CN112572751A - 一种lng燃料舱透气桅 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种LNG燃料舱透气桅，本发明属于船舶制造领域，涉及透气桅技术，用于解决传统的透气桅无法满足LNG罐舱的通风要求的问题；通过辅助排气机构，使得透气帽遇到损坏时也可以通过辅助排气机构内的辅助进出气口排除，避免内外压强不均匀造成危险；同时由于滚动套环内还安装有滑动装置，滑动装置包括支撑座，支撑座内设有钢珠，钢珠与支撑座之间安装有滚动弹簧，且支撑座内空余处填充有润滑油；滑动装置设于进出气连接管的两侧；使得处于高空中的排气伸长杆细微变形不会带动滚动套环运动，进而保证滚动套环的可靠性；通过在主杆的底端设置应急输送装置，避免应急接口损坏。

Description

一种LNG燃料舱透气桅

技术领域

本发明属于船舶制造领域，涉及透气桅技术，具体是一种LNG燃料舱透气桅。

背景技术

液化天然气船，简称“LNG船”。是指专门运输液化天然气的“船舶”。最早的LNG船是1958年美国用普通旧油船改建成的5100平方米的“甲烷光铎”号。按液货舱的结构形式可分为独立储罐式和膜式。前者是将柱形、罐形、球形等形状的储罐置于船内;后者采用双壳结构，体内壳就是液货舱的承载壳体，与独立式比较，膜式的优点是容积利用率高，结构重量轻，因此新建的液化天然气船,尤其是大型的，多采用膜式结构。液化天然气船设备复杂，技术要求高，造价大。

前国内使用LNG(液化天然气)作为动力的船舶还比较少，而用LNG动力系统作为动力源的船舶，其LNG罐一般安装在露天甲板，无需考虑舱室通风，用到的透气桅也是纯粹用于系统透气。

对于设置在舱室内的LNG动力系统以及LNG运输船，采用上述传统的透气桅无法满足LNG罐舱的通风要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种LNG燃料舱透气桅，用于解决传统的透气桅无法满足LNG罐舱的通风要求的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种LNG燃料舱透气桅，包括LNG船体，所述LNG船体包括甲板，所述甲板上安装有透气桅，且所述透气桅与LNG燃料舱相连接，所述LNG燃料舱安装在LNG船体内；

所述透气桅包括主杆以及排气伸长杆；

所述主杆的一端固定安装在甲板上，所述主杆的另一端内嵌有排气伸长杆，所述排气伸长杆的另一端安装有若干透气帽，所述主杆与排气伸长杆均为内部中空的薄壁型管，且所述主杆与排气伸长杆的内部均设置有柔性管路，所述柔性管路与LNG燃料舱相贯通；

所述主杆的底端设有应急输送装置，所述应急输送装置包括圆形套壳筒、第一套壳陷落板、第二套壳陷落板、楔形阻挡块、圆台型滑块、液压机以及液压推杆；

所述圆形套壳筒套接在主杆的底端，所述圆形套壳筒的底端对应甲板处开设有圆形孔洞，所述圆形孔洞的直径大于圆形套壳筒的直径；

所述圆形孔洞内安装有圆台型滑块，所述圆台型滑块的中部开设有送风软管孔，所述柔性管路穿过送风软管孔；

所述第一套壳陷落板与第二套壳陷落板对称安装在圆台型滑块的上端，所述第一套壳陷落板与第二套壳陷落板均为半圆环形，且所述第一套壳陷落板与第二套壳陷落板的中部均开设有凹槽，所述凹槽的宽度大于圆形套壳筒的壁厚；

所述第一套壳陷落板的一侧设有楔形阻挡块，所述第二套壳陷落板的一侧设有楔形阻挡块，所述楔形阻挡块设置有两块，且两块所述楔形阻挡块贯穿甲板；

所述第一套壳陷落板与第二套壳陷落板的两侧均设置有液压机，所述液压机的输出端与液压推杆相连，所述液压推杆的前端固定安装有推块。

进一步地，所述圆形套壳筒套内的主杆上安装有应急接口，所述应急接口的一端与柔性管路相连通。

进一步地，所述主杆的中部偏上位置安装有第一平台，所述第一平台上安装有观察装置，所述主杆的底端到第一平台之间焊接有攀登梯；所述主杆的顶端焊接有固定环。

进一步地，所述排气伸长杆的中部安装有辅助排气机构，所述辅助排气机构包括滚动套环以及辅助进出气口；所述辅助进出气口安装在滚动套环上且位于排气伸长杆的两侧，且所述辅助进出气口通过进出气连接管与排气伸长杆上开设的通风口相连通；

