CN112554778B - 旋挖钻机的配重自拆卸方法、自安装方法及旋挖钻机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程机械技术领域，提供一种旋挖钻机的配重自拆卸方法、自安装方法及旋挖钻机，所述自拆卸方法包括获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断；响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述位置状态信息生成调节所述桅杆梁的幅度以及所述滑轮架组件与所述桅杆梁之间相对位置的自拆卸决策；执行所述自拆卸决策，通过所述滑轮架组件对配重进行吊装实现所述配重的自拆卸。本发明提供的所述自拆卸方法通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁和桅杆移动机构来实现配重的安全可靠吊装，减少吊车的使用和依赖，实现快速拆卸、快速转场。

Description

旋挖钻机的配重自拆卸方法、自安装方法及旋挖钻机

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种旋挖钻机的配重自拆卸方法、自安装方法及旋挖钻机。

背景技术

后倒桅杆式（平行四边形）的旋挖钻机在打桩施工完毕后转场，因道路管制要求，需要把配重单独拆下运输，通常需要一台轮胎式起重机的协助才能把钻机的配重拆卸下来，装在平板拖车上运走；配重的每一次转场拆卸和安装都需要一台起重设备来辅助完成安拆工作，每安拆一次都需要支付起重设备的租赁费，拆装复杂、费用高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，用以解决现有技术中旋挖钻机在配重拆卸过程中需要起重机协助才能实现的缺陷，通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁和桅杆移动机构来实现配重的安全可靠吊装，减少吊车的使用和依赖，实现快速拆卸、快速转场。

本发明还提出一种旋挖钻机的配重自安装方法，用以解决现有技术中旋挖钻机在配重安装过程中需要起重机协助才能实现的缺陷，通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁和桅杆移动机构来实现配重的安全可靠吊装，减少吊车的使用和依赖，实现快速安装。

本发明又提出一种旋挖钻机，用以解决现有技术中旋挖钻机在配重拆卸过程中需要起重机协助才能实现的缺陷，通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁和桅杆移动机构来实现配重的安全可靠吊装。

根据本发明第一方面提供的一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，包括：获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断；

响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述位置状态信息生成调节所述桅杆梁的幅度以及所述滑轮架组件与所述桅杆梁之间相对位置的自拆卸决策；

执行所述自拆卸决策，通过所述滑轮架组件对配重进行吊装实现所述配重的自拆卸。

根据本发明的一种实施方式，所述获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断的步骤中，具体包括：

确定所述主机的当前行驶状态，响应于所述主机的行驶速度为零，判定所述主机的行驶状态满足所述预设条件。

具体来说，通过获取主机的当前行驶状态，并设置了行驶速度为零则满足预设条件，保证了配重在拆卸过程中的安全作业。

根据本发明的一种实施方式，所述响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述位置状态信息生成调节所述桅杆梁的幅度以及所述滑轮架组件与所述桅杆梁之间相对位置的自拆卸决策的步骤中，具体包括：

获取所述桅杆梁和所述滑轮架组件的当前位置信息；

获取配重安装位置的第一拆卸环境信息；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件均处于预设位置，则根据所述预设位置的预设位置信息和所述第一拆卸环境信息生成所述自拆卸决策；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件中一个处于所述预设位置，另一个处于非预设位置，根据所述预设位置的预设位置信息、所述非预设位置的非预设位置信息和所述第一拆卸环境信息生成所述自拆卸决策；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件均处于所述非预设位置，根据所述非预设位置的非预设位信息和所述第一拆卸环境信息生成所述自拆卸决策。

具体来说，通过获取桅杆梁和滑轮架组件的当前位置信息，根据桅杆梁和滑轮架组件的实际位置获得对配重的起吊方案，进而实现配重的自拆卸。

需要说明的是，对于桅杆梁和滑轮架组件的当前位置信息的获取，可以通过传感器或者操作人员根据实际情况进行判断，此处本发明没有做出过多限制，在实际应用中，根据实际情况进行选择，具体设置可以参考本领域在此处的相关设置。

在一个应用场景中，获取桅杆梁和滑轮架组件的当前位置信息后，通过变幅机构调整桅杆梁升起或下降到一定的高度，此高度以滑轮架组件距离自拆卸目标配重的上表面距离300mm为准，当滑轮架组件距配重上表面300mm之后，变幅机构停止驱动桅杆梁；通过移动机构将滑轮架组件移动至配重附近，通过吊装部实现滑轮架组件与配重之间的吊装；吊装部将配重起吊离开配重安装位置100mm后，通过移动机构将滑轮架组件移开，并通过移动机构、滑轮架组件、桅杆梁和变幅机构实现配重按照自拆卸决策中规划的移动轨迹进行移动。

