CN112558399B - 一种背投影屏幕框、背投影拼接墙及背投影屏幕框的粘胶方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及背投影拼接墙技术领域，更具体地，涉及一种背投影屏幕框、背投影拼接墙及背投影屏幕框的粘胶方法。一种背投影屏幕框，用于与所述背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，所述屏幕框与所述里层玻璃接触的一端面上设有凹槽，所述凹槽两侧的凸台最高处表面均为水平，所述屏幕框外侧的凸台最高处与位于所述屏幕框内侧的凸台最高处的高度不同。本发明优化屏幕框与里层玻璃相接触的端面处的结构，通过端面处的特殊结构设计来增加屏幕框与里层玻璃之间的粘合面积，在提高粘合效果的同时又不需要额外增加连接材料的使用。

Description

一种背投影屏幕框、背投影拼接墙及背投影屏幕框的粘胶 方法

技术领域

本发明涉及背投影拼接墙技术领域，更具体地，涉及一种背投影屏幕框、背投影拼接墙及背投影屏幕框的粘胶方法。

背景技术

背投影拼接墙是多个显示单元拼接在一起，从而实现超大屏幕超高分辨率图像拼接的显示应用。背投显示单元主要由箱体、投影机、屏幕三大部件构成，其中屏幕负责接收从投影机出射的光线信号，进行汇聚、散射等处理实现成像，对系统显示效果有极其关键的作用。

背投影屏幕按工艺结构分类有单元式、缝合式等，因工程现场安装相对简单方便，目前仍以单元式的模块化拼接结构屏幕为主。

如图1所示，单元式结构屏幕主要由幕、透镜、里层玻璃和屏幕框构成。其中，里层玻璃的主要作用是支撑透镜防止其变形影响成像效果，一般采用侧面粘接方式与屏幕框固定，为此，屏幕框与里层玻璃接触的端面一般设计为平面，以便更好地承托玻璃。

屏幕里层玻璃和屏幕框粘接固定的具体操作一般为：

1)在里层玻璃侧面打玻璃胶；

2)将连接片粘在玻璃侧面，连接片一般使用PC薄片；

3)放入专用夹具中初固化；

4)清除玻璃表面溢出的多余玻璃胶；

5)移出夹具继续固化，一般需在要求的环境温湿度下固化7天；

6)将连接片使用压敏胶固定在屏幕框上，完成里层玻璃与屏幕框之间的粘接固定。

具体流程图如图2所示。

现有的粘接方式工艺过程繁琐、耗时长、需设置专门的固化夹具和固化空间，而且完全手工操作，对作业员要求高，相对来说产品质量却不稳定。

发明内容

本发明旨在克服上述现有技术的至少一种不足，提供一种背投影屏幕框，用于解决现有的背投影屏幕中采用侧面粘接方式，需要额外增加连接材料的问题。

本发明采取的技术方案是：

一种背投影屏幕框，用于与所述背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，所述屏幕框与所述里层玻璃接触的一端面上设有凹槽，所述凹槽两侧的凸台最高处表面均为水平，所述屏幕框外侧的凸台最高处与位于所述屏幕框内侧的凸台最高处的高度不同。

本技术方案中，摒弃了传统单元式模块化拼接结构屏幕中采用侧面粘接方式固定屏幕框和里层玻璃的方法，未将屏幕框与里层玻璃接触的端面设计为平面，而是优化屏幕框与里层玻璃相接触的端面处的结构，通过端面处的特殊结构设计来增加屏幕框与里层玻璃之间的粘合面积，在提高粘合效果的同时又不需要额外增加连接材料的使用。