所述进出气连接管安装在滚动套环内部；

所述进出气连接管与辅助进出气口之间安装有弹性压紧装置，所述弹性压紧装置包括固定基座，所述固定基座焊接在辅助进出气口的金属导管上，且所述固定基座的一端安装有支撑块，所述固定基座的另一端与支撑块之间开设有引轨，所述引轨开设有两根，两根所述引轨对称开设，两根所述引轨之间安装有顶杆，所述顶杆与支撑块之间安装有弹力弹簧。

进一步地，所述顶杆包括滑动座与支撑杆，所述支撑杆的一端嵌入滑动座内，所述支撑杆的另一端通过螺栓固定连接在进出气连接管的外侧壁上；

所述滑动座开设有滑槽，所述滑槽与引轨配合使用；

所述弹性压紧装置设置有两个，两个所述弹性压紧装置对称安装。

进一步地，所述固定环与辅助排气机构之间通过拉杆固定连接在一起，所述拉杆具体为一种铁制金属杆。

进一步地，所述滚动套环内还安装有滑动装置，所述滑动装置包括支撑座，所述支撑座内设有钢珠，所述钢珠与支撑座之间安装有滚动弹簧，且所述支撑座内空余处填充有润滑油；所述滑动装置设于进出气连接管的两侧。

进一步地，所述所述排气伸长杆嵌入主杆的一端安装有抬升限位装置，所述抬升装置包括上限位圈以及下挡圈；

所述下挡圈焊接在排气伸长杆的底端，所述上限位圈焊接在排气伸长杆的上端，且上限位圈嵌入主杆上限位圈内，所述主杆的内壁上焊接有支撑圈，所述支撑圈与下挡圈和上限位圈配合使用。

进一步地，所述辅助进出气口连接的金属导管的另一端连接有软管，所述软管一直延伸至甲板上，所述软管通过通过固定卡扣与主杆相连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过在主杆的底端设置应急输送装置，应急输送装置包括圆形套壳筒、第一套壳陷落板、第二套壳陷落板、楔形阻挡块、圆台型滑块、液压机以及液压推杆；圆形套壳筒套接在主杆的底端，圆形套壳筒的底端对应甲板处开设有圆形孔洞，圆形孔洞的直径大于圆形套壳筒的直径；圆形孔洞内安装有圆台型滑块，圆台型滑块的中部开设有送风软管孔，柔性管路穿过送风软管孔；第一套壳陷落板与第二套壳陷落板对称安装在圆台型滑块的上端，第一套壳陷落板与第二套壳陷落板均为半圆环形，且第一套壳陷落板与第二套壳陷落板的中部均开设有凹槽，凹槽的宽度大于圆形套壳筒的壁厚；第一套壳陷落板的一侧设有楔形阻挡块，第二套壳陷落板的一侧设有楔形阻挡块，楔形阻挡块设置有两块，且两块楔形阻挡块贯穿甲板；第一套壳陷落板与第二套壳陷落板的两侧均设置有液压机，液压机的输出端与液压推杆相连，液压推杆的前端固定安装有推块，同时圆形套壳筒套内的主杆上安装有应急接口，应急接口的一端与柔性管路相连通，使得在遇到紧急情况时，将楔形阻挡块拔出甲板，由于圆台型滑块侧壁为陡坡的原因，使得第一套壳陷落板与第二套壳陷落板在重力的影响下向两侧滑动，当第一套壳陷落板与第二套壳陷落板中部开设的凹槽运动到圆形套壳筒下端时，圆形套壳筒落入凹槽中，从而使得圆形套壳筒内主杆裸露出一部分，使得应急接口漏出，同时辅助进出气口连接的金属导管的另一端连接有软管，软管一直延伸至甲板上，将软管与应急接口相接通，进而实现紧急透气；避免发生重大事故；当使用完毕后，液压机带动液压推杆通过推块将第一套壳陷落板与第二套壳陷落板复位，避免应急接口损坏；

