CN112569728A - 一种过滤装置及清洁装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种过滤装置及清洁装置，其中，过滤装置包括：第一分离单元，具有一第一分离器；第二分离单元，具有位于所述第一分离器下游的至少一个第二分离器，所述第二分离器包括多个螺旋形延伸的叶片，使得进入所述第二分离器的气流产生螺旋形走向。本发明实施例提供的技术方案，可有效提高尘气的分离效率，同时可克服因扰动造成的分离效率下降的缺点，即便气流和灰尘的进入量发生较大变化时，依旧能保持高分离效率。

Description

一种过滤装置及清洁装置

技术领域

本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种过滤装置及清洁装置。

背景技术

随着科技的发展，为方便人们的生活，各种清洁设备进入到人们的生活，例如吸尘器。为提高过滤效果，现有的吸尘器的过滤系统大多包括两级或两级以上的旋风过滤结构。

但是，现有的吸尘器中的过滤系统均存在一定的不足，例如，以两级旋风过滤结构为例，气流均需要斜向切入两个旋风过滤结构内，旋风过滤结构自身存在纵向环流、短路流、偏流区域，在不稳定的气流和不稳定灰尘量的情况下，会导致产生的气旋不能保持良好的螺旋性，从而导致分离效率急剧下降。

发明内容

鉴于上述问题，提出了本发明，以便提供一种解决上述问题的过滤装置及清洁装置。一个方面是可有效提高尘气的分离效率，同时可克服因扰动造成的分离效率下降的缺点，即便气流和灰尘的进入量发生较大变化时，依旧能保持高分离效率。