屏幕框的一端面上开设的凹槽用于存放粘合剂，里层玻璃被放置在屏幕框上时，首先与凹槽两侧凸台中较高的那一侧凸台的最高处表面直接接触，由于凹槽两侧的凸台最高处表面均为水平，因此可以保持里层玻璃整体水平一致，不产生歪斜，同时里层玻璃对粘合剂进行挤压，粘合剂从两侧凸台中较低的那一侧凸台溢出，流至较低的那一侧凸台上，形成具有一定厚度但水平的粘合剂层，将屏幕框与里层玻璃压紧，待粘合剂固化后即完成屏幕框与里层玻璃间的粘合连接。使用本技术方案的屏幕框，可将屏幕框与里层玻璃间直接通过粘合剂的连接作用固定在一起，粘合剂添加、里层玻璃放置及粘合剂固化等一系列操作均可通过机器自动化完成。首先，无需在侧面使用额外的连接片，节省了成本；其次，也不需要手工进行压敏胶粘接操作，生产过程更简单但产品质量更为可靠；而且，仅一次固化即可完成粘合过程，过程不足一小时，比起传统的7天固化，也大大缩短了工期、提高了生产效率；最后，整个粘合过程中无需将屏幕框和里层玻璃移入和移出专用夹具及送至特殊温湿度的环境中固化，不仅简化了工艺，而且极大地节省了生产空间。

优选地，位于所述屏幕框外侧的凸台高度超过位于所述屏幕框内侧的凸台高度。

本技术方案中，使屏幕框的外侧凸台高于内侧凸台，当里层玻璃对粘合剂进行挤压时，粘合剂从内侧凸台溢出，即使少量流淌至屏幕框内侧，也不会溢至屏幕框外和里层玻璃上，不影响产品性能和外观。

进一步优选地，所述外侧的凸台比所述内侧凸台高50～200um。

本技术方案中，里层玻璃放置后挤压粘合剂，溢出的粘合剂会在屏幕框内侧形成一层水平的粘合剂层，该粘合剂层的厚度由屏幕框外内侧的凸台高度差所决定，为了保证粘合效果，粘合剂层的厚度不能过薄，宜超过50μm；但粘合剂层厚度过大时，也会影响粘合强度，因此不宜超过200μm。

作为另一种优选方案，在所述屏幕框外侧的凸台上粘贴垫片使位于所述屏幕框外侧的凸台高度超过位于所述屏幕框内侧的凸台高度。

本技术方案中，为了方便，凹槽两侧的凸台高度不必一次加工至最终形态，如仅将凹槽两侧的凸台做成等高，再根据实际需要，在屏幕框外侧的凸台上粘贴垫片以增加外侧凸台的高度，最终形成内外侧高度差。

进一步优选地，所述垫片的高度为100～200um。垫片的具体高度可根据实际安装情况灵活选择。

优选地，所述凹槽为倒梯形、倒三角形或半圆形中的任一种。凹槽设计成开口大底部小，方便加注粘合剂，底部和侧壁不容易发生缺胶。

优选地，位于所述屏幕框较低一侧的凸台上表面宽度与所述凹槽的开口宽度相同。

本技术方案中，将屏幕框较低一侧的凸台上表面与凹槽的开口设计出相同宽度，使凹槽内的粘合剂往凸台上溢流时，粘合剂更均匀地分布于凸台上。

本发明还提供了一种背投影拼接墙，包含箱体、投影机和屏幕，所述屏幕负责接收从投影机出射的光线信号，进行汇聚、散射处理，实现成像，所述屏幕使用前述的一种背投影屏幕框，可以在降低成本的同时，得到更高质的背投影拼接墙。

本发明还提供了一种背投影屏幕框的粘胶方法，所述粘胶方法使用前述的一种背投影屏幕框，所述粘胶方法包含如下步骤：

S1:将所述背投影屏幕框组装成屏幕框组件；

S2:使用自动点胶机沿所述背投影屏幕框的凹槽内精确定量加注一圈粘合剂；

S3:吸取里层玻璃对位后直接放置在所述背投影屏幕框上，随后将所述屏幕框组件送入固化箱中进行固化。

本技术方案的粘胶方法使用本发明的背投影屏幕框，首先将屏幕框与其他必需的配合零件进行组装，完成前端工序，再使用点胶机对屏幕框的凹槽进行粘合剂的精确定量添加，以保证屏幕框各处的胶料一致，再将里层玻璃对位放置在屏幕框上，此工序可使用人工或设备自动吸取里层玻璃进行对位和放置，固化后即完成粘合过程。粘合剂可选用UV胶，最后将屏幕框组件送入UV固化箱中进行UV照射固化，工艺简单，全程可通过仪器自动化完成，无需手工操作，产品质量稳定。具体的UV胶参数可根据屏幕框内的凹槽体积及UV胶收缩率，经多次验证后决定，固化后屏幕框与里层玻璃间的粘合剂层厚度通过屏幕框端部内外侧凸台的高度差控制。UV胶优选软性、收缩率小、粘接强度高的型号，如收缩率小于3％、粘度5500～9000mPa.s的产品。UV胶固化过程中，一般照射时间为10～20分钟，具体可根据所接受的UV辐照度而定。