通过辅助排气机构，使得透气帽遇到损坏时也可以通过辅助排气机构内的辅助进出气口排除，避免内外压强不均匀造成危险；同时由于滚动套环内还安装有滑动装置，滑动装置包括支撑座，支撑座内设有钢珠，钢珠与支撑座之间安装有滚动弹簧，且支撑座内空余处填充有润滑油；滑动装置设于进出气连接管的两侧；使得处于高空中的排气伸长杆细微变形不会带动滚动套环运动，进而保证滚动套环的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明结构示意图；

图2为图1中A处放大图；

图3为图2中B处放大图；

图4为本发明滚动套环结构示意图；

图5为本发明主杆局部结构示意图；

图6为本发明第一套壳陷落板示意图。

图中：1、甲板；2、透气桅；3、主杆；4、排气伸长杆；5、透气帽；6、柔性管路；7、圆形套壳筒；8、第一套壳陷落板；9、第二套壳陷落板；10、楔形阻挡块；11、圆台型滑块；12、液压机；13、液压推杆；14、推块；15、应急接口；16、第一平台；17、观察装置；18、攀登梯；19、固定环；20、滚动套环；21、辅助进出气口；22、进出气连接管；23、弹性压紧装置；24、固定基座；25、金属导管；26、支撑块；27、引轨；28、弹力弹簧；29、滑动座；30、支撑杆；31、拉杆；32、支撑座；33、钢珠；34、滚动弹簧；35、上限位圈；36、下挡圈；37、软管；38、固定卡扣。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

因此，在下述附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。

如图1和图6所示，一种LNG燃料舱透气桅，包括LNG船体，其特征在于，LNG船体包括甲板1，甲板1上安装有透气桅2，且透气桅2与LNG燃料舱相连接，LNG燃料舱安装在LNG船体内；

透气桅2包括主杆3以及排气伸长杆4；

主杆3的一端固定安装在甲板1上，主杆3的另一端内嵌有排气伸长杆4，排气伸长杆4的另一端安装有若干透气帽5，主杆3与排气伸长杆4均为内部中空的薄壁型管，且主杆3与排气伸长杆4的内部均设置有柔性管路6，柔性管路6与LNG燃料舱相贯通；

主杆3的底端设有应急输送装置，应急输送装置包括圆形套壳筒7、第一套壳陷落板8、第二套壳陷落板9、楔形阻挡块10、圆台型滑块11、液压机12以及液压推杆13；

圆形套壳筒7套接在主杆3的底端，圆形套壳筒7的底端对应甲板1处开设有圆形孔洞，圆形孔洞的直径大于圆形套壳筒7的直径；

圆形孔洞内安装有圆台型滑块11，圆台型滑块11的中部开设有送风软管37孔，柔性管路6穿过送风软管37孔；

第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9对称安装在圆台型滑块11的上端，第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9均为半圆环形，且第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9的中部均开设有凹槽，凹槽的宽度大于圆形套壳筒7的壁厚；

第一套壳陷落板8的一侧设有楔形阻挡块10，第二套壳陷落板9的一侧设有楔形阻挡块10，楔形阻挡块10设置有两块，且两块楔形阻挡块10贯穿甲板1；

第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9的两侧均设置有液压机12，液压机12的输出端与液压推杆13相连，液压推杆13的前端固定安装有推块14；

圆形套壳筒7套内的主杆3上安装有应急接口15，应急接口15的一端与柔性管路6相连通。

杆3的中部偏上位置安装有第一平台16，第一平台16上安装有观察装置17，主杆3的底端到第一平台16之间焊接有攀登梯18；主杆3的顶端焊接有固定环19；

顶杆包括滑动座29与支撑杆30，支撑杆30的一端嵌入滑动座29内，支撑杆30的另一端通过螺栓固定连接在进出气连接管22的外侧壁上；

滑动座29开设有滑槽，滑槽与引轨27配合使用；

弹性压紧装置23设置有两个，两个弹性压紧装置23对称安装；

固定环19与辅助排气机构之间通过拉杆31固定连接在一起，拉杆31具体为一种铁制金属杆；

如图2和图3所示，排气伸长杆4的中部安装有辅助排气机构，辅助排气机构包括滚动套环20以及辅助进出气口21；辅助进出气口21安装在滚动套环20上且位于排气伸长杆4的两侧，且辅助进出气口21通过进出气连接管22与排气伸长杆4上开设的通风口相连通；