需要说明的是，在本发明中变幅机构作为桅杆梁的动力机构，移动机构作为滑轮架组件的动力机构，通过变幅机构和移动机构实现桅杆梁和滑轮架组件之间相对位置的调整，并且利用桅杆梁和滑轮架组件之间的相对位置实现配重在桅杆梁和滑轮架组件相对位置调节过程中的自拆卸。

还需要说明的是，由于桅杆梁和滑轮架组件在整个系统中的位置存在不确定性，例如进行操作后桅杆梁和/或滑轮架组件没有回到初始位置，此时就需要通过桅杆梁和滑轮架组件的即时位置计算出在配重自拆卸过程中，桅杆梁和滑轮架组件进行配合的移动轨迹，根据桅杆梁和滑轮架组件的实际位置进行不同移动轨迹的规划，进而实现自拆卸决策的生成。

根据本发明的一种实施方式，所述执行所述自拆卸决策，通过所述滑轮架组件对配重进行吊装实现所述配重的自拆卸的步骤之后，具体还包括：

获取所述主机与配重预放位置之间的相对位置信息；

获取配重预放位置的第二拆卸环境信息；

根据所述相对位置信息和所述第二拆卸环境信息生成所述配重在所述配重预放位置的拆卸放置决策；

执行一次所述拆卸放置决策后，重新获取所述相对位置信息和所述第二拆卸环境信息，并更新所述拆卸放置决策。

具体来说，当配重从主机的配重安装位置拆卸后，需要放置在配重预放位置；在配重的放置过程中，由于配重预放位置的环境可能发生变化或者主机与配重预放位置之间距离不同也会对配重的拆卸放置策略产生影响，因此在配重的放置过程中需要对配重预放位置的环境进行获取，并根据主机与配重预放位置之间的相对位置进行拆卸放置决策的生成，进而实现配重在配重预放位置的安放。

需要说明的是，配重在配重预放位置可能是并列排放，也可能是叠加放置，因此在配重进行安放后，需要对配重预放位置的环境信息进行重新的获取，进而根据实际情况进行配重拆卸放置决策的重新生成，实现配重在配重预放位置的安放。

根据本发明第二方面提供的一种旋挖钻机的配重自安装方法，包括：获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断；

响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取所述主机与配重预放位置之间的相对位置信息，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述相对位置信息和所述位置状态信息生成调节所述桅杆梁的幅度以及所述滑轮架组件与所述桅杆梁之间相对位置的自安装决策；

执行所述自安装决策，通过所述滑轮架组件对配重进行吊装实现所述配重的自安装。

根据本发明的一种实施方式，所述获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断的步骤中，具体包括：

获取所述主机的当前行驶状态，响应于所述主机的行驶速度为零，判定所述主机的行驶状态满足所述预设条件。

具体来说，通过获取主机的当前行驶状态，并设置了行驶速度为零则满足预设条件，保证了配重在拆卸过程中的安全作业。

根据本发明的一种实施方式，所述响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取所述主机与配重预放位置之间的相对位置信息，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述相对位置信息和所述位置状态信息生成自安装决策的步骤中，具体包括：

获取所述主机与所述配重预放位置之间的相对位置信息；

获取所述配重预放位置的第一安装环境信息；

获取所述桅杆梁和所述滑轮架组件的当前位置信息；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件均处于预设位置，根据所述预设位置的预设位置信息、所述相对位置信息和所述第一安装环境信息生成所述自安装决策；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件中一个处于所述预设位置，另一个处于非预设位置，根据所述预设位置的预设位置信息、所述非预设位置的非预设位置信息、所述相对位置信息和所述第一安装环境信息生成所述自安装决策；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件均处于所述非预设位置，根据所述非预设位置的非预设位置信息、所述相对位置信息和所述第一安装环境信息生成所述自安装决策。

具体来说，在自安装决策生成的过程中，由于配重预放位置的环境可能发生变化或者主机与配重预放位置之间距离不同也会对配重的自安装决策产生影响，因此在配重的吊装过程中需要对配重预放位置的环境进行获取，并根据主机与配重预放位置之间的相对位置进行自安装决策的生成，进而实现配重的吊装。

需要说明的是，配重在配重预放位置可能是并列排放，也可能是叠加放置，因此在配重进行吊装后，需要对配重预放位置的环境信息进行重新的获取，进而根据实际情况进行配重的自安装决策的重新生成，进而实现配重的持续吊装，直至主机所需的配重全部自安装完毕。

还需要说明的是，通过获取桅杆梁和滑轮架组件的当前位置信息，根据桅杆梁和滑轮架组件的实际位置得出对配重的起吊方案，进而实现配重的自安装。

在实际应用中，对于桅杆梁和滑轮架组件的当前位置信息的获取，可以通过传感器或者操作人员根据实际情况进行判断，此处本发明没有做出过多限制，根据实际情况进行选择，具体设置可以参考本领域在此处的相关设置。

