形成为导油槽14，位于经过安装孔12的中心点的水平面下方的三个槽体形成为集油槽18。在生产过程中，座本体10可以加工成中心对称的结构，在安装过程中，六个槽体中的任意连续的三个槽体都可以用作导油槽14，任意连续的三个槽体都可以用作集油槽18，座本体10的周向上对位更容易，有利于提高加工效率和装配效率。

当然，图3和图4中导油槽14和集油槽18数量相等且分别为三个仅用于示例说明的目的。在另一些实施例中，导油槽14的数量可以为两个、四个、五个或者更多个，集油槽18的数量可以为两个、四个、五个或者更多个，并且导油槽14和集油槽18的数量可以相等也可以不相等，这都在本发明的保护范围之内。

在本发明中，导油件20的材质可以根据实际情况需要灵活设置。可选地，在一些实施例中，导油件20为棉麻类天然材料或者多孔合成纤维材料，例如灯芯棉等。棉麻类天然材料或者多孔合成纤维材料的比表面积大，吸附能力强，能够快速将安装孔12下方的润滑油导流至安装孔12上方，并且储油量大，能够向油封200提供充足的润滑油，保证润滑效果。

如图1所示，根据本发明实施例的动力总成400包括：转轴300、油封200和根据本发明实施例的用于润滑油封200的支撑座100。转轴300穿设于安装孔12，油封200安装于安装孔12内，并且油封200位于转轴300和支撑座100之间。由于根据本发明实施例的用于润滑油封200的支撑座100具有上述有益的技术效果，因此根据本发明实施例的动力总成400，通过导油件20的毛细作用实现了润滑油的自吸，减少了零部件数量，并且支撑座100结构简单，生产成本低。

可选地，动力总成400还可以包括机壳，支撑座100位于机壳内，并且机壳底部储存有一定量的润滑油，润滑油的油面浸没支撑座100的下部。由此，支撑座100可以将机壳底部的润滑油导流至安装孔12上方，然后在自身重力、动力总成400的振动激励作用的共同作用下，位于安装孔12上方的润滑油会流动至安装孔12内的油封200上，沿着油封200的外径对油封200进行润滑。并且机壳底部的油面高度低于安装孔12的最低点，例如油面高度可以如图4中b-b线所示。由此，在动力总成400工作过程中，防止润滑油长时间浸泡支撑座100、油封200和转轴300之间的安装间隙导致润滑油通过安装孔12进入动力总成400内部。

在本发明的一些实施例中，支撑座100可以一体形成于动力总成400的端盖500，以简化动力总成400的结构，减少加工工序。在本发明的另一些实施例中，支撑座100可以安装于动力总成400的端盖500，使得端盖500和支撑座100的结构设计更灵活，例如，端盖500和支撑座100之间可以形成安装腔，以用于安装其他零部件。需要说明的是，这里，“端盖500”可以为动力总成400的电机端盖，也可以为动力总成400的变速器端盖，或者在电机和变速器集成设置的实施例中，“端盖”可以为将电机与变速器共用的端盖500。

根据本发明实施例的车辆包括根据本发明实施例的动力总成400。由于根据本发明实施例的动力总成400具有上述有益的技术效果，因此根据本发明实施例的车辆，通过导油件20的毛细作用实现了润滑油的自吸，减少了零部件数量，并且支撑座100结构简单，生产成本低。

在本发明的一个实施例中，动力总成400为同轴驱动桥。动力总成400包括桥壳、电机、行星减速器、差速器和两个半轴。电机的转轴的一端与行星减速器连接，行星减速器与差速器连接，一个半轴穿过电机的转轴与差速器连接，另一个半轴与差速器连接，两个半轴的端部分别连接车轮。

根据本发明实施例的车辆、动力总成400和支撑座100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种用于润滑油封的支撑座，其特征在于，包括：

座本体，所述座本体具有安装槽和用于安装油封的安装孔，所述安装槽与所述安装孔连通；

导油件，所述导油件安装于所述安装槽，所述导油件至少通过毛细作用将位于所述安装孔下方的润滑油导流至所述安装孔的上方；

所述安装槽为螺旋槽，所述导油件为适于至少部分嵌入所述螺旋槽的螺旋件；

其中，所述导油件与所述座本体有重叠部分。

2.根据权利要求1所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述螺旋槽的螺旋内径为d，螺旋外径为D，螺距为q，其中，

68mm≤d≤72mm，115mm≤D≤117mm，0.4mm≤q≤0.6mm。

3.根据权利要求1所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述安装槽设于所述座本体的轴向端面，所述轴向端面还设置有连通所述安装槽的上部和所述安装孔的导油槽。

4.根据权利要求3所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述导油槽的进油口与所述安装槽连通，所述导油槽的出油口与所述安装孔连通，在竖直方向上，所述导油槽的进油口的高度高于所述导油槽的出油口的高度。

5.根据权利要求3所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述导油槽沿所述安装孔的径向延伸。

6.根据权利要求3所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述导油槽为多个，多个所述导油槽沿所述安装孔的周向间隔分布，且所述导油槽位于经过所述安装孔的中心点的水平面的上方。

7.根据权利要求3所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述导油槽的至少远离所述安装孔的一部分的流通面积沿靠近所述安装孔的方向递减。

8.根据权利要求7所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述导油槽的彼此相对的两个侧槽壁的径向内端彼此靠近而径向外端彼此远离，两个所述侧槽壁的夹角为α且所述α满足：31°≤α≤37°。

9.根据权利要求3所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述轴向端面的至少一部分相对于所述安装孔的轴向倾斜延伸，且倾斜延伸部分的径向截面积沿所述安装孔的轴向向远离所述导油槽的方向递增，所述安装槽设于所述倾斜延伸部分。

10.根据权利要求9所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述倾斜延伸部分与所述安装孔的径向的夹角为β且所述β满足：15°≤β≤21°。

11.根据权利要求3所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述轴向端面还设置有集油槽，所述集油槽的进油口与所述安装孔连通，所述集油槽的出油口与所述安装槽的下部连通。

12.根据权利要求11所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述集油槽为多个，多个所述集油槽沿所述安装孔的周向间隔设置，且所述集油槽位于经过所述安装孔的中心点的水平面的下方。

13.根据权利要求1-12中任一项所述的用于润滑油封的支撑座，其特征在于，所述导油件为棉麻类天然材料或多孔合成纤维材料。

14.一种动力总成，其特征在于，包括转轴、油封和根据权利要求1-13中任一项所述的用于润滑油封的支撑座，所述转轴穿设于所述安装孔，所述油封安装于所述安装孔内且位于所述转轴和所述支撑座之间。

15.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求14所述的动力总成。

Images