进出气连接管22安装在滚动套环20内部；

进出气连接管22与辅助进出气口21之间安装有弹性压紧装置23，弹性压紧装置23包括固定基座24，固定基座24焊接在辅助进出气口21的金属导管25上，且固定基座24的一端安装有支撑块26，固定基座24的另一端与支撑块26之间开设有引轨27，引轨27开设有两根，两根引轨27对称开设，两根引轨27之间安装有顶杆，顶杆与支撑块26之间安装有弹力弹簧28。

如图4所示，滚动套环20内还安装有滑动装置，滑动装置包括支撑座32，支撑座32内设有钢珠33，钢珠33与支撑座32之间安装有滚动弹簧34，且支撑座32内空余处填充有润滑油；滑动装置设于进出气连接管22的两侧。

如图5所示，排气伸长杆4嵌入主杆3的一端安装有抬升限位装置，抬升装置包括上限位圈35以及下挡圈36；

下挡圈36焊接在排气伸长杆4的底端，上限位圈35焊接在排气伸长杆4的上端，且上限位圈35嵌入主杆3上限位圈35内，主杆3的内壁上焊接有支撑圈，支撑圈与下挡圈36和上限位圈35配合使用。

如图1所示辅助进出气口21连接的金属导管25的另一端连接有软管37，软管37一直延伸至甲板1上，软管37通过通过固定卡扣38与主杆3相连接。

具体的，在本发明具体实施时，观察装置17可以为全景成像的摄像装置，其中，摄像装置包括相互连接的伺服稳定平台和显控机构，伺服稳定平台设置在第一平台16上，显控机构设置在船舱内部；伺服稳定平台的内部设置有可见光成像传感器、红外成像传感器和激光测距仪，伺服稳定平台的外部均匀分布有若干鹰眼成像相机，若干鹰眼成像相机用于对船艇周围实现360°监控；伺服稳定平台包括底座、方位调整机构和俯仰机构，鹰眼成像相机分布在底座上，俯仰机构通过方位调整机构与底座连接；鹰眼成像相机位于底座的内部，底座与鹰眼成像相机相对应之处设置有透明保护窗口，方位调整机构包括相互连接的方位轴和方位电机，方位轴上设置有方位测角元件；俯仰机构包括气密安装包和俯仰架，气密安装包通过俯仰架与方位调整机构连接，可见光成像传感器、红外成像传感器和激光测距仪均位于气密安装包内，气密安装包内还设置有激光测距仪，可见光成像传感器、红外成像传感器和激光测距仪的光轴相互平行；俯仰架包括U形架和设置在气密安装包两侧的第一俯仰轴和第二俯仰轴，第一俯仰轴和第二俯仰轴均为一端与U形架连接，另一端位于气密安装包内；第一俯仰轴上设置有俯仰测角元件，第二俯仰轴与俯仰电机连接；显控机构包括显示屏、操控器件、控制机箱和录像机，显示屏、录像机、鹰眼成像相机、可见光成像传感器和红外成像传感器、激光测距仪均与控制机箱连接；控制机箱包括信息处理组件和伺服控制电路板，显示屏、操控器件、录像机和伺服控制电路板均与信息处理组件连接并进行信息交互；伺服稳定平台还包括可见光成像传感器、红外成像传感器、激光测距仪和鹰眼成像相机通过伺服稳定平台信号接口与信息处理组件、伺服控制电路板连接并进行信息交互。

