CN112537013A - 一种汽车地毯及其注塑成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车地毯及其注塑成型方法，该汽车地毯包括隔音垫和毯面，隔音垫和毯面覆合成型为一体；该成型方法包括：步骤1）：将混合纤维填充至预成型模中进行预成型以形成隔音垫，再将隔音垫转移至蒸汽模中，并将烘烤后的毯面转移至隔音垫上，合模后利用蒸汽的热力使得隔音垫与毯面覆合成型；将步骤1）所得的汽车地毯的半成品转移至校正模中进行校正成型，以形成汽车地毯的雏形，同时进行冷却；水切割步骤2）所得的汽车地毯的雏形，以去除多余废料。本发明无需通过胶水层/粘合剂粘合隔音垫和毯面,仅仅通过蒸汽模即完成了覆合，避免了现有技术中二次成型工艺过程中的粘接问题,减少了生产周期、人力和制作成本,且更加环保安全。

Description

一种汽车地毯及其注塑成型方法
技术领域
本发明涉及汽车内饰技术领域，特别是涉及一种汽车地毯及其注塑成型方法。
背景技术
随着我国经济的不断迅速发展，人们的生活水平不断提高，人们的消费能力也在不断变强，人们对生活环境有更高的要求，推动了新能源汽车工业的发展，也带来了汽车内外饰行业整体的发展和提高。目前，传统的燃油汽车及新能源汽车都在考虑低成本和低气味零件。
汽车地毯作为汽车内饰的重要组成部分，其承载着汽车的减震、隔热、隔音、吸声等功能，对乘客的舒适度起着十分重要的作用。目前的地毯至少包括隔音垫、毯面和胶水层，通过胶水层粘合隔音垫和毯面，在制作时至少包括通过成型模具成型隔音垫，通过校正模校正隔音垫，通过胶水层/粘合剂粘合隔音垫和毯面。但是目前的汽车地毯和制作方式至少存在以下弊端：
1）产品制作的生产周期长、模具多、人员需求多、增加周转料架及存储空间；
2）运用辅助粘接剂会使造成总成气味及VOC不合格；
3）容易造成粘接不良，毯面与隔音垫层分层，造成总成合格率降低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车地毯及其注塑成型方法，以克服现有技术的不足。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
本发明公开了一种汽车地毯，包括隔音垫和毯面，所述隔音垫和毯面覆合成型为一体。
优选的，所述隔音垫与所述毯面经由高温模压力而覆合。
优选的，所述隔音垫由混合纤维制作而成，所述混合纤维的各组分按重量份的构成为：棉纤维15～25份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯10～20份和聚对苯而甲酸乙二醇酯60～70份。
进一步优选的，所述低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔点为140-145℃，聚对苯而甲酸乙二醇酯的熔点为250～255℃。
优选的，所述毯面采用尼龙材质。
本发明还公开了一种汽车地毯的注塑成型方法，包括以下步骤：
步骤1）：将混合纤维填充至预成型模中进行预成型以形成隔音垫，再将隔音垫转移至蒸汽模中，并将烘烤后的毯面转移至所述隔音垫上，合模后利用蒸汽的热力使得所述隔音垫与所述毯面覆合成型，从而获得汽车地毯的半成品；
步骤2）：将步骤1）所得的汽车地毯的半成品转移至校正模中进行校正成型，以形成汽车地毯的雏形，在此过程中同时进行冷却处理；
步骤3）：将步骤2）所得的汽车地毯的雏形从校正模中取出，进行水切割以去除多余废料。
优选的，所述混合纤维的各组分按重量份的构成为：棉纤维15～25份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯10～20份和聚对苯而甲酸乙二醇酯60～70份。
进一步优选的，所述低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔点为140-145℃，聚对苯而甲酸乙二醇酯的熔点为250～255℃。
优选的，步骤1）中的蒸汽模中的蒸汽温度为180～200℃；和/或，所述蒸汽模的保压时间为35～45秒；和/或，所述蒸汽模的模压为75～85T。
优选的，所述步骤2）中校正模的冷却温度为15～20℃；和/或，所述校正模校正时间为55～65秒；和/或，所述校正模的模压为150～250T。
优选的，所述毯面采用尼龙材质。
步骤1）中所述毯面烘烤的温度为210～230℃；和/或，步骤1）中所述毯面烘烤时间为35～45秒。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
1）本发明提供的汽车地毯及其制备方法无需通过胶水层/粘合剂粘合隔音垫和毯面,仅仅通过蒸汽模即完成了覆合，避免了现有技术中二次成型工艺过程中的粘接问题。
2）本发明提供的汽车地毯及其制备方法无需通过胶水层/粘合剂粘合隔音垫和毯面,减少了生产周期、人力和制作成本。
3）本发明提供的汽车地毯没有胶水/粘结剂，因此更加环保安全，减少了总成气味。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明实施例1-3所公开的一种汽车地毯的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明公开了一种汽车地毯，包括隔音垫和毯面，隔音垫和毯面覆合成型为一体。
优选的，隔音垫与毯面经由高温模压力而覆合。