在一个应用场景中，获取桅杆梁和滑轮架组件的当前位置信息、所述主机与所述配重预放位置之间的相对位置信息，以及获取所述配重预放位置的第一安装环境信息，根据上述三个信息生成自安装决策，实现对配重的吊装，具体过程为：通过变幅机构调整桅杆梁升起或下降到一定的高度，此高度以滑轮架组件距离自安装目标配重的上表面距离300mm为准，当滑轮架组件距配重上表面300mm之后，变幅机构停止驱动桅杆梁；通过移动机构将滑轮架组件移动至配重附近，通过吊装部实现滑轮架组件与配重之间的吊装；吊装部将配重起吊离开配重预放位置100mm后，通过移动机构将滑轮架组件移开，并通过移动机构、滑轮架组件、桅杆梁和变幅机构实现配重按照自安装决策中规划的移动轨迹进行移动。

需要说明的是，在本发明中变幅机构作为桅杆梁的动力机构，移动机构作为滑轮架组件的动力机构，通过变幅机构和移动机构实现桅杆梁和滑轮架组件之间相对位置的调整，并且利用桅杆梁和滑轮架组件之间的相对位置实现配重在桅杆梁和滑轮架组件相对位置调节过程中的自安装。

还需要说明的是，由于桅杆梁和滑轮架组件在整个系统中的位置存在不确定性，例如进行操作后桅杆梁和/或滑轮架组件没有回到初始位置，此时就需要通过桅杆梁和滑轮架组件的即时位置计算出在配重自安装过程中，桅杆梁和滑轮架组件进行配合的移动轨迹，根据桅杆梁和滑轮架组件的实际位置进行不同移动轨迹的规划，进而实现自安装决策的生成。

根据本发明的一种实施方式，所述执行所述自安装决策，通过所述桅杆梁和所述滑轮架组件实现配重的自安装的步骤中，具体包括：

获取配重安装位置的第二安装环境信息；

根据所述自安装决策和所述第二安装环境信息生成所述配重在所述配重安装位置的安装放置决策；

执行一次所述安装放置决策后，重新获取所述第二安装环境信息，并更新所述安装放置决策。

具体来说，当配重从配重预放位置起吊后，需要放置在主机的配重安装位置进而实现配重的自安装；在配重的安装过程中，由于配重安装位置的环境会发生变化，例如配重多个叠加放置后，配重安装位置对配重的放置高度会发生变化，因此在配重的安装过程中需要对配重安装位置的信息进行持续获取，每当配重在配重安装位置安装完毕后，重新获取配重安装位置的环境信息，进而重新生成配重的安装放置决策。

根据本发明第三方面提供的一种旋挖钻机，包括：主机、变幅机构、桅杆梁、移动机构、滑轮架组件和多个配重；

所述变幅机构分别与所述主机、所述桅杆梁连接，用于驱动所述桅杆梁的变幅；

所述移动机构安装在所述桅杆梁上，并与所述滑轮架组件连接，用于驱动所述滑轮架组件沿所述桅杆梁延伸方向的移动；

多个所述配重与所述主机连接；

其中，进行所述配重的拆卸时，执行上述的一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，或者进行所述配重的安装时，执行上述的一种旋挖钻机的配重自安装方法。

根据本发明的一种实施方式，所述滑轮架组件包括：滑轮架和滑动座，所述滑动座安装在所述移动机构上，所述滑轮架与所述滑动座连接，所述滑轮架用于起吊所述配重；

或者，所述滑轮架组件包括：滑轮架、滑动座和吊装部，其中，所述滑动座安装在所述移动机构上，所述滑轮架与所述滑动座连接，所述滑动座上设有起吊钩，所述吊装部与所述起吊钩或者所述滑动座连接，所述吊装部为用于起吊所述配重的手拉葫芦和/或钢丝绳。

具体来说，本实施例提供了两种滑轮架组件对配重进行吊装的实施方式，其一是通过滑轮架的起吊钩实现对配重的吊装，其二是通过将吊装部与滑轮座或者起吊钩连接，实现了吊装部能够随滑轮架的移动而移动，进而将吊装部设置成手拉葫芦和/或钢丝绳，相应的在配重上设置有与吊装部配合的钩体，实现对配重的起吊。

本发明中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明提供的一种旋挖钻机的配重自拆卸方法、自安装方法及旋挖钻机，所述自拆卸方法通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁和桅杆移动机构来实现配重的安全可靠吊装，减少吊车的使用和依赖，达到快速拆卸、快速转场。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的旋挖钻机的配重自拆卸方法流程关系示意图；

图2是本发明提供的旋挖钻机的配重自安装方法流程关系示意图；

图3是本发明提供的旋挖钻机的结构关系示意图。

附图标记：

1、主机；2、变幅机构；3、桅杆梁；4、移动机构；5、滑轮架；6、吊装部；7、配重；8、配重预放位置；9、配重安装位置；10、滑动座；11、起吊钩。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