更加具体的，本发明在具体实施时，需要用到一种LNG船；

在本发明具体实施时，应急输送装置包括圆形套壳筒7、第一套壳陷落板8、第二套壳陷落板9、楔形阻挡块10、圆台型滑块11、液压机12以及液压推杆13；圆形套壳筒7套接在主杆3的底端，圆形套壳筒7的底端对应甲板1处开设有圆形孔洞，圆形孔洞的直径大于圆形套壳筒7的直径；圆形孔洞内安装有圆台型滑块11，圆台型滑块11的中部开设有送风软管37孔，柔性管路6穿过送风软管37孔；第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9对称安装在圆台型滑块11的上端，第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9均为半圆环形，且第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9的中部均开设有凹槽，凹槽的宽度大于圆形套壳筒7的壁厚；第一套壳陷落板8的一侧设有楔形阻挡块10，第二套壳陷落板9的一侧设有楔形阻挡块10，楔形阻挡块10设置有两块，且两块楔形阻挡块10贯穿甲板1；第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9的两侧均设置有液压机12，液压机12的输出端与液压推杆13相连，液压推杆13的前端固定安装有推块14，同时圆形套壳筒7套内的主杆3上安装有应急接口15，应急接口15的一端与柔性管路6相连通，使得在遇到紧急情况时，将楔形阻挡块10拔出甲板1，由于圆台型滑块11侧壁为陡坡的原因，使得第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9在重力的影响下向两侧滑动，当第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9中部开设的凹槽运动到圆形套壳筒7下端时，圆形套壳筒7落入凹槽中，从而使得圆形套壳筒7内主杆3裸露出一部分，使得应急接口15漏出，同时辅助进出气口21连接的金属导管25的另一端连接有软管37，软管37一直延伸至甲板1上，将软管37与应急接口15相接通，进而实现紧急透气；避免发生重大事故；当使用完毕后，液压机12带动液压推杆13通过推块14将第一套壳陷落板8与第二套壳陷落板9复位，避免应急接口15损坏；

辅助排气机构，使得透气帽遇到损坏时也可以通过辅助排气机构内的辅助进出气口21排除，避免内外压强不均匀造成危险；同时由于滚动套环20内还安装有滑动装置，滑动装置包括支撑座32，支撑座32内设有钢珠33，钢珠33与支撑座32之间安装有滚动弹簧34，且支撑座32内空余处填充有润滑油；滑动装置设于进出气连接管22的两侧；使得处于高空中的排气伸长杆4细微变形不会带动滚动套环20运动，进而保证滚动套环20的可靠性；

在高处遇到大风或极端恶劣天气时，通过滚动套环20内安装有滑动装置，滑动装置包括支撑座32，支撑座32内设有钢珠33，钢珠33与支撑座32之间安装有滚动弹簧34，且支撑座32内空余处填充有润滑油；使得滚动套环20可以在排气伸长杆4上滑动，避免损坏。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义；以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (9)

1.一种LNG燃料舱透气桅，包括LNG船体，其特征在于，所述LNG船体包括甲板（1），所述甲板（1）上安装有透气桅（2），且所述透气桅（2）与LNG燃料舱相连接，所述LNG燃料舱安装在LNG船体内；

所述透气桅（2）包括主杆（3）以及排气伸长杆（4）；

所述主杆（3）的一端固定安装在甲板（1）上，所述主杆（3）的另一端内嵌有排气伸长杆（4），所述排气伸长杆（4）的另一端安装有若干透气帽（5），所述主杆（3）与排气伸长杆（4）均为内部中空的薄壁型管，且所述主杆（3）与排气伸长杆（4）的内部均设置有柔性管路（6），所述柔性管路（6）与LNG燃料舱相贯通；

所述主杆（3）的底端设有应急输送装置，所述应急输送装置包括圆形套壳筒（7）、第一套壳陷落板（8）、第二套壳陷落板（9）、楔形阻挡块（10）、圆台型滑块（11）、液压机（12）以及液压推杆（13）；

所述圆形套壳筒（7）套接在主杆（3）的底端，所述圆形套壳筒（7）的底端对应甲板（1）处开设有圆形孔洞，所述圆形孔洞的直径大于圆形套壳筒（7）的直径；

所述圆形孔洞内安装有圆台型滑块（11），所述圆台型滑块（11）的中部开设有送风软管（37）孔，所述柔性管路（6）穿过送风软管（37）孔；

所述第一套壳陷落板（8）与第二套壳陷落板（9）对称安装在圆台型滑块（11）的上端，所述第一套壳陷落板（8）与第二套壳陷落板（9）均为半圆环形，且所述第一套壳陷落板（8）与第二套壳陷落板（9）的中部均开设有凹槽，所述凹槽的宽度大于圆形套壳筒（7）的壁厚；

