CN112548394A - 大型受热面模块及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种大型受热面模块及制造方法。随着城市规模不断加大，垃圾处理也成为制约城市发展的重要因素，目前国内垃圾焚烧炉市场日益火爆，众多城市均建立垃圾焚烧锅炉，为充分利用垃圾焚烧带来的余热，在垃圾炉中设计了多级大型受热面模块，但是此类模块制造难度大，生产技术要求相对较高。一种大型受热面模块，其组成包括：筒体（1）和管束（2），筒体与一组管束组件连接，筒体与管束组件通过组件连接后组成单层管屏组件，再通过单层管屏组件进行逐层组装，组装后构成大型热面模块，管束的一端为直筒结构，管束的另一端为钩型结构，筒体为管状结构，且在管状结构上开设有一组圆孔。本发明应用于电站锅炉制造领域。

Description

大型受热面模块及制造方法
技术领域
本发明涉及一种大型受热面模块及制造方法。
背景技术
随着城市规模不断加大，垃圾处理也成为制约城市发展的重要因素。目前国内垃圾焚烧炉市场日益火爆，众多城市均建立垃圾焚烧锅炉。为充分利用垃圾焚烧带来的余热，在垃圾炉中设计了多级大型受热面模块，以进一步提高垃圾焚烧炉的经济效益。此类模块制造难度大，生产技术要求相对较高，其制造技术直接影响了整个垃圾焚烧炉的运行效果。
此类模块制造周期长、难度大，为满足制造周期、提升制造质量，采用了一种高效、高质量的制造方法，此方法具有效率高、制造过程简单等诸多优点。
发明内容
本发明的目的是提供一种大型受热面模块及制造方法。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
一种大型受热面模块，其组成包括：筒体和管束，所述的筒体与一组所述的管束组件连接，所述的筒体与所述的管束组件连接后组成单层管屏组件，再通过所述的单层管屏组件进行逐层组装，组装后构成大型热面模块，所述的管束的一端为直筒结构，所述的管束的另一端为钩型结构，所述的筒体为管状结构，且在管状结构上开设有一组圆孔。
所述的大型受热面模块，顶层管束的直筒结构端的位置与一层的筒体垂直连接，顶层管束的钩型结构端的位置与二层筒体垂直连接。
所述的大型受热面模块，其中奇数层的所述的管束长度大于偶数层的管束长度，且奇数层的管束长度相同，偶数层的管束长度相同。
所述的大型受热面模块的制造方法，该方法包括如下步骤：
（1）首先分别装焊筒体组件和管束组件：
筒体组件：筒体组件由各种规格的小集箱组成，按图纸要求完成钻孔，形成筒体组件；
管束组件：筛选出合适的直管管接头和带有弯头的管接头，并根据其具体长度反算出对应管束的长度，按此长度切割管束并与对应管接头做好组对标记，利用定位集箱装配完成组对的管束和管接头，组装时利用专用定位工装定位管接头空间角度以及马鞍型坡口的朝向，以保证管接头坡口最终位置，完成后进行焊接、水压等工序，形成管束组件；
（2）待分别完成筒体组件和管束组件后，将其组装单层管屏组件，再通过管屏组件的逐层组装，最终完成整个大型受热面模块的组装；
（3）单层管屏组件：将管束平铺在装焊支架上，对正直管接头马鞍型坡口与集箱开孔，在弯管一侧安装定位孔板，检查弯管一侧直段垂直度以及马鞍型坡口低点连线在一条直线上，测量对角线长度，各项尺寸符合要求才能焊接，焊接之前，将集箱两端进行固定，中间位置进行约50mm预变形，中间千斤顶两侧距离800mm也先进行部分预变形以保证预变形充分；
（4）受热面模块：将最底层的管屏组件平铺在组装好的底框架上，调整槽钢位置，使每一道槽钢下方均有底梁支撑；将倒数第二层管屏组件放置于最底层管屏上，注意将上、下两层槽钢对扣；调整倒数第二层管屏位置，使弯管马鞍型坡口与最底层集箱开孔对正，将上下两层槽钢点焊牢固，焊接位置1 所示角焊缝。按照上述顺序依次组装并焊接位置2、3、4焊缝，直至所有管屏组件组装完成。最上层组件以散管形式组装。
本发明的有益效果：
1.本发明将大型受热面模块直接拆分为零件，取消原设计组件分类，重新归类为筒体组件和管束组件两大类，各自工序完成后，组装为单层管屏组件，再由单层管屏组件组装成为大型受热面模块。
本发明将多种零部件进行整合分组为两大类，大大简化的前期的生产准备难度，后续的组装仅为两大类组件的组合为单层管屏组件,再由管屏组件组成受热面模块，形成类似流水线的生产方式，大大提升了组装效率，缩短制造周期。
本发明应用在垃圾焚烧炉大型受热面模块，用于具体的制造过程。其他类似结构产品件也可参考此制造方法。此种制造方法通过将整部件进行重新归类、拆分，组装成新的组件，再通过新的组件组装成为大型受热面模块。此方法具有简单、高效、易操作等优点。
附图说明：
附图1是本发明的过热器模块整体结构图。
附图2是附图1的左视图。
附图3筒体组件的结构示意图。
附图4管束组件的结构示意图。
附图5是组装成单层管屏组件的结构示意图。
附图6是单层管屏组件组装成大型受热面模块的示意图。
结构示意图。
图中：1、筒体，2、管束，3、马鞍型坡口，4、单层管屏组件，5、大型受热面模块，6、焊接位置A，7、焊接位置B，8、焊接位置C。
具体实施方式：
实施例1：
一种大型受热面模块，其组成包括：筒体1和管束2，所述的筒体与一组所述的管束组件连接，所述的筒体与所述的管束组件连接后组成单层管屏组件，再通过所述的单层管屏组件进行逐层组装，组装后构成大型热面模块，所述的管束的一端为直筒结构，所述的管束的另一端为钩型结构，所述的筒体为管状结构，且在管状结构上开设有一组圆孔。
实施例2：
根据实施例1所述的大型受热面模块，顶层管束的直筒结构端的位置与一层的筒体垂直连接，顶层管束的钩型结构端的位置与二层筒体垂直连接。
实施例3：
根据实施例1或2所述的大型受热面模块，其中奇数层的所述的管束长度大于偶数层的管束长度，且奇数层的管束长度相同，偶数层的管束长度相同。
实施例4：
分别装焊筒体组件和管束组件，如图3、图4所示
筒体组件：筒体组件由各种规格的小集箱组成，按图纸要求完成钻孔，形成筒体组件
管束组件：筛选出合适的直管管接头和带有弯头的管接头，并根据其具体长度反算出对应管束的长度，按此长度切割管束并与对应管接头做好组对标记，利用定位集箱装配完成组对的管束和管接头，组装时利用专用定位工装定位管接头空间角度以及马鞍型坡口的朝向，以保证管接头坡口最终位置，完成后进行焊接、水压等工序，形成管束组件。
待分别完成图3和图4所示的筒体组件和管束组件后，将其组装为图5所示的单层管屏组件，再通过管屏组件的逐层组装，最终完成整个大型受热面模块的组装，如图6所示。
单层管屏组件：将管束平铺在装焊支架上，对正直管接头马鞍型坡口与集箱开孔，在弯管一侧安装定位孔板，检查弯管一侧直段垂直度以及马鞍型坡口低点连线在一条直线上，测量对角线长度，各项尺寸符合要求才能焊接。焊接之前，将集箱两端进行固定，中间位置进行约50mm预变形，中间千斤顶两侧距离800mm也先进行部分预变形以保证预变形充分。
受热面模块：将最底层的管屏组件平铺在组装好的底框架上，调整槽钢位置，使每一道槽钢下方均有底梁支撑；将倒数第二层管屏组件放置于最底层管屏上，注意将上、下两层槽钢对扣。调整倒数第二层管屏位置，使弯管马鞍型坡口与最底层集箱开孔对正，将上下两层槽钢点焊牢固，焊接位置A 所示角焊缝。按照上述顺序依次组装并焊接位置B、C、D焊缝，直至所有管屏组件组装完成。最上层组件以散管形式组装。