图1是本发明提供的旋挖钻机的配重自拆卸方法流程关系示意图。从图1中可以看出，本发明提供了一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁3和滑轮架组件实现旋挖钻机配重7的自拆卸。在实际应用中，桅杆梁3与变幅机构2连接，滑轮架组件与移动机构4连接，其中变幅机构2用于调节桅杆梁3的幅度，而移动机构4通过与桅杆梁3连接，驱动滑轮架组件沿桅杆梁3延伸方向滑动，进而调节滑轮架组件的位置，通过桅杆梁3与滑轮架组件之间相对位置的调节，实现了将滑轮架组件移动至主机1上设置的配重安装位置9，通过滑轮架组件与配重安装位置9上的配重7吊装，实现配重7的自拆卸，而滑轮架组件与配重7的吊装过程中，可以采用吊装部6或者滑轮架5自身的起吊钩11，吊装部6可以是钢丝绳和/或手拉葫芦。

进一步地，通过调节桅杆梁3与滑轮架组件的相对位置，使得配重7移动至配重预放位置8处，实现配重7的自拆卸。

需要说明的是，本发明旋挖钻机的配重自拆卸方法主要基于桅杆梁3和滑轮架组件之间不同的相对位置，生成不同的自拆卸决策，实现根据不同相对位置的桅杆梁3和滑轮架组件实现配重7的自拆卸。

图2是本发明提供的旋挖钻机的配重自安装方法流程关系示意图。从图2中可以看出，本发明提供了一种旋挖钻机的配重自安装方法，通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁3和滑轮架组件实现旋挖钻机配重7的自安装。实际应用中，桅杆梁3与变幅机构2连接，滑轮架组件与移动机构4连接，其中变幅机构2用于调节桅杆梁3的幅度，而移动机构4通过与桅杆梁3连接，驱动滑轮架组件沿桅杆梁3延伸方向滑动，进而调节滑轮架组件的位置，通过桅杆梁3与滑轮架组件之间相对位置的调节，实现了将滑轮架组件移动至配重预放位置8，通过滑轮架组件与配重预放位置8上的配重7吊装，实现配重7的自安装，而滑轮架组件与配重7的吊装过程中，可以采用吊装部6或者滑轮架5自身的起吊钩11，吊装部6可以是钢丝绳和/或手拉葫芦。

进一步地，通过调节桅杆梁3与滑轮架组件的相对位置，使得配重7移动至主机1上设置的配重安装位置9处，实现配重7的自安装。

需要说明的是，本发明旋挖钻机的配重自拆卸方法主要基于桅杆梁3和滑轮架组件之间不同的相对位置，生成不同的自安装决策，实现根据不同相对位置的桅杆梁3和滑轮架组件实现配重7的自安装。

图3是本发明提供的旋挖钻机的结构关系示意图。从图3中可以看出，旋挖钻机包括主机1、变幅机构2、桅杆梁3、移动机构4、滑轮架组件和多个配重7，其中主机1上设置有安装配重7的配重安装位置9，主机1的一侧方向还设置有配重预放位置8。

进一步地，通过变幅机构2驱动桅杆梁3，移动机构4驱动滑轮架组件实现桅杆梁3与滑轮架组件之间相对位置的调节，进而实现滑轮架组件与配重7之间的相对位置调节和吊装，在滑轮架组件吊装配重7的过程中，可以通过滑轮架5上的起吊钩11实现，也可以通过设置吊装部6实现，吊装部6可以是钢丝绳和/或手拉葫芦。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明的一些具体实施方案中，如图1所示，本方案提供一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，包括：获取主机1的行驶状态信息，并对主机1的行驶状态是否满足预设条件进行判断；

响应于主机1的行驶状态满足预设条件，获取桅杆梁3和滑轮架组件的位置状态信息，并根据位置状态信息生成调节桅杆梁3的幅度以及滑轮架组件与桅杆梁3之间相对位置的自拆卸决策；

执行自拆卸决策，通过滑轮架组件对配重7进行吊装实现配重7的自拆卸。

详细来说，本发明提出一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，用以解决现有技术中旋挖钻机在配重7拆卸过程中需要起重机协助才能实现的缺陷，通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁3和桅杆移动机构4来实现配重7的安全可靠吊装，减少吊车的使用和依赖，达到快速拆卸、快速转场。

在一些可能的实施例中，获取主机1的行驶状态信息，并对主机1的行驶状态是否满足预设条件进行判断的步骤中，具体包括：

确定主机1的当前行驶状态，响应于主机1的行驶速度为零，判定主机1的行驶状态满足预设条件。

具体来说，通过获取主机1的当前行驶状态，并设置了行驶速度为零则满足预设条件，保证了配重7在拆卸过程中的安全作业。

在一些可能的实施例中，响应于主机1的行驶状态满足预设条件，获取桅杆梁3和滑轮架组件的位置状态信息，并根据位置状态信息生成调节桅杆梁3的幅度以及滑轮架组件与桅杆梁3之间相对位置的自拆卸决策的步骤中，具体包括：