在本发明的一个实施例中，提供了一种过滤装置，包括：

第一分离单元，具有一第一分离器；

第二分离单元，具有位于所述第一分离器下游的至少一个第二分离器，所述第二分离器包括多个螺旋形延伸的叶片，使得进入所述第二分离器的气流产生螺旋形走向。

可选地，所述第一分离器具有纵向的第一气旋轴线，所述第二分离器具有开口方向与所述第一气旋轴线平行的进气口。

可选地，所述第二分离器包括柱形腔体，所述进气口与所述第二分离器的出气口位于所述柱形腔体的一端，所述第二分离器的排灰口位于所述柱形腔体的另一端。

可选地，所述出气口位于所述进气口内，且开口方向与所述第一气旋轴线平行。

可选地，所述叶片位于所述进气口内，并围绕所述出气口的外周。

可选地，所述第二分离器包括分离管及出风管，所述出风管部分伸入所述分离管内；

所述分离管套接在所述出风管上的一端开口为所述进气口，另一端为所述排灰口；

所述出风管位于所述分离管内的一端开口为所述出气口。

可选地，所述分离管的侧壁与所述出风管的侧壁之间具有多个所述叶片。

可选地，所述叶片是以所述出风管外壁上的螺旋线为准线，叶片面以正交直母线的方式作出；

两相邻的所述叶片之间形成螺旋式通道。

可选地，所述排灰口位于所述分离管的侧壁上；或者

所述排灰口上设有排灰锥结构。

可选地，所述第二分离单元还包括过滤器外壳、过滤器内壳及连接板；

所述过滤器外壳与所述过滤器内壳之间形成二级过滤腔；

所述分离管为多个，多个所述分离管绕所述过滤器内壳的轴向线均布在所述二级过滤腔内；

所述出风管的另一端设置在所述过滤器内壳上；

所述连接板与多个所述分离管连接并密封各个所述分离管之间的缝隙，所述进气口通过所述连接板上的通孔与外部连通。

可选地，所述第一分离器为尘桶；

所述第二分离单元套设在所述尘桶内。

可选地，所述第一分离器包括第一壳体及第二壳体；

所述第二壳体与所述第一壳体可拆卸连接并形成容置腔；

所述第二分离单元位于所述容置腔内，并与所述第二壳体可拆卸连接。

可选地，所述第一壳体、所述第二壳体及所述过滤器外壳形成第一集尘区域；

所述第二壳体、所述过滤器外壳及所述过滤器内壳形成第二集尘区域。

可选地，所述第二分离单元的外周上具有防尘挡块；

所述防尘挡块上设有导向斜面，所述导向斜面与所述第一壳体的内壁形成锥形结构，所述锥形结构朝向所述第二壳体的一端为窄口端。

相应地，本发明实施例还提供了一种清洁装置，包括过滤装置；其中，

所述过滤装置包括：包括：

第一分离单元，具有一第一分离器；

第二分离单元，具有位于所述第一分离器下游的第二分离器，所述第二分离器包括多个螺旋形延伸的叶片，使得进入所述第二分离器的气流产生螺旋形走向。

可选地，还包括手持部；

所述手持部与所述过滤装置连接，所述手持部具有出风通道，所述出风通道与所述过滤装置的出口连通。

另外，可选地，所述清洁装置具有电池腔；

所述出风通道与所述电池腔连通。

本发明实施例提供的技术方案，通过第一分离单元可对含尘气流进行第一次过滤，同时，第一分离单元还对含尘气流起到缓冲作用，以确保进入第二分离单元的含尘气流的流动性稳定。通过第二分离单元可对含尘气流进行第二次过滤，含尘气流经过第二分离器时，经多个螺旋形延伸的叶片作用下，含尘气流可保持较好的螺旋性，即便气流和灰尘的进入量发生较大变化时，通过叶片的作用，含尘气流的螺旋加速的效果依旧强力，可有效提高尘气的分离效率，同时可克服因扰动造成的分离效率下降的缺点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的过滤装置的剖面结构示意图；

图2为本发明实施例提供的过滤装置的局部剖面结构示意图，灰尘通过第一分离单元过滤时的流动路径；

图3为本发明实施例提供的过滤装置的剖面结构示意图，灰尘通过第二分离单元过滤时的流动路径；

图4为本发明实施例提供的第二分离器的立体结构示意图；

图5为本发明实施例提供的第二分离器的局部剖视结构示意图；

图6为图5的平面结构示意图；

图7为本发明实施例提供的第二分离器为一个情况下，过滤装置的剖视结构示意图；

图8为本发明实施例提供的第二分离单元的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的第二分离单元的局部剖面结构示意图；

图10为本发明实施例提供的第二分离单元的俯视结构示意图；

图11为本发明实施例提供的过滤装置的分解结构示意图；

图12为本发明实施例提供的过滤装置的立体结构示意图；

图13为本发明实施例提供的清洁装置的立体结构示意图；

图14为本发明实施例提供的清洁装置的平面结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

现有技术中，吸尘器中的过滤系统的大多包括两级或两级以上的旋风过滤结构。以两级旋风过滤结构为例，气流均需要斜向切入两个旋风过滤结构内，旋风过滤结构自身存在纵向环流、短路流、偏流区域，在不稳定的气流和不稳定灰尘量的情况下，会导致产生的气旋不能保持良好的螺旋性，从而导致分离效率急剧下降。

针对上述问题，本发明提供一种过滤装置及清洁装置，以解决现有技术中存在的问题，一个方面是可有效提高尘气的分离效率，同时可克服因扰动造成的分离效率下降的缺点，即便气流和灰尘的进入量发生较大变化时，依旧能保持高分离效率。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

图1为本发明实施例提供的过滤装置的剖面结构示意图，如图1所示。

在本发明的一个实施例中，提供了一种过滤装置，包括：第一分离单元10及第二分离单元20。其中，第一分离单元10具有进风通道11，经由进风通道进入的含尘气流可经第一分离单元10进行第一次的尘气分离。经过第一分离单元10过滤后的含尘气流再进入第二分离单元，以进行第二次的尘气分离。

具体地，第一分离单元10具有一第一分离器12。第二分离单元20，具有位于所述第一分离器12下游的至少一个第二分离器21，所述第二分离器21包括多个螺旋形延伸的叶片22，使得进入所述第二分离器21的气流产生螺旋形走向。

本发明实施例提供的技术方案，通过第一分离单元10可对含尘气流进行第一次过滤，同时，第一分离单元10还对含尘气流起到缓冲作用，以确保进入第二分离单元20的含尘气流的流动性稳定。通过第二分离单元20可对含尘气流进行第二次过滤，含尘气流经过第二分离器21时，经多个螺旋形延伸的叶片22作用下，含尘气流可保持较好的螺旋性，即便气流和灰尘的进入量发生较大变化时，通过叶片22的作用，含尘气流的螺旋加速的效果依旧强力，可有效提高尘气的分离效率，同时可克服因扰动造成的分离效率下降的缺点。

过滤装置的一种运行方式可参见图2和图3，其中，图2和图3中的实线的箭头所示的方向为含尘气流中灰尘的流动方向，图3中虚线的箭头所示方向为含尘气流中空气的流动方向。

参见图2，含尘气流经过进风通道11进入第一分离单元10，含尘气流会在进入第一分离单元10后产生第一速度旋转的气旋，含尘气流的大部分灰尘会再此时与气流发生第一次分离，灰尘旋转落入第一分离单元10内。同时，第一分离单元10对含尘气流起到缓冲作用，以确保进入第二分离单元20的含尘气流的流动性稳定。经第一分离单元10分离后的气流进入第二分离单元20，此时的气流中还存有少量的灰尘。