Claims (4)

1.一种大型受热面模块，其组成包括：筒体和管束，其特征是：所述的筒体与一组所述的管束组件连接，所述的筒体与所述的管束组件连接后组成单层管屏组件，再通过所述的单层管屏组件进行逐层组装，组装后构成大型热面模块，所述的管束的一端为直筒结构，所述的管束的另一端为钩型结构，所述的筒体为管状结构，且在管状结构上开设有一组圆孔。
2.根据权利要求1所述的大型受热面模块，其特征是：顶层管束的直筒结构端的位置与一层的筒体垂直连接，顶层管束的钩型结构端的位置与二层筒体垂直连接。
3.根据权利要求1所述的大型受热面模块，其特征是：其中奇数层的所述的管束长度大于偶数层的管束长度，且奇数层的管束长度相同，偶数层的管束长度相同。
4.一种权利要求1—3之一所述的大型受热面模块的制造方法，其特征是：该方法包括如下步骤：
（1）首先分别装焊筒体组件和管束组件：
筒体组件：筒体组件由各种规格的小集箱组成，按图纸要求完成钻孔，形成筒体组件；
管束组件：筛选出合适的直管管接头和带有弯头的管接头，并根据其具体长度反算出对应管束的长度，按此长度切割管束并与对应管接头做好组对标记，利用定位集箱装配完成组对的管束和管接头，组装时利用专用定位工装定位管接头空间角度以及马鞍型坡口的朝向，以保证管接头坡口最终位置，完成后进行焊接、水压等工序，形成管束组件；
（2）待分别完成筒体组件和管束组件后，将其组装单层管屏组件，再通过管屏组件的逐层组装，最终完成整个大型受热面模块的组装；
（3）单层管屏组件：将管束平铺在装焊支架上，对正直管接头马鞍型坡口与集箱开孔，在弯管一侧安装定位孔板，检查弯管一侧直段垂直度以及马鞍型坡口低点连线在一条直线上，测量对角线长度，各项尺寸符合要求才能焊接，焊接之前，将集箱两端进行固定，中间位置进行约50mm预变形，中间千斤顶两侧距离800mm也先进行部分预变形以保证预变形充分；
（4）受热面模块：将最底层的管屏组件平铺在组装好的底框架上，调整槽钢位置，使每一道槽钢下方均有底梁支撑；将倒数第二层管屏组件放置于最底层管屏上，注意将上、下两层槽钢对扣；调整倒数第二层管屏位置，使弯管马鞍型坡口与最底层集箱开孔对正，将上下两层槽钢点焊牢固，焊接位置1 所示角焊缝。按照上述顺序依次组装并焊接位置2、3、4焊缝，直至所有管屏组件组装完成。最上层组件以散管形式组装。
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