获取桅杆梁3和滑轮架组件的当前位置信息；

获取配重安装位置9的第一拆卸环境信息；

响应于桅杆梁3和滑轮架组件均处于预设位置，根据预设位置的预设位置信息和第一拆卸环境信息生成自拆卸决策；

响应于桅杆梁3和滑轮架组件中一个处于预设位置，另一个处于非预设位置，根据预设位置的预设位置信息、非预设位置的非预设位置信息和第一拆卸环境信息生成自拆卸决策；

响应于桅杆梁3和滑轮架组件均处于非预设位置，根据非预设位置的非预设位信息和第一拆卸环境信息生成自拆卸决策。

具体来说，通过获取桅杆梁3和滑轮架组件的当前位置信息，根据桅杆梁3和滑轮架组件的实际位置获得对配重7的起吊方案，进而实现配重7的自拆卸。

需要说明的是，对于桅杆梁3和滑轮架组件的当前位置信息的获取，可以通过传感器或者操作人员根据实际情况进行判断，此处本发明没有做出过多限制，在实际应用中，根据实际情况进行选择，具体设置可以参考本领域在此处的相关设置。

在一个应用场景中，获取桅杆梁3和滑轮架组件的当前位置信息后，通过变幅机构2调整桅杆梁3升起或下降到一定的高度，此高度以滑轮架组件距离自拆卸目标配重7的上表面距离300mm为准，当滑轮架组件距配重7上表面300mm之后，变幅机构2停止驱动桅杆梁3；通过移动机构4将滑轮架组件移动至配重7附近，通过吊装部6实现滑轮架组件与配重7之间的吊装；吊装部6将配重7起吊离开配重安装位置9100mm后，通过移动机构4将滑轮架组件移开，并通过移动机构4、滑轮架组件、桅杆梁3和变幅机构2实现配重7按照自拆卸决策中规划的移动轨迹进行移动。

需要说明的是，在本发明中变幅机构2作为桅杆梁3的动力机构，移动机构4作为滑轮架组件的动力机构，通过变幅机构2和移动机构实现桅杆梁3和滑轮架组件之间相对位置的调整，并且利用桅杆梁3和滑轮架组件之间的相对位置实现配重7在桅杆梁3和滑轮架组件相对位置调节过程中的自拆卸。

还需要说明的是，由于桅杆梁3和滑轮架组件在整个系统中的位置存在不确定性，例如进行操作后桅杆梁3和/或滑轮架组件没有回到初始位置，此时就需要通过桅杆梁3和滑轮架组件的即时位置计算出在配重7自拆卸过程中，桅杆梁3和滑轮架组件进行配合的移动轨迹，根据桅杆梁3和滑轮架组件的实际位置进行不同移动轨迹的规划，进而实现自拆卸决策的生成。

在一些可能的实施例中，执行自拆卸决策，通过滑轮架组件对配重7进行吊装实现配重7的自拆卸的步骤之后，具体还包括：

获取主机1与配重预放位置8之间的相对位置信息；

获取配重预放位置8的第二拆卸环境信息；

根据相对位置信息和第二拆卸环境信息生成配重7在配重预放位置8的拆卸放置决策；

执行一次拆卸放置决策后，重新获取相对位置信息和第二拆卸环境信息，并更新拆卸放置决策。

具体来说，当配重7从主机1的配重安装位置9拆卸后，需要放置在配重预放位置8；在配重7的放置过程中，由于配重预放位置8的环境可能发生变化或者主机1与配重预放位置8之间距离不同也会对配重7的拆卸放置策略产生影响，因此在配重7的放置过程中需要对配重预放位置8的环境进行获取，并根据主机1与配重预放位置8之间的相对位置进行拆卸放置决策的生成，进而实现配重7在配重预放位置8的安放。

需要说明的是，配重7在配重预放位置8可能是并列排放，也可能是叠加放置，因此在配重7进行安放后，需要对配重预放位置8的环境信息进行重新的获取，进而根据实际情况进行配重7拆卸放置决策的重新生成，实现配重7在配重预放位置8的安放。

在本发明的一些具体实施方案中，如图2所示，本发明提供一种旋挖钻机的配重自安装方法，包括：获取主机1的行驶状态信息，并对主机1的行驶状态是否满足预设条件进行判断；

响应于主机1的行驶状态满足预设条件，获取主机1与配重预放位置8之间的相对位置信息，获取桅杆梁3和滑轮架组件的位置状态信息，并根据相对位置信息和位置状态信息生成调节桅杆梁3的幅度以及滑轮架组件与桅杆梁3之间相对位置的自安装决策；