优选地，所述步骤S2中，加注在所述凹槽内的粘合剂高度超过所述屏幕框较高一侧的凸台上表面，但不溢出到所述屏幕框较高一侧的凸台上。

本技术方案中，通过对凹槽内添加的粘合剂用量的控制，在里层玻璃放置后虽然可能局部UV胶会有极少量溢满，但只会流淌至屏幕框内侧而不会溢至高侧凸台和里层玻璃上，UV照射固化后对产品外观和功能完全无影响。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)使用本发明的背投影屏幕框，可将屏幕框与里层玻璃间直接通过粘合剂的连接作用固定在一起，无需在侧面使用额外的连接片，节省了成本；

(2)使用本发明的背投影屏幕框，仅一次固化即可完成粘合过程，大大缩短了工期、提高了生产效率；

(3)使用本发明的背投影屏幕框，无需使用专用夹具，不仅简化了工艺，而且极大地节省了生产空间；

(4)采用本发明的背投影屏幕框的粘胶方法，整个生产过程可以设置于流水线上由设备自动控制操作，产品质量更稳定。

附图说明

图1为现有技术的里层玻璃和屏幕框粘接固定的结构示意图。

图2为现有技术的里层玻璃和屏幕框粘接固定操作流程图。

图3为实施例1的背投影屏幕框的剖面图。

图4为实施例2的背投影屏幕框的剖面图。

图5为实施例3的背投影屏幕框的剖面图。

图6为实施例4的背投影屏幕框的剖面图。

图7为实施例5的背投影拼接墙中背投显示单元的连接示意图。

图8为实施例6的一种背投影屏幕框与里层玻璃的粘胶方法的流程图。

图9为实施例6中点胶过程的示意图。

图10为实施例6中粘合剂添加量的示意图。

图11为实施例6中屏幕框与里层玻璃的粘合效果的示意图。

图中包含：箱体1；投影机2；屏幕3；点胶机4；粘合剂5；实施例1屏幕框100；实施例1凹槽110；实施例1外侧凸台120；实施例1内侧凸台130；实施例2屏幕框200；实施例2凹槽210；实施例2外侧凸台220；实施例2内侧凸台230；实施例3屏幕框300；实施例3凹槽310；实施例3外侧凸台320；实施例3内侧凸台330；实施例4屏幕框400；实施例4凹槽410；实施例4外侧凸台420；实施例4内侧凸台430；实施例4垫片440；实施例6里层玻璃500。

具体实施方式

本发明附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。为了更好说明以下实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图3所示，为实施例1的背投影屏幕框的剖面图。本实施例1的背投影屏幕框100用于与背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，屏幕框100与里层玻璃接触的一端面上设有凹槽110，凹槽110两侧的凸台最高处表面均为水平，外侧凸台120最高处与内侧凸台130最高处的高度不同，凹槽110设计为倒梯形。

本实施例1摒弃了传统单元式模块化拼接结构屏幕中采用侧面粘接方式固定屏幕框和里层玻璃的方法，未将屏幕框与里层玻璃接触的端面设计为平面，而是优化屏幕框与里层玻璃相接触的端面处的结构，通过端面处的特殊结构设计来增加屏幕框与里层玻璃之间的粘合面积，在提高粘合效果的同时又不需要额外增加连接材料的使用。