参见图3，含尘气流进入第二分离单元20后，在经过多个螺旋形延伸的叶片22时，含尘气流会被急剧螺旋加速，产生第二速度旋转的气旋，此时含尘气流内的灰尘会第二次与气体发生尘气分离，灰尘落入第二分离单元20内。在本发明实施例中，第二速度大于第一速度，以第二速度旋转的气旋可将含尘气流中剩余的灰尘从气流中分离出去。进一步地，过滤装置还包括过滤组件30，分离后的气流经过过滤组件30过滤并排出。

参见图2，在本发明的一种可实现的实施例中，所述第一分离器12具有纵向的第一气旋轴线，所述第二分离器21具有开口方向与所述第一气旋轴线平行的进气口211。此处的纵向方向可理解为第一分离器12的高度方向。进气口211的开口方向为纵向方向，相比现有技术中分离器的进口为斜切方向，可减小横向的进风管道，有效减小第二分离器21的横向的体积，此处的横向是指第二分离器21的宽度方向。同时，纵向的进气口211与叶片22的共同的作用下，使得含尘气流可保持较好的螺旋性，从而提高尘气的分离效率。

进一步地，参见图4至图6，在本发明的一种可实现的实施例中，所述第二分离器21包括柱形腔体，所述进气口211与所述第二分离器22的出气口212位于所述柱形腔体的一端，所述第二分离器21的排灰口213位于所述柱形腔体的另一端。所述第二分离器21具有纵向的第二气旋轴线。

结合图4至图6，参见图3，含尘气流进入第二分离单元20后，在经过多个螺旋形延伸的叶片22时，含尘气流会被急剧螺旋加速，产生向下旋转的气旋，灰尘颗粒沿着柱形腔体的内壁螺旋下降，此时含尘气流内的灰尘会与气体发生尘气分离，灰尘从排灰口213落入第二分离单元20内。灰尘移动路径可参见图3中实线箭头所示。而气体则会慢慢从螺旋向下变为螺旋向上，从出气口212排出。气体的流动路径可参见图3中虚线箭头。

继续参见图4至图6，在本发明的一种可实现实施例中，所述出气口212位于所述进气口211内，且开口方向与所述第一气旋轴线平行。所述出气口212的开口方向与所述进气口211的开口方向相同，即所述出气口212也为纵向方向，使得气流流动时更加顺畅，从而提高了分离效率。

为使得含尘气流能够更好地保持较好的螺旋性，本发明实施例中，所述叶片22位于所述进气口211内，并围绕所述出气口212的外周。叶片22位于所述进气口211内，当含尘气流从进气口211进入时，必定要经过叶片22，叶片22为螺旋形延伸，使得含尘气流可保持较好的螺旋性，从而提高尘气的分离效率，同时可克服因扰动造成的分离效率下降的缺点。

结合图4至图6，参见图3，本发明的一种可实现的实施例中，所述第二分离器21包括分离管23及出风管24，所述出风管24部分伸入所述分离管23内。所述分离管23套接在所述出风管24上的一端开口为所述进气口211，另一端为所述排灰口213。所述出风管24位于所述分离管23内的一端开口为所述出气口212。进一步地，所述分离管23的侧壁与所述出风管24的侧壁之间具有多个所述叶片22。

参见图3，含尘气流经由第一分离单元10后，含少量灰尘的气流进入第二分离器21内。含尘气流首先从进气口211进入第二分离器21的分离管23内，在穿越叶片22时，气流会被急剧螺旋加速，此时在分离管23中会产生一个高速旋转的气旋，灰尘会与气体发生尘气分离，灰尘颗粒在分离管23管壁上螺旋下降，直到从分离管23上的排灰口213排出。而气体则会慢慢从螺旋向下变为螺旋向上，从出气口212进入出风管24。气流从出风管24排出后，穿过过滤组件30，从过滤组件30的出口排出。

在本发明实施例中，所述叶片22的一种可实现的方式是，以所述出风管24外壁上的螺旋线为准线，叶片面以正交直母线的方式作出。两相邻的所述叶片22之间形成螺旋式通道。含尘气流在穿越叶片22时，经过螺旋式通道被急剧螺旋加速，在叶片22的作用下，可确保含尘气流能相对保持较好的螺旋性，即便气流和灰尘的进入量发生较大变化，叶片22对气流螺旋加速的效果依旧强力，这样保证了在进气和进灰量发生较大变化时，第二分离器212依旧能保持高分离效率。