执行自安装决策，通过滑轮架组件对配重7进行吊装实现配重7的自安装。

详细来说，本发明还提出一种旋挖钻机的配重自安装方法，用以解决现有技术中用以解决现有技术中旋挖钻机在配重7安装过程中需要起重机协助才能实现的缺陷，通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁3和桅杆移动机构4来实现配重7的安全可靠吊装，减少吊车的使用和依赖，达到快速安装。

在一些可能的实施例中，获取主机1的行驶状态信息，并对主机1的行驶状态是否满足预设条件进行判断的步骤中，具体包括：

获取主机1的当前行驶状态，响应于主机1的行驶速度为零，判定主机1的行驶状态满足预设条件。

具体来说，通过获取主机1的当前行驶状态，并设置了行驶速度为零则满足预设条件，保证了配重7在拆卸过程中的安全作业。

在一些可能的实施例中，响应于主机1的行驶状态满足预设条件，获取主机1与配重预放位置8之间的相对位置信息，获取桅杆梁3和滑轮架组件的位置状态信息，并根据相对位置信息和位置状态信息生成自安装决策的步骤中，具体包括：

获取主机1与配重预放位置8之间的相对位置信息；

获取配重预放位置8的第一安装环境信息；

获取桅杆梁3和滑轮架组件的当前位置信息；

响应于桅杆梁3和滑轮架组件均处于预设位置，根据预设位置的预设位置信息、相对位置信息和第一安装环境信息生成自安装决策；

响应于桅杆梁3和滑轮架组件中一个处于预设位置，另一个处于非预设位置，根据预设位置的预设位置信息、非预设位置的非预设位置信息、相对位置信息和第一安装环境信息生成自安装决策；

响应于桅杆梁3和滑轮架组件均处于非预设位置，根据非预设位置的非预设位置信息、相对位置信息和第一安装环境信息生成自安装决策。

具体来说，在自安装决策生成的过程中，由于配重预放位置8的环境可能发生变化或者主机1与配重预放位置8之间距离不同也会对配重7的自安装决策产生影响，因此在配重7的吊装过程中需要对配重预放位置8的环境进行获取，并根据主机1与配重预放位置8之间的相对位置进行自安装决策的生成，进而实现配重7的吊装。

需要说明的是，配重7在配重预放位置8可能是并列排放，也可能是叠加放置，因此在配重7进行吊装后，需要对配重预放位置8的环境信息进行重新的获取，进而根据实际情况进行配重7的自安装决策的重新生成，进而实现配重7的持续吊装，直至主机1所需的配重7全部自安装完毕。

还需要说明的是，通过获取桅杆梁3和滑轮架组件的当前位置信息，根据桅杆梁3和滑轮架组件的实际位置得出对配重7的起吊方案，进而实现配重7的自安装。

在实际应用中，对于桅杆梁3和滑轮架组件的当前位置信息的获取，可以通过传感器或者操作人员根据实际情况进行判断，此处本发明没有做出过多限制，根据实际情况进行选择，具体设置可以参考本领域在此处的相关设置。

在一个应用场景中，获取桅杆梁3和滑轮架组件的当前位置信息、主机1与配重预放位置8之间的相对位置信息，以及获取配重预放位置8的第一安装环境信息，根据上述三个信息生成自安装决策，实现对配重7的吊装，具体过程为：通过变幅机构2调整桅杆梁3升起或下降到一定的高度，此高度以滑轮架组件距离自安装目标配重7的上表面距离300mm为准，当滑轮架组件距配重7上表面300mm之后，变幅机构2停止驱动桅杆梁3；通过移动机构4将滑轮架组件移动至配重7附近，通过吊装部6实现滑轮架组件与配重7之间的吊装；吊装部6将配重7起吊离开配重预放位置8100mm后，通过移动机构4将滑轮架组件移开，并通过移动机构4、滑轮架组件、桅杆梁3和变幅机构2实现配重7按照自安装决策中规划的移动轨迹进行移动。

需要说明的是，在本发明中变幅机构2作为桅杆梁3的动力机构，移动机构4作为滑轮架组件的动力机构，通过变幅机构2和移动机构实现桅杆梁3和滑轮架组件之间相对位置的调整，并且利用桅杆梁3和滑轮架组件之间的相对位置实现配重7在桅杆梁3和滑轮架组件相对位置调节过程中的自安装。

还需要说明的是，由于桅杆梁3和滑轮架组件在整个系统中的位置存在不确定性，例如进行操作后桅杆梁3和/或滑轮架组件没有回到初始位置，此时就需要通过桅杆梁3和滑轮架组件的即时位置计算出在配重7自安装过程中，桅杆梁3和滑轮架组件进行配合的移动轨迹，根据桅杆梁3和滑轮架组件的实际位置进行不同移动轨迹的规划，进而实现自安装决策的生成。