优选的，隔音垫由混合纤维制作而成，混合纤维的各组分按重量份的构成为：棉纤维15～25份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯10～20份和聚对苯而甲酸乙二醇酯60～70份。
进一步优选的，低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔点为140-145℃，聚对苯而甲酸乙二醇酯的熔点为250～255℃。
优选的，毯面采用尼龙材质。
本发明还公开了上述汽车地毯的注塑成型方法，包括以下步骤：
步骤1）：将混合纤维填充至预成型模中进行预成型以形成隔音垫，再将隔音垫转移至蒸汽模中，并将烘烤后的毯面转移至所述隔音垫上，合模后利用蒸汽的热力使得所述隔音垫与所述毯面覆合成型，从而获得汽车地毯的半成品；
步骤2）：将步骤1）所得的汽车地毯的半成品转移至校正模中进行校正成型，以形成汽车地毯的雏形，在此过程中同时进行冷却处理；
步骤3）：将步骤2）所得的汽车地毯的雏形从校正模中取出，进行水切割以去除多余废料。
优选的，步骤1）中的蒸汽模中的蒸汽温度为180～200℃，蒸汽模的保压时间为35～45秒，蒸汽模的模压为75～85T。
优选的，步骤2）中校正模的冷却温度为15～20℃，校正模校正时间为55～65秒，校正模的模压为150～250T。
优选的，步骤1）中毯面烘烤的温度为210～230℃，毯面烘烤时间为35～45秒。
通过以上技术方案，本发明提供的汽车地毯及其制备方法无需通过胶水层/粘合剂粘合隔音垫和毯面,仅仅通过蒸汽模即完成了覆合，避免了现有技术中二次成型工艺过程中的粘接问题；本发明提供的汽车地毯及其制备方法无需通过胶水层/粘合剂粘合隔音垫和毯面,减少了生产周期、人力和制作成本；本发明提供的汽车地毯没有胶水/粘结剂，因此更加环保安全。
以下结合附图和具体实施例对本发明的技术方案作进一步的解释和说明。
实施例1：
参见图1所示，本发明实施例1公开了一种汽车地毯，包括隔音垫1和毯面2，隔音垫1和毯面2覆合成型为一体。
其中，隔音垫与毯面经由高温模压力而覆合。
隔音垫由混合纤维制作而成，混合纤维的各组分按重量份的构成为：棉纤维20份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯15份和聚对苯而甲酸乙二醇酯65份；毯面采用尼龙材质。棉纤维、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯和聚对苯而甲酸乙二醇酯称取设定的份量进行混合，从而形成混合纤维。
低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔点为140℃，聚对苯而甲酸乙二醇酯的熔点为250℃。
本发明实施例1还公开了上述汽车地毯的注塑成型方法，包括以下步骤：
步骤1）：将填充塔内混合好的上述的混合纤维（棉纤维20份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯15份和聚对苯而甲酸乙二醇酯65份）填充至预成型模中进行预成型，以获得隔音垫，再由机器人将预成型模中的隔音垫转移至蒸汽模中，自动送料机将烘烤后的毯面转移至隔音垫上，接着，再合模通过蒸汽的热力使得混合纤维中的低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯软化，从而使得隔音垫和毯面覆合在一起，进而获得汽车地毯的半成品，其中，蒸汽温度190℃，保压时间40秒，模压80T，毯面烘烤的温度为220℃，烘烤时间为40秒。毯面事先在模具外通烘烤设备进行烘烤，烘烤后放入蒸汽模中与混合纤维进行覆合。
步骤2）：将步骤1）所得的汽车地毯的半成品转移至校正模中进行校正成型，以形成汽车地毯的雏形，在此过程中同时进行冷却处理，其中，冷却温度为18℃，校正模校正时间为60秒，校正模的模压为200T。
步骤3）：将步骤2）所得的汽车地毯的雏形从校正模中取出，进行水切割以去除多余废料，比如去除多余的料以形成孔，去除边缘的一些料。
实施例2：
参见图1所示，本发明实施例2公开了一种汽车地毯，包括隔音垫1和毯面2，隔音垫1和毯面2覆合成型为一体。
其中，隔音垫与毯面经由高温模压力而覆合。
隔音垫由混合纤维制作而成，混合纤维的各组分按重量份的构成为：棉纤维15份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯25份和聚对苯而甲酸乙二醇酯60份；毯面采用尼龙材质。
低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔点为142℃，聚对苯而甲酸乙二醇酯的熔点为252℃。
本发明实施例2还公开了上述汽车地毯的注塑成型方法，包括以下步骤：
步骤1）：将填充塔内混合好的上述的混合纤维（棉纤维15份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯25份和聚对苯而甲酸乙二醇酯60份）填充至预成型模中进行预成型，以获得隔音垫，再由机器人将预成型模中的隔音垫转移至蒸汽模中，通过自动送料机将烘烤后的毯面转移至隔音垫上，接着，再合模通过蒸汽的热力使得混合纤维中的低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯软化，从而使得隔音垫和毯面覆合在一起，进而获得汽车地毯的半成品，其中，蒸汽温度180℃，保压时间35秒，模压75T，毯面烘烤的温度为210℃，烘烤时间为35秒。