继续参见图4至图7，为确保气体从螺旋向下变为螺旋向上，进入出风管24，本发明实施例中，所述分离管23的排灰口213包括但不限于为通过以下方式实现：

一种可实现的方式是，图7所述分离管23的排灰口213位于所述分离管23的侧壁上。此种设置方式下，分离管23的与进气口211相背的一端是密封的，会对气流起到反弹的作用，气流螺旋向下流动到端部时，被反弹转变成螺旋向上，继而从出气口212进入出风管24。而留在分离管23端部的灰尘则会从位于分离管23的侧壁上的排灰口213排出。进一步地，为防分离管23端部产生积灰，分离管23密封的一端可设置为倾斜面，以便灰尘沿着倾斜面进入排灰口213。

另一种可实现的方式是，参见图4至图6，所述分离管23的排灰口213上设有排灰锥结构214。此种设置方式下，分离管23的与进气口211相背的一端具有开口，该开口即为排灰口213，排灰口213上设置有排灰锥结构214，排灰锥结构214会对气流起到反弹的作用，气流螺旋向下流动到排灰口213时，被排灰锥结构214反弹转变成螺旋向上，继而进入出风管24。而灰尘螺旋进入排灰锥结构214，从排灰锥结构214排出。

在本发明实施例中，第二分离单元20包括至少一个第二分离器21，第二分离器21的数量可根据需要设置为一个或多个。例如，图1和图3中所示的第二分离器21即为多数情况，图7中所示的第二分离器21为一个的情况。

参见图7，第二分离器21为一个的情况，相对于多个第二分离器21而言，只有一个第二分离器21的第二分离单元20的结构更为简单。此种方式的第二分离器21同样具有分离管23及套设在分离管23内的出风管24，分离管23的侧壁与出风管24的侧壁之间具有多个叶片22。排灰口213的设置方式同样可以是位于分离管23的侧壁上或者排灰口213上设有排灰锥结构214。

具有单个第二分离器21的第二分离单元20的过滤过程与上述实施例中的过滤过程相似，即含尘气流经过进风通道11进入第一分离单元10，含尘气流会在进入第一分离单元10后产生第一速度旋转的气旋，含尘气流的大部分灰尘会再此时与气流发生第一次分离，灰尘旋转落入第一分离单元10内。同时，第一分离单元10对含尘气流起到缓冲作用，以确保进入第二分离单元20的含尘气流的流动性稳定。经第一分离单元10分离后的气流进入第二分离单元20，此时的气流中还存有少量的灰尘。

第二分离单元20中，含尘气流进入第二分离单元20后，在经过多个螺旋形延伸的叶片22时，含尘气流会被急剧螺旋加速，产生第二速度旋转的气旋，此时含尘气流内的灰尘会第二次与气体发生尘气分离，灰尘落入第二分离单元20内。在本发明实施例中，第二速度大于第一速度，以第二速度旋转的气旋可将含尘气流中剩余的灰尘从气流中分离出去。进一步地，过滤装置还包括过滤组件30，分离后的气流经过过滤组件30过滤并排出。

当第二分离器21为多个的情况时，相对于单个第二分离器21的第二分离单元20，分离速度以及分离效果要更好，同时过滤的气流量也更大，即便是气流和灰尘的进入量发生较大变化，通过多个第二分离器21的分散处理，第二分离单元20依旧能保持高分离效率。

进一步地，为将多个第二分离器21形成一整体，参见图3、图8、图9及图10，本发明实施例中，所述第二分离单元20还包括过滤器外壳25、过滤器内壳26及连接板27。所述过滤器外壳25与所述过滤器内壳26之间形成二级过滤腔。所述分离管23为多个，多个所述分离管23绕所述过滤器内壳26的轴向线均布在所述二级过滤腔内。所述出风管24的另一端设置在所述过滤器内壳26上。出风管24的另一端是指远离第二分离器21的出气口212的一端。通过过滤器内壳26及过滤器外壳25可将多个第二分离器21形成一个整体，方便安装、拆卸以及清理。

进一步地，为防止灰尘从多个第二分离器21间的缝隙穿过，第二分离单元20还包括连接板27，所述连接板27与多个所述分离管23连接并密封各个所述分离管23之间的缝隙，所述进气口212通过所述连接板27上的通孔与外部连通。