所述第一套壳陷落板（8）的一侧设有楔形阻挡块（10），所述第二套壳陷落板（9）的一侧设有楔形阻挡块（10），所述楔形阻挡块（10）设置有两块，且两块所述楔形阻挡块（10）贯穿甲板（1）；

所述第一套壳陷落板（8）与第二套壳陷落板（9）的两侧均设置有液压机（12），所述液压机（12）的输出端与液压推杆（13）相连，所述液压推杆（13）的前端固定安装有推块（14）。

2.根据权利要求1所述的一种LNG燃料舱透气桅，其特征在于，所述圆形套壳筒（7）套内的主杆（3）上安装有应急接口（15），所述应急接口（15）的一端与柔性管路（6）相连通。

3.根据权利要求1所述的一种LNG燃料舱透气桅，其特征在于，所述主杆（3）的中部偏上位置安装有第一平台（16），所述第一平台（16）上安装有观察装置（17），所述主杆（3）的底端到第一平台（16）之间焊接有攀登梯（18）；所述主杆（3）的顶端焊接有固定环（19）。

4.根据权利要求1所述的一种LNG燃料舱透气桅，其特征在于，所述排气伸长杆（4）的中部安装有辅助排气机构，所述辅助排气机构包括滚动套环（20）以及辅助进出气口（21）；所述辅助进出气口（21）安装在滚动套环（20）上且位于排气伸长杆（4）的两侧，且所述辅助进出气口（21）通过进出气连接管（22）与排气伸长杆（4）上开设的通风口相连通；

所述进出气连接管（22）安装在滚动套环（20）内部；

所述进出气连接管（22）与辅助进出气口（21）之间安装有弹性压紧装置（23），所述弹性压紧装置（23）包括固定基座（24），所述固定基座（24）焊接在辅助进出气口（21）的金属导管（25）上，且所述固定基座（24）的一端安装有支撑块（26），所述固定基座（24）的另一端与支撑块（26）之间开设有引轨（27），所述引轨（27）开设有两根，两根所述引轨（27）对称开设，两根所述引轨（27）之间安装有顶杆，所述顶杆与支撑块（26）之间安装有弹力弹簧（28）。

5.根据权利要求4所述的一种LNG燃料舱透气桅，其特征在于，所述顶杆包括滑动座（29）与支撑杆（30），所述支撑杆（30）的一端嵌入滑动座（29）内，所述支撑杆（30）的另一端通过螺栓固定连接在进出气连接管（22）的外侧壁上；

所述滑动座（29）开设有滑槽，所述滑槽与引轨（27）配合使用；

所述弹性压紧装置（23）设置有两个，两个所述弹性压紧装置（23）对称安装。

6.根据权利要求4所述的一种LNG燃料舱透气桅，其特征在于，所述固定环（19）与辅助排气机构之间通过拉杆（31）固定连接在一起，所述拉杆（31）具体为一种铁制金属杆。

7.根据权利要求4所述的一种LNG燃料舱透气桅，其特征在于，所述滚动套环（20）内还安装有滑动装置，所述滑动装置包括支撑座（32），所述支撑座（32）内设有钢珠（33），所述钢珠（33）与支撑座（32）之间安装有滚动弹簧（34），且所述支撑座（32）内空余处填充有润滑油；所述滑动装置设于进出气连接管（22）的两侧。

8.根据权利要求1所述的一种LNG燃料舱透气桅，其特征在于，所述所述排气伸长杆（4）嵌入主杆（3）的一端安装有抬升限位装置，所述抬升装置包括上限位圈（35）以及下挡圈（36）；

所述下挡圈（36）焊接在排气伸长杆（4）的底端，所述上限位圈（35）焊接在排气伸长杆（4）的上端，且上限位圈（35）嵌入主杆（3）上限位圈（35）内，所述主杆（3）的内壁上焊接有支撑圈，所述支撑圈与下挡圈（36）和上限位圈（35）配合使用。

9.根据权利要求4所述的一种LNG燃料舱透气桅，其特征在于，所述辅助进出气口（21）连接的金属导管（25）的另一端连接有软管（37），所述软管（37）一直延伸至甲板（1）上，所述软管（37）通过通过固定卡扣（38）与主杆（3）相连接。

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