CN112573579A - 一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺 - Google Patents

一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，包括以下步骤：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为40‑50℃，转速设置为40‑45r/min，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为55‑60℃，转速设置为55‑65r/min，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶，将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为70‑75℃，出现大量结晶，进行固液分离，将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体，进行烘干，该发明制备工艺简单，经过处理后的氯化亚铁干燥晶体纯度高，分离的污泥无污染，可直接进行后续处理。

Description

一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺
技术领域
本发明涉及污泥氯化亚铁回收处理技术领域，具体为一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺。
背景技术
传统金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理得到的氯化亚铁纯度低，且污泥不能直接利用，需要后续处理工艺才能实现再利用，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，经过处理后的氯化亚铁干燥晶体纯度高，分离的污泥无污染，可直接进行后续处理，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，酸洗后得到污泥和废酸液的混合体；
步骤二：将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为40-50℃，转速设置为40-45r/min，当氯化亚铁浓度不变后，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为55-60℃，转速设置为55-65r/min，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶；
步骤三：将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为70-75℃，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现大量结晶；
步骤四：进行固液分离，筛得氯化亚铁结晶体和污泥的混合物；
步骤五：将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体；
步骤六：将氯化亚铁晶体放置到烘干机内，进行烘干，得到氯化亚铁干燥晶体。
优选的，所述步骤二和步骤三中蒸发罐蒸发后的蒸气经过冷凝器冷凝成为稀盐酸。
优选的，所述步骤四中固液分离采用离心的方式进行分离。
优选的，所述步骤五中水洗采用喷淋水洗。
优选的，所述步骤六中烘干温度设置为45-55℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用的金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺简单、合理，经过处理后的氯化亚铁干燥晶体纯度高，分离的污泥无污染，可直接进行后续处理。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，酸洗后得到污泥和废酸液的混合体；
步骤二：将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为40-50℃，转速设置为40-45r/min，当氯化亚铁浓度不变后，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为55-60℃，转速设置为55-65r/min，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶；
步骤三：将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为70-75℃，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现大量结晶；
步骤四：进行固液分离，筛得氯化亚铁结晶体和污泥的混合物；
步骤五：将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体；
步骤六：将氯化亚铁晶体放置到烘干机内，进行烘干，得到氯化亚铁干燥晶体。
实施例一：
本实施例采用的金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，酸洗后得到污泥和废酸液的混合体；
步骤二：将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为40℃，转速设置为40r/min，当氯化亚铁浓度不变后，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为55℃，转速设置为55r/min，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶；
步骤三：将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为70℃，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现大量结晶；
步骤四：进行固液分离，筛得氯化亚铁结晶体和污泥的混合物；
步骤五：将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体；
步骤六：将氯化亚铁晶体放置到烘干机内，进行烘干，得到氯化亚铁干燥晶体。
实施例二：
本实施例采用的金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，酸洗后得到污泥和废酸液的混合体；
步骤二：将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为50℃，转速设置为45r/min，当氯化亚铁浓度不变后，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为60℃，转速设置为65r/min，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶；
步骤三：将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为75℃，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现大量结晶；
步骤四：进行固液分离，筛得氯化亚铁结晶体和污泥的混合物；
步骤五：将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体；
步骤六：将氯化亚铁晶体放置到烘干机内，进行烘干，得到氯化亚铁干燥晶体。
实施例三：
本实施例采用的金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，酸洗后得到污泥和废酸液的混合体；
步骤二：将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为40-50℃，转速设置为45r/min，当氯化亚铁浓度不变后，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为55℃，转速设置为65r/min，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶；
步骤三：将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为70℃，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现大量结晶；
步骤四：进行固液分离，筛得氯化亚铁结晶体和污泥的混合物；
步骤五：将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体；
步骤六：将氯化亚铁晶体放置到烘干机内，进行烘干，得到氯化亚铁干燥晶体。
实施例四：
本实施例采用的金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，酸洗后得到污泥和废酸液的混合体；
步骤二：将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为50℃，转速设置为40r/min，当氯化亚铁浓度不变后，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为60℃，转速设置为55r/min，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶；
步骤三：将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为75℃，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现大量结晶；
步骤四：进行固液分离，筛得氯化亚铁结晶体和污泥的混合物；
步骤五：将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体；
步骤六：将氯化亚铁晶体放置到烘干机内，进行烘干，得到氯化亚铁干燥晶体。
实施例五：
本实施例采用的金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，酸洗后得到污泥和废酸液的混合体；
步骤二：将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为45℃，转速设置为45r/min，当氯化亚铁浓度不变后，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为58℃，转速设置为60r/min，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶；
步骤三：将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为72℃，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现大量结晶；
步骤四：进行固液分离，筛得氯化亚铁结晶体和污泥的混合物；
步骤五：将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体；
步骤六：将氯化亚铁晶体放置到烘干机内，进行烘干，得到氯化亚铁干燥晶体。
采用实施例一~实施例五采用的金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺对金属制品表面污泥氯化亚铁进行回收处理，方式简单、合理，经过处理后的氯化亚铁干燥晶体纯度高，分离的污泥无污染，可直接进行后续处理。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将金属制品表面污泥收集，并进行酸洗，酸洗后得到污泥和废酸液的混合体；
步骤二：将污泥和废酸液的混合体接入到蒸发罐中，将蒸发罐负压0.35MPa，温度设置为40-50℃，转速设置为40-45r/min，当氯化亚铁浓度不变后，将蒸发罐负压0.5MPa，温度上升为55-60℃，转速设置为55-65r/min，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现少量结晶；
步骤三：将蒸发罐负压0.65MPa，温度设置为70-75℃，直至氯化亚铁浓度不变，将蒸发罐泄压，并将内部的氯化亚铁自然冷却，并出现大量结晶；
步骤四：进行固液分离，筛得氯化亚铁结晶体和污泥的混合物；
步骤五：将氯化亚铁结晶体和污泥混合物进行筛分，并在筛分过程中进行水洗，得到氯化亚铁晶体；
步骤六：将氯化亚铁晶体放置到烘干机内，进行烘干，得到氯化亚铁干燥晶体。
2.根据权利要求1所述的一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，其特征在于：所述步骤二和步骤三中蒸发罐蒸发后的蒸气经过冷凝器冷凝成为稀盐酸。
3.根据权利要求1所述的一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，其特征在于：所述步骤四中固液分离采用离心的方式进行分离。
4.根据权利要求1所述的一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，其特征在于：所述步骤五中水洗采用喷淋水洗。
5.根据权利要求1所述的一种金属制品表面污泥氯化亚铁回收处理工艺，其特征在于：所述步骤六中烘干温度设置为45-55℃。
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