需要说明的是，本发明实施例中，参见图9，分离管23的管壁可以为过滤器内壳26及过滤器外壳25的一部分。

在本发明的一种可实现的实施例中，参见图3、图8至图10，所述过滤器内壳26具有贯通式内腔，所述过滤组件30可拆卸设置在所述过滤器内壳26的内腔内。过滤组件30包括但不限于为过滤棉，过滤组件30设置在过滤器内壳26的内腔内，并封盖住出风管24的出口，当气流从出风管24的出口流出时，过滤组件30可对气流进行进一步地过滤。

继续参见图1至3，图11及图12，在本发明的一种可实现的实施例中，所述第一分离器12为尘桶。尘桶上设有所述进风通道11，所述进风通道11用以引导含尘气流进入所述尘桶内。例如，进风通道11引导斜切进入所述尘桶内。所述第二分离单元20套设在所述尘桶内。尘桶的内壁与第二分离单元20的外壁形成第一分离单元10。

具体地，参见图2，所述第二分离器21的外壁与所述尘桶的内壁之间形成回旋体空间，该回旋体空间即为第一分离单元10。所述进风通道11与所述回旋体空间相切，所述尘桶的底部、所述第二分离器21的外壁及所述尘桶12的内壁形成一级过滤积尘区域。含尘气流经过进风通道11进入第一分离单元10时，含尘气流具有一定的流动速度，且进风方向是与所述回旋体空间相切进入，因此，含尘气流进入第一分离单元10时，含尘气流发生快速旋转。由于灰尘密度明显大于气体密度，在含尘气流发生快速旋转时，灰尘会被甩出气流，导致尘气产生第一次分离，灰尘落入一级过滤积尘区域。经第一分离单元10分离后的气流进入第二分离单元20，此时的气流中还存有少量的灰尘。

参见图3，所述第二分离单元20的内壁与所述尘桶的底部形成二级过滤积尘区域。含尘气流进入第二分离单元20后，在经过多个螺旋形延伸的叶片22时，含尘气流会被急剧螺旋加速，产生第二速度旋转的气旋，此时含尘气流内的灰尘会第二次与气体发生尘气分离，灰尘落入二级过滤积尘区域内。

进一步地，为了能方便对分离出的灰尘进行清理，本发明的一种可实现的实施例中，参见图2，图3和图11，所述第一分离器12包括第一壳体121及第二壳体122。其中，所述第一壳体121上设有所述进风通道11。所述第二壳体122与所述第一壳体121可拆卸连接并形成容置腔。所述第二分离单元20位于所述容置腔内，并与所述第二壳体122可拆卸连接。

具体地，参见图2，所述第二分离单元20的外壁与所述第一壳体121的内壁之间形成回旋体空间，该回旋体空间即为第一分离单元10。所述第一壳体121、所述第二壳体122及所述过滤器外壳25形成第一集尘区域，即形成一级过滤积尘区域。

参见图3，所述第二壳体122、所述过滤器外壳25及所述过滤器内壳26形成第二集尘区域，即形成二级过滤积尘区域。当过滤装置使用一段时间后，内部的积尘区域必然会留存大量的灰尘，为了能够对灰尘及时清理，可将第二壳体122从第一壳体121上拆下，然后对积尘区域进行清理，同时也可以拆下第二分离器21进行清理。第一壳体121及第二壳体122的连接示意图，可参见图12。

当需要清理或更换过滤组件30时，可将第一分离器12的第二壳体122从第一壳体121拆下，从而取出过滤组件30。进一步地，为更方便拆卸过滤组件30，第二壳体122上设置有拆卸孔，拆卸孔与过滤器内壳26的内腔连通，过滤组件30可直接通过拆卸孔安装在过滤器内壳26的内腔内。过滤组件30可通过过盈连接、卡接、螺旋连接等方式与过滤器内壳26的内腔连接。为防止灰尘越过过滤组件30从拆卸孔溢出，过滤组件30上设有密封拆卸孔的结构，例如，密封胶垫。通过设置拆卸孔，在需要清理或更换过滤组件30时，仅需要将过滤组件30从拆卸孔内拆下即可，不用将第二壳体122拆下，减少了不必要的麻烦。同时，需要清理过滤积灰区时，也仅需要拆下第二壳体122即可，无需拆下过滤组件30。

参见图2和图9，为了方便含尘气流内的灰尘经第一分离单元10过滤时，可顺利进入一级过滤积尘区域，并且防止一级过滤积尘区域内的灰尘发生扬尘情况，在本发明的一种可实现的实施例中，所述第二分离单元20的外周上具有防尘挡块28。所述防尘挡块28上设有导向斜面，所述导向斜面与所述第一壳体121的内壁形成锥形结构，所述锥形结构朝向第二壳体122的一端为窄口端。通过锥形结构使得第一分离单元10的通道内上宽下窄，可有效聚集第一次分离出来的灰尘，使灰尘顺利进入第一分离单元10内的一级过滤积尘区域。同时，第一分离单元10的通道内上宽下窄，可有效防止一级过滤积尘区域内的灰尘发生扬尘情况。