在一些可能的实施例中，执行自安装决策，通过桅杆梁3和滑轮架组件实现配重7的自安装的步骤中，具体包括：

获取配重安装位置9的第二安装环境信息；

根据自安装决策和第二安装环境信息生成配重7在配重安装位置9的安装放置决策；

执行一次安装放置决策后，重新获取第二安装环境信息，并更新安装放置决策。

具体来说，当配重7从配重预放位置8起吊后，需要放置在主机1的配重安装位置9进而实现配重7的自安装；在配重7的安装过程中，由于配重安装位置9的环境会发生变化，例如配重7多个叠加放置后，配重安装位置9对配重7的放置高度会发生变化，因此在配重7的安装过程中需要对配重安装位置9的信息进行持续获取，每当配重7在配重安装位置9安装完毕后，重新获取配重安装位置9的环境信息，进而重新生成配重7的安装放置决策。

在本发明的一些具体实施方案中，如图3所示，本发明提供的一种旋挖钻机，包括：主机1、变幅机构2、桅杆梁3、移动机构4、滑轮架组件和多个配重7；变幅机构2分别与主机1、桅杆梁3连接，用于驱动桅杆梁3的变幅；移动机构4安装在桅杆梁3上，并与滑轮架组件连接，用于驱动滑轮架组件沿桅杆梁3延伸方向的移动；多个配重7与主机1连接；其中，进行配重7的拆卸时，执行上述的一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，或者进行配重7的安装时，执行上述的一种旋挖钻机的配重自安装方法。

详细来说，本发明又提出一种旋挖钻机，用以解决现有技术中旋挖钻机在配重7拆卸过程中需要起重机协助才能实现的缺陷，通过利用旋挖钻机自身的桅杆梁3和桅杆移动机构4来实现配重7的安全可靠吊装。

在一些可能的实施例中，滑轮架组件还包括：滑轮架5和滑动座10；滑动座10安装在移动机构4上，滑轮架5与滑动座10连接，其中，滑轮架5用于起吊配重7；

或者，滑轮架组件还包括：滑轮架5、滑动座10和吊装部6，其中，滑动座10安装在移动机构4上，滑轮架5与滑动座10连接，滑动座10上设有起吊钩11，吊装部6与起吊钩11或者滑动座10连接；其中，吊装部6为用于起吊配重7的手拉葫芦和/或钢丝绳。

具体来说，本实施例提供了两种滑轮架组件对配重7进行吊装的实施方式，其一是通过滑轮架5的起吊钩11自身实现对配重7的吊装，其二是通过将吊装部6与滑轮座10或者起吊钩11连接，实现了吊装部6能够随滑轮架5的移动而移动，进而将吊装部6设置成手拉葫芦和/或钢丝绳，相应的在配重7上设置有与吊装部6配合的钩体，实现对配重7的起吊。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (10)

1.一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，其特征在于，包括：

获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断；

响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述位置状态信息生成调节所述桅杆梁的幅度以及所述滑轮架组件与所述桅杆梁之间相对位置的自拆卸决策；

执行所述自拆卸决策，通过所述滑轮架组件对配重进行吊装实现所述配重的自拆卸；

其中，所述滑轮架组件包括滑动座，所述滑动座连接滑轮架或者吊装部，用于起吊所述配重；所述滑动座安装在移动机构上；变幅机构作为桅杆梁的动力机构，移动机构作为滑轮架组件的动力机构，通过变幅机构和移动机构实现桅杆梁和滑轮架组件之间相对位置的调整，并且利用桅杆梁和滑轮架组件之间的相对位置实现配重在桅杆梁和滑轮架组件相对位置调节过程中的自拆卸。

2.根据权利要求1所述的一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，其特征在于，所述获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断的步骤中，具体包括：

确定所述主机的当前行驶状态，响应于所述主机的行驶速度为零，则判定所述主机的行驶状态满足所述预设条件。

3.根据权利要求1所述的一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，其特征在于，所述响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述位置状态信息生成调节所述桅杆梁的幅度以及所述滑轮架组件与所述桅杆梁之间相对位置的自拆卸决策的步骤中，具体包括：

获取所述桅杆梁和所述滑轮架组件的当前位置信息；

获取配重安装位置的第一拆卸环境信息；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件均处于预设位置，根据所述预设位置的预设位置信息和所述第一拆卸环境信息生成所述自拆卸决策；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件中一个处于所述预设位置，另一个处于非预设位置，根据所述预设位置的预设位置信息、所述非预设位置的非预设位置信息和所述第一拆卸环境信息生成所述自拆卸决策；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件均处于所述非预设位置，根据所述非预设位置的非预设位信息和所述第一拆卸环境信息生成所述自拆卸决策。