屏幕框100的一端面上开设的凹槽110用于存放粘合剂，里层玻璃被放置在屏幕框100上时，首先与凹槽110两侧凸台中较高的那一侧凸台的最高处表面直接接触，由于凹槽110两侧的凸台最高处表面均为水平，因此可以保持里层玻璃整体水平一致，不产生歪斜，同时里层玻璃对粘合剂进行挤压，粘合剂从两侧凸台中较低的那一侧凸台溢出，流至较低的那一侧凸台上，形成具有一定厚度但水平的粘合剂层，将屏幕框与里层玻璃压紧，待粘合剂固化后即完成屏幕框与里层玻璃间的粘合连接。使用本实施例1的屏幕框，可将屏幕框与里层玻璃间直接通过粘合剂的连接作用固定在一起，粘合剂添加、里层玻璃放置及粘合剂固化等一系列操作均可通过机器自动化完成。首先，无需在侧面使用额外的连接片，节省了成本；其次，也不需要手工进行压敏胶粘接操作，生产过程更简单但产品质量更为可靠；而且，仅一次固化即可完成粘合过程，过程不足一小时，比起传统的7天固化，也大大缩短了工期、提高了生产效率；最后，整个粘合过程中无需将屏幕框和里层玻璃移入和移出专用夹具及送至特殊温湿度的环境中固化，不仅简化了工艺，而且极大地节省了生产空间。

本实施例1中，外侧凸台120高度超过内侧凸台130高度，当里层玻璃对粘合剂进行挤压时，粘合剂从内侧凸台溢出，即使少量流淌至屏幕框100内侧，也不会溢至屏幕框100外和里层玻璃上，不影响产品性能和外观。

本实施例1中，外侧凸台120比内侧凸台130高200um。里层玻璃放置后挤压粘合剂，溢出的粘合剂会在屏幕框内侧形成一层水平的粘合剂层，该粘合剂层的厚度由屏幕框外内侧的凸台高度差所决定，为了保证粘合效果，粘合剂层的厚度不能过薄，宜超过50μm；但粘合剂层厚度过大时，也会影响粘合强度，因此不宜超过200μm。

本实施例1中，内侧凸台130上表面宽度与凹槽110的开口宽度相同，将屏幕框内侧凸台130上表面与凹槽110的开口设计出相同宽度，使凹槽110内的粘合剂往内侧凸台130上溢流时，粘合剂更均匀地分布于内侧凸台130上。

实施例2

如图4所示，为实施例2的背投影屏幕框的剖面图。本实施例2的背投影屏幕框200用于与背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，屏幕框200与里层玻璃接触的一端面上设有凹槽210，凹槽210两侧的凸台最高处表面均为水平，凹槽210设计为倒三角形，且外侧凸台220比内侧凸台230高150um。内侧凸台230上表面宽度与凹槽210的开口宽度相同。

实施例3

如图5所示，为实施例3的背投影屏幕框的剖面图。本实施例3的背投影屏幕框300用于与背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，屏幕框300与里层玻璃接触的一端面上设有凹槽310，凹槽310两侧的凸台最高处表面均为水平，凹槽310设计为半圆形，且外侧凸台320比内侧凸台330高50um。内侧凸台330上表面宽度与凹槽310的开口宽度相同。

实施例4

如图6所示，为实施例4的背投影屏幕框的剖面图。本实施例4的背投影屏幕框400用于与背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，屏幕框400与里层玻璃接触的一端面上设有凹槽410，凹槽410两侧的凸台最高处表面均为水平，外侧凸台420最高处与内侧凸台430最高处的高度不同，凹槽410设计为倒梯形。本实施例4中，在屏幕框400外侧凸台420上粘贴垫片440使外侧凸台420的高度超过内侧凸台430的高度。在生产时为了方便，将凹槽410两侧的凸台做成等高，再在外侧凸台420上粘贴垫片440以增加外侧凸台420的高度，最终形成内外侧高度差。本实施例4中，垫片440的高度为100um。应用时，垫片的具体高度可根据实际安装情况灵活选择。

实施例5

如图7所示，为实施例5的背投影拼接墙的连接示意图。本实施例5的背投影拼接墙，包含箱体1、投影机2和屏幕3，屏幕3负责接收从投影机2出射的光线信号，进行汇聚、散射处理，实现成像，屏幕3使用实施例1的背投影屏幕框，可以在降低成本的同时，得到更高质的背投影拼接墙。