参见图3、图8和图9，为进一步提高第一分离单元10的分离效率，同时也防止较大颗粒的灰尘进入第二分离单元20，本发明的一种可实现的实施例中，所述第二分离单元20还包括过滤网29。若第二分离单元20具有过滤网29的情况下，气流先经过过滤网29后，再进入第二分离器21内。过滤网29包括但不限于为金属网。过滤网29可根据不同的过滤需求设置在不同的位置，例如，包括但不限于以下方式：

一种可实现的方式是，所述过滤网29围设在所述至少一个第二分离器21的外侧。图3、图8和图9中即为此种方式，此种设置方式下，过滤网29件全部的第二分离器21均包裹在过滤网29内，可防止含尘气流直接进入到第二分离器21内，起到缓冲气流作用的同时，还可过滤掉部分灰尘。通过设置过滤网29的网孔的大小以限定进入第二分离器21的灰尘的大小。没能穿过过滤网29的灰尘颗粒可随着气旋进入第一分离单元10内。

另一种可实现的方式是，所述过滤网29设置在所述至少一个第二分离器21的气流入口侧。此种设置方式下，过滤网29可有效过滤掉第二分离器21的进气口211侧的灰尘，避免含尘气流直接进入到第二分离器21内，起到缓冲气流作用的同时，还可过滤掉部分灰尘。通过设置过滤网29的网孔的大小以限定进入第二分离器21的灰尘的大小。没能穿过过滤网29的灰尘颗粒可随着气旋进入第一分离单元10内。

综上所述，本发明实施例提供的过滤装置，通过第一分离单元10可对含尘气流进行第一次过滤，同时，第一分离单元10还对含尘气流起到缓冲作用，以确保进入第二分离单元20的含尘气流的流动性稳定。通过第二分离单元20可对含尘气流进行第二次过滤，含尘气流经过第二分离器21时，经多个螺旋形延伸的叶片22作用下，含尘气流可保持较好的螺旋性，即便气流和灰尘的进入量发生较大变化时，通过叶片22的作用，含尘气流的螺旋加速的效果依旧强力，可有效提高尘气的分离效率，同时可克服因扰动造成的分离效率下降的缺点。

实施例2

参见图13和图14，相应地，本发明实施例还提供了一种清洁装置，包括过滤装置40。其中，过滤装置40可通过上述实施例1中的过滤装置40实现，实施例1与实施例2中的相关特征可相互参考。

清洁装置包括但不限于为如图13和图14中所示的手持式吸尘器，也可以是自移动清洁机器人，或者其他形式的需要对气流进行过滤的设备。

下面实施例中所描述的清洁装置，以图13和图14中所示的手持式吸尘器为例进行说明，需要说明的是，以手持式吸尘器为例进行说明仅为示例，这并不构成本发明实施例的不当限定。

参见图13和图14，本发明实施例还提供了一种清洁装置，包括过滤装置40。其中，参见图1至12，所述过滤装置40包括：第一分离单元10，具有一第一分离器12；第二分离单元20，具有位于所述第一分离器12下游的第二分离器21，所述第二分离器21包括多个螺旋形延伸的叶片22，使得进入所述第二分离器21的气流产生螺旋形走向。

第一分离单元10具有进风通道11，经由所述进风通道11进入的含尘气流进入所述第一分离单元10后产生第一速度旋转的气旋，致使尘气分离。第二分离单元20与所述第一分离单元10流体连通，经所述第一分离单元10分离后的气流进入所述第二分离单元20。进入所述第二分离单元20后，经多个螺旋形延伸的叶片22作用下，含尘气流可保持较好的螺旋性，产生第二速度旋转的气旋，致使尘气分离。

本发明实施例提供的技术方案，通过第一分离单元10可对含尘气流进行第一次过滤，同时，第一分离单元10还对含尘气流起到缓冲作用，以确保进入第二分离单元20的含尘气流的流动性稳定。通过第二分离单元20可对含尘气流进行第二次过滤，含尘气流经过第二分离器21时，经多个螺旋形延伸的叶片22作用下，含尘气流可保持较好的螺旋性，即便气流和灰尘的进入量发生较大变化时，通过叶片22的作用，含尘气流的螺旋加速的效果依旧强力，可有效提高尘气的分离效率，同时可克服因扰动造成的分离效率下降的缺点。