步骤2）：将步骤1）所得的汽车地毯的半成品转移至校正模中进行校正成型，以形成汽车地毯的雏形，在此过程中同时进行冷却处理，冷却温度，其中，冷却温度为15℃，校正模校正时间为55秒，校正模的模压为150T；
步骤3）：将步骤2）所得的汽车地毯的雏形从校正模中取出，进行水切割以去除多余废料，比如去除多余的料以形成孔，去除边缘的一些料。
实施例3：
参见图1所示，本发明实施例3公开了一种汽车地毯，包括隔音垫1和毯面2，隔音垫1和毯面2覆合成型为一体。
其中，隔音垫与毯面经由高温模压力而覆合。
隔音垫由混合纤维制作而成，混合纤维的各组分按重量份的构成为：棉纤维25份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯10份和聚对苯而甲酸乙二醇酯65份；毯面采用尼龙材质。
低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔点为145℃，聚对苯而甲酸乙二醇酯的熔点为255℃。
本发明实施例3还公开了上述汽车地毯的注塑成型方法，包括以下步骤：
步骤1）：将填充塔内混合好的上述的混合纤维（棉纤维25份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯10份和聚对苯而甲酸乙二醇酯65份）填充至预成型模中进行预成型，以获得隔音垫，再由机器人将预成型模中的隔音垫转移至蒸汽模中，通自动送料机将烘烤后的毯面转移至隔音垫上，接着，再合模通过蒸汽的热力使得混合纤维中的低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯软化，从而使得隔音垫和毯面覆合在一起，进而获得汽车地毯的半成品，其中，蒸汽温度200℃，保压时间45秒，模压85T，毯面烘烤的温度为230℃，烘烤时间为45秒。
步骤2）：将步骤1）所得的汽车地毯的半成品转移至校正模中进行校正成型，以形成汽车地毯的雏形，在此过程中同时进行冷却处理，其中，冷却温度为20℃，校正模校正时间为65秒，校正模的模压为250T；
步骤3）：将步骤2）所得的汽车地毯的雏形从校正模中取出，进行水切割以去除多余废料，比如去除多余的料以形成孔，去除边缘的一些料。
对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种汽车地毯，其特征在于：包括隔音垫和毯面，所述隔音垫和毯面覆合成型为一体。
2.根据权利要求1所述的一种汽车地毯，其特征在于：所述隔音垫与所述毯面经由高温模压力而覆合。
3.根据权利要求1所述的一种汽车地毯，其特征在于：所述隔音垫由混合纤维制作而成，所述混合纤维的各组分按重量份的构成为：棉纤维15～25份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯10～20份和聚对苯而甲酸乙二醇酯60～70份；
优选的，所述低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔点为140-145℃，聚对苯而甲酸乙二醇酯的熔点为250～255℃。
4.根据权利要求1所述的一种汽车地毯，其特征在于：所述毯面采用尼龙材质。
5.一种汽车地毯的注塑成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1）：将混合纤维填充至预成型模中进行预成型以形成隔音垫，再将隔音垫转移至蒸汽模中，并将烘烤后的毯面转移至所述隔音垫上，合模后利用蒸汽的热力使得所述隔音垫与所述毯面覆合成型，从而获得汽车地毯的半成品；
步骤2）：将步骤1）所得的汽车地毯的半成品转移至校正模中进行校正成型，以形成汽车地毯的雏形，在此过程中同时进行冷却处理；
步骤3）：将步骤2）所得的汽车地毯的雏形从校正模中取出，进行水切割以去除多余废料。
6.根据权利要求5所述的一种汽车地毯的注塑成型方法，其特征在于：所述混合纤维的各组分按重量份的构成为：棉纤维15～25份、低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯10～20份和聚对苯而甲酸乙二醇酯60～70份；
优选的，所述低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔点为140-145℃，聚对苯而甲酸乙二醇酯的熔点为250～255℃。
7.根据权利要求5所述的一种汽车地毯的注塑成型方法，其特征在于：步骤1）中的蒸汽模中的蒸汽温度为180～200℃；和/或，所述蒸汽模的保压时间为35～45秒；和/或，所述蒸汽模的模压为75～85T。
8.根据权利要求5所述的一种汽车地毯的注塑成型方法，其特征在于：所述步骤2）中校正模的冷却温度为15～20℃；和/或，所述校正模校正时间为55～65秒；和/或，所述校正模的模压为150～250T。
9.根据权利要求5所述的一种汽车地毯的注塑成型方法，其特征在于：所述毯面采用尼龙材质。
10.根据权利要求5所述的一种汽车地毯的注塑成型方法，其特征在于：步骤1）中所述毯面烘烤的温度为210～230℃；和/或，步骤1）中所述毯面烘烤时间为35～45秒。
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