实施例6

如图8所示，为实施例6的一种背投影屏幕框与里层玻璃的粘胶方法的流程图。本实施例6的粘胶方法使用实施例1的背投影屏幕框，具体包含如下步骤：

S1:将背投影屏幕框组装成屏幕框组件；

S2:使用自动点胶机沿背投影屏幕框的凹槽内精确定量加注一圈粘合剂；

S3:吸取里层玻璃对位后直接放置在背投影屏幕框上，随后将屏幕框组件送入固化箱中进行固化。

本实施例6中，首先将屏幕框与其他必需的配合零件进行组装，完成前端工序，再使用点胶机对屏幕框的凹槽进行粘合剂的精确定量添加，如图9所示，为实施例6中点胶过程的示意图，使用点胶机4对屏幕框100的凹槽精确定量加注一圈粘合剂，以保证屏幕框各处的胶料一致。再将里层玻璃对位放置在屏幕框上，此工序可使用人工或设备自动吸取里层玻璃进行对位和放置，固化后即完成粘合过程。本实施例6中，粘合剂选用UV胶，最后将屏幕框组件送入UV固化箱中进行UV照射固化，工艺简单，全程可通过仪器自动化完成，无需手工操作，产品质量稳定。具体的UV胶参数可根据屏幕框内的凹槽体积及UV胶收缩率，经多次验证后决定，固化后屏幕框与里层玻璃间的粘合剂层厚度通过屏幕框端部内外侧凸台的高度差控制。UV胶优选软性、收缩率小、粘接强度高的型号，本实施例6中，选择收缩率2.5％、粘度7500mPa.s的产品。UV胶固化过程中，照射时间为15分钟。

如图10所示，为实施例6中粘合剂添加量的示意图，在步骤S2中，加注在凹槽内的粘合剂5高度超过屏幕框100的外侧凸台120的上表面，但不溢出到屏幕框100的外侧凸台120上。通过对凹槽内添加的粘合剂用量的控制，在里层玻璃放置后虽然可能局部UV胶会有极少量溢满，但只会流淌至屏幕框内侧而不会溢至外侧凸台和里层玻璃上，UV照射固化后对产品外观和功能完全无影响。如图11所示，为实施例6中屏幕框100与里层玻璃500的粘合效果的示意图，凹槽内的粘合剂5将屏幕框100和里层玻璃500紧密粘合在一起。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明技术方案所作的举例，而并非是对本发明的具体实施方式的限定。凡在本发明权利要求书的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种背投影屏幕框，用于与所述背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，其特征在于，所述屏幕框与所述里层玻璃接触的一端面上设有用于存放粘合剂的凹槽，所述凹槽两侧的凸台最高处表面均为水平，所述屏幕框外侧的凸台最高处与位于所述屏幕框内侧的凸台最高处的高度不同；

位于所述屏幕框外侧的凸台高度超过位于所述屏幕框内侧的凸台高度。

2.根据权利要求1所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，所述外侧的凸台比所述内侧凸台高50～200um。

3.根据权利要求1所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，在所述屏幕框外侧的凸台上粘贴垫片使位于所述屏幕框外侧的凸台高度超过位于所述屏幕框内侧的凸台高度。

4.根据权利要求3所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，所述垫片的高度为100～200um。

5.根据权利要求1所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，所述凹槽为倒梯形、倒三角形或半圆形中的任一种。

6.根据权利要求1所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，位于所述屏幕框较低一侧的凸台上表面宽度与所述凹槽的开口宽度相同。

7.一种背投影拼接墙，包含箱体、投影机和屏幕，所述屏幕负责接收从投影机出射的光线信号，进行汇聚、散射处理，实现成像，其特征在于，所述屏幕使用权利要求1至6任一项所述的一种背投影屏幕框。

8.一种背投影屏幕框的粘胶方法，其特征在于，所述粘胶方法使用权利要求1至6任一项所述的一种背投影屏幕框，所述粘胶方法包含如下步骤：

S1:将所述背投影屏幕框组装成屏幕框组件；

S2:使用自动点胶机沿所述背投影屏幕框的凹槽内精确定量加注一圈粘合剂；

S3:吸取里层玻璃对位后直接放置在所述背投影屏幕框上，随后将所述屏幕框组件送入固化箱中进行固化。

9.根据权利要求8所述的一种背投影屏幕框的粘胶方法，其特征在于，所述步骤S2中，加注在所述凹槽内的粘合剂高度超过所述屏幕框较高一侧的凸台上表面，但不溢出到所述屏幕框较高一侧的凸台上。

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