本发明实施例中，清洁装置还包括吸尘结构，所述吸尘机构50与所述过滤装置40连接，并位于过滤装置40的出口处，所述吸尘机构50被配置为在工作时形成负压以从所述进风风道进行吸尘。

继续参见图13和图14，进一步地，在本发明的一种可实现的实施例中，清洁装置还包括手持部60。使用者可握持手持部60带动清洁装置移动，以便对不同的位置进行吸尘。具体地，所述手持部60与所述过滤装置40连接。所述手持部60具有出风通道，所述出风通道与所述过滤装置40的出口连通。

手持部60的出风通道的出风口可通过以下方式设置：

一种可实现的方式是，手持部60的侧面设置有出风口，进入手持部60的气流经过侧面上的出风口吹出。

另一种可实现的方式是，手持部60的远离过滤装置40的一端的端面上设置有出风口，进入手持部60的气流经过端面上的出风口吹出。此种方式，相较于上一种方式的优点在于，从出风口吹出的气流不会吹到手持部60侧面的人或物体。

再一种可实现的方式是，手持部60的底部设置有出风口，进入手持部60的气流经过底部上的出风口吹出。此种方式，相较于上两种方式的优点在于，从出风口吹出的气流不会吹到手持部60侧面的人或物体，也不会吹到使用者自己。当然，上述的几种方式可以同时实现，或者部分组合实现，此处不做具体限定。

为进一步地对过滤后的气流进行有效利用，本发明实施例中，所述清洁装置具有电池腔70。所述出风通道与所述电池腔70连通。一种可实现的方式是，手持部60底部设置有电池腔70，所述电池腔70内设置有电池包。所述出风通道还与所述电池腔70连通。进入手持部60的气流被分成两路，一路从出风口吹出，另一路进入电池腔70，为电池腔70内的电池包进行降温，之后再从电池腔的散热孔吹出。

需要说明的是，实施例2与实施例1中过滤装置40的相关特征可相互参考。

下面结合具体应用场景，对本发明采用的技术方案进行说明，以帮助理解。下面的应用场景以手持式吸尘器为例。

应用场景一

含尘气流经过进风通道进入第一分离单元时，含尘气流具有一定的流动速度，且进风方向是与回旋体空间相切进入，因此，含尘气流会在第一分离单元中产生第一速度旋转的气旋，含尘气流发生快速旋转。由于灰尘密度明显大于气体密度，在含尘气流发生快速旋转时，灰尘会被甩出气流，导致尘气产生第一次分离，灰尘落入一级过滤积尘区域。

含尘气流进入第二分离单元后，经多个螺旋形延伸的叶片作用下，含尘气流可保持较好的螺旋性，产生第二速度旋转的气旋，此时含尘气流内的灰尘会第二次与气体发生尘气分离，灰尘落入二级过滤积尘区域。

分离后的气流经过过滤组件过滤并排出。

应用场景二

含尘气流经过进风通道进入第一分离单元时，含尘气流具有一定的流动速度，且进风方向是与回旋体空间相切进入，因此，含尘气流会在第一分离单元中产生第一速度旋转的气旋，含尘气流发生快速旋转。含尘气流发生快速旋转时，灰尘会被甩出气流，导致尘气产生第一次分离，灰尘落入一级过滤积尘区域。

含尘气流经由第一分离单元后，含少量灰尘的气流经过过滤网进入第二分离器内。含尘气流首先进入第二分离器的分离管内，在穿越叶片时，经过螺旋式通道被急剧螺旋加速，此时的灰尘会再次与气体发生尘气分离，灰尘颗粒在分离管管壁上螺旋下降，直到从分离管内排出，进入到二级过滤积灰区。气体则会慢慢从螺旋向下变为螺旋向上，进入出风管。

气流从出风管排出后，穿过过滤组件，从过滤组件的出口排出。

应用场景三

在上述应用场景一和应用场景二的情况下，含尘气流经过进风通道进入第一分离单元时，通过第二分离单元上的锥形结构使得第一分离单元的通道内上宽下窄，可有效聚集第一次分离出来的灰尘，使灰尘顺利进入一级过滤积尘区域。同时，第一分离单元的通道内上宽下窄，可有效防止一级过滤积尘区域内的灰尘发生扬尘情况。