4.根据权利要求1所述的一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，其特征在于，所述执行所述自拆卸决策，通过所述滑轮架组件对配重进行吊装实现所述配重的自拆卸的步骤之后，具体还包括：

获取所述主机与配重预放位置之间的相对位置信息；

获取配重预放位置的第二拆卸环境信息；

根据所述相对位置信息和所述第二拆卸环境信息生成所述配重在所述配重预放位置的拆卸放置决策；

执行一次所述拆卸放置决策后，重新获取所述相对位置信息和所述第二拆卸环境信息，并更新所述拆卸放置决策。

5.一种旋挖钻机的配重自安装方法，其特征在于，包括：

获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断；

响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取所述主机与配重预放位置之间的相对位置信息，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述相对位置信息和所述位置状态信息生成调节所述桅杆梁的幅度以及所述滑轮架组件与所述桅杆梁之间相对位置的自安装决策；

执行所述自安装决策，通过所述滑轮架组件对配重进行吊装实现所述配重的自安装；

其中，所述滑轮架组件包括滑动座，所述滑动座连接滑轮架或者吊装部，用于起吊所述配重；所述滑动座安装在移动机构上；变幅机构作为桅杆梁的动力机构，移动机构作为滑轮架组件的动力机构，通过变幅机构和移动机构实现桅杆梁和滑轮架组件之间相对位置的调整，并且利用桅杆梁和滑轮架组件之间的相对位置实现配重在桅杆梁和滑轮架组件相对位置调节过程中的自安装。

6.根据权利要求5所述的一种旋挖钻机的配重自安装方法，其特征在于，所述获取主机的行驶状态信息，并对所述主机的行驶状态是否满足预设条件进行判断的步骤中，具体包括：

获取所述主机的当前行驶状态，响应于所述主机的行驶速度为零，则判定所述主机的行驶状态满足所述预设条件。

7.根据权利要求5所述的一种旋挖钻机的配重自安装方法，其特征在于，所述响应于所述主机的行驶状态满足预设条件，获取所述主机与配重预放位置之间的相对位置信息，获取桅杆梁和滑轮架组件的位置状态信息，并根据所述相对位置信息和所述位置状态信息生成调节所述桅杆梁的幅度以及所述滑轮架组件与所述桅杆梁之间相对位置的自安装决策的步骤中，具体包括：

获取所述主机与所述配重预放位置之间的相对位置信息；

获取所述配重预放位置的第一安装环境信息；

获取所述桅杆梁和所述滑轮架组件的当前位置信息；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件均处于预设位置，根据所述预设位置的预设位置信息、所述相对位置信息和所述第一安装环境信息生成所述自安装决策；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件中一个处于所述预设位置，另一个处于非预设位置，根据所述预设位置的预设位置信息、所述非预设位置的非预设位置信息、所述相对位置信息和所述第一安装环境信息生成所述自安装决策；

响应于所述桅杆梁和所述滑轮架组件均处于所述非预设位置，根据所述非预设位置的非预设位置信息、所述相对位置信息和所述第一安装环境信息生成所述自安装决策。

8.根据权利要求5所述的一种旋挖钻机的配重自安装方法，其特征在于，所述执行所述自安装决策，通过所述滑轮架组件对配重进行吊装实现所述配重的自安装的步骤之后，具体还包括：

获取配重安装位置的第二安装环境信息；

根据所述自安装决策和所述第二安装环境信息生成所述配重在所述配重安装位置的安装放置决策；

执行一次所述安装放置决策后，重新获取所述第二安装环境信息，并更新所述安装放置决策。

9.一种旋挖钻机，其特征在于，包括：主机、变幅机构、桅杆梁、移动机构、滑轮架组件和多个配重；

所述变幅机构分别与所述主机、所述桅杆梁连接，用于驱动所述桅杆梁的变幅；

所述移动机构安装在所述桅杆梁上，并与所述滑轮架组件连接，用于驱动所述滑轮架组件沿所述桅杆梁延伸方向的移动；

多个所述配重与所述主机连接；

其中，进行所述配重的拆卸时，执行上述权利要求1至4任一所述的一种旋挖钻机的配重自拆卸方法，或者进行所述配重的安装时，执行上述权利要求5至8任一所述的一种旋挖钻机的配重自安装方法。

10.根据权利要求9所述的一种旋挖钻机，其特征在于，所述滑轮架组件包括：滑轮架和滑动座，所述滑动座安装在所述移动机构上，所述滑轮架与所述滑动座连接，所述滑轮架用于起吊所述配重；

或者，所述滑轮架组件包括：滑轮架、滑动座和吊装部，其中，所述滑动座安装在所述移动机构上，所述滑轮架与所述滑动座连接，所述滑动座上设有起吊钩，所述吊装部与所述起吊钩或者所述滑动座连接，所述吊装部为用于起吊所述配重的手拉葫芦和/或钢丝绳。

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