应用场景四

含尘气流经由第一分离单元后，含少量灰尘的气流经过过滤网进入第二分离器内。含尘气流首先进入第二分离器的分离管内，在穿越导向叶片时，经过螺旋式通道被急剧螺旋加速，此时的灰尘会再次与气体发生尘气分离，灰尘颗粒在分离管管壁上螺旋下降，直到从分离管内排出，进入到二级过滤积灰区。气体则会慢慢从螺旋向下时，会碰到分离管上的排灰锥结构，排灰锥结构会对气流起到反弹的作用。气流螺旋向下时，被排灰锥结构反弹转变成螺旋向上，继而进入出风管。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (17)

1.一种过滤装置，其特征在于，包括：

第一分离单元，具有一第一分离器；

第二分离单元，具有位于所述第一分离器下游的至少一个第二分离器，所述第二分离器包括多个螺旋形延伸的叶片，使得进入所述第二分离器的气流产生螺旋形走向。

2.根据权利要求1所述的过滤装置，其特征在于，所述第一分离器具有纵向的第一气旋轴线，所述第二分离器具有开口方向与所述第一气旋轴线平行的进气口。

3.根据权利要求2所述的过滤装置，其特征在于，所述第二分离器包括柱形腔体，所述进气口与所述第二分离器的出气口位于所述柱形腔体的一端，所述第二分离器的排灰口位于所述柱形腔体的另一端。

4.根据权利要求3所述的过滤装置，其特征在于，所述出气口位于所述进气口内，且开口方向与所述第一气旋轴线平行。

5.根据权利要求4所述的过滤装置，其特征在于，所述叶片位于所述进气口内，并围绕所述出气口的外周。

6.根据权利要求3所述的过滤装置，其特征在于，所述第二分离器包括分离管及出风管，所述出风管部分伸入所述分离管内；

所述分离管套接在所述出风管上的一端开口为所述进气口，另一端为所述排灰口；

所述出风管位于所述分离管内的一端开口为所述出气口。

7.根据权利要求6所述的过滤装置，其特征在于，所述分离管的侧壁与所述出风管的侧壁之间具有多个所述叶片。

8.根据权利要求7所述的过滤装置，其特征在于，所述叶片是以所述出风管外壁上的螺旋线为准线，叶片面以正交直母线的方式作出；

两相邻的所述叶片之间形成螺旋式通道。

9.根据权利要求6所述的过滤装置，其特征在于，所述排灰口位于所述分离管的侧壁上；或者

所述排灰口上设有排灰锥结构。

10.根据权利要求6所述的过滤装置，其特征在于，所述第二分离单元还包括过滤器外壳、过滤器内壳及连接板；

所述过滤器外壳与所述过滤器内壳之间形成二级过滤腔；

所述分离管为多个，多个所述分离管绕所述过滤器内壳的轴向线均布在所述二级过滤腔内；

所述出风管的另一端设置在所述过滤器内壳上；

所述连接板与多个所述分离管连接并密封各个所述分离管之间的缝隙，所述进气口通过所述连接板上的通孔与外部连通。

11.根据权利要求10所述的过滤装置，其特征在于，所述第一分离器为尘桶；

所述第二分离单元套设在所述尘桶内。

12.根据权利要求11所述的过滤装置，其特征在于，所述第一分离器包括第一壳体及第二壳体；

所述第二壳体与所述第一壳体可拆卸连接并形成容置腔；

所述第二分离单元位于所述容置腔内，并与所述第二壳体可拆卸连接。

13.根据权利要求12所述的过滤装置，其特征在于，所述第一壳体、所述第二壳体及所述过滤器外壳形成第一集尘区域；

所述第二壳体、所述过滤器外壳及所述过滤器内壳形成第二集尘区域。

14.根据权利要求12所述的过滤装置，其特征在于，所述第二分离单元的外周上具有防尘挡块；

所述防尘挡块上设有导向斜面，所述导向斜面与所述第一壳体的内壁形成锥形结构，所述锥形结构朝向所述第二壳体的一端为窄口端。

15.一种清洁装置，其特征在于，包括过滤装置；其中，

所述过滤装置包括：包括：

第一分离单元，具有一第一分离器；

第二分离单元，具有位于所述第一分离器下游的第二分离器，所述第二分离器包括多个螺旋形延伸的叶片，使得进入所述第二分离器的气流产生螺旋形走向。

16.根据权利要求15所述的清洁装置，其特征在于，还包括手持部；

所述手持部与所述过滤装置连接，所述手持部具有出风通道，所述出风通道与所述过滤装置的出口连通。

17.根据权利要求16所述的清洁装置，其特征在于，所述清洁装置具有电池腔；

所述出风通道与所述电池腔连通。

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