CN112525091B - 一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，桥梁工程测量施工技术领域，由于在弦杆未吊装之前，已经将第一棱镜装置安装在监测点上，当弦杆被吊装后，测量人员只需在地面上使用测量仪器即可测量弦杆节点处的第一实际节点坐标，实现了测量定位，无需测量人员手持棱镜对中杆上至钢箱桁拱桥上进行测量；然后将第一实际节点坐标代入已构建的空间轴线模型即可计算钢箱桁拱桥的线形参数，并可根据线形参数调整待吊装弦杆的位置，无需将节点坐标进行前移或后移的操作并进行节点偏差的换算，即可实现拱肋的变形监测及线形监测。因此，本申请不仅可以提高测量精度和测量效率，且降低测量成本，还可提高测量过程中的安全性。

Description

一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法

技术领域

本申请涉及桥梁工程测量施工技术领域，特别涉及一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法。

背景技术

由于钢箱桁架拱桥既适用于跨江、跨峡谷等山区河谷及复杂地形，又适用于城市跨江桥梁等繁华的都市区且造型美观，因此，被广泛应用于桥梁的建设中。其中，钢箱桁架拱桥既可悬臂单根弦杆散拼架设，也可节段或节间单片吊装，若在通航条件满足的情况下，还可整节段吊装。不过，无论采取何种方式进行钢箱桁架拱桥的架设，均需对其的线形变化进行监测，以保证桥梁的结构质量和安全性。

现有技术中，通常采用反光片坐标对比法、人工置镜观测法等方法对弦杆进行定位安装和桥梁线形监测。但是，由于反光片在距离超过200米以上时，存在反射光源不足、反射信号不稳定的问题，进而易导致测得的数据不准确和测量误差大，且观测时要保证反光片的入射角度在90度左右，接近垂直入射状态，使得观测仪器的安放位置受到限制；而且坐标对比法需要将节点坐标前移或者后移后才能分析桥梁线形和受力特点，但是前移或后移的操作过程本身就会产生误差，进而导致所分析得出的线形存在误差；另外，由于坐标对比法测量的是环口或者法兰附近的三维坐标，其并不能作为监测线形及分析受力的依据，还需要在弦杆节点处重新布设线形观测的控制点，存在测量工作量大和测量效率低的问题；此外，人工置镜观测法需要通过人工进行多次上下爬拱，并将棱镜对中杆放置在弦杆侧面的节点处进行线形观测，存在测量效率低和人工成本高的问题，且由于大型钢箱桁架拱桥的安全风险极高，因此在悬臂架设的时候，测量人员的人身安全会受到极大地威胁。

发明内容

本申请实施例提供一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，以解决相关技术中存在的测量误差大、测量效率低、人工成本高以及测量安全风险高的问题。

第一方面，提供了一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，包括以下步骤：

在待吊装弦杆的节点处设置监测点，预设监测点的三维位置坐标，获取已安装弦杆节点处的三维节点坐标，并根据所述三维位置坐标和所述三维节点坐标构建空间轴线模型；

在监测点安装第一棱镜装置，吊装所述待吊装弦杆，并将测量仪器朝向第一棱镜装置；

使用测量仪器测量所述第一棱镜装置的三维坐标，并将所述第一棱镜装置的三维坐标作为监测点的第一实际节点坐标；

将所述第一实际节点坐标代入所述空间轴线模型计算钢箱桁拱桥的线形参数，并根据所述线形参数调整所述待吊装弦杆的位置；

待所述待吊装弦杆调整至设计位置时，将所述待吊装弦杆与所述已安装弦杆进行焊接高栓施工。

一些实施例中，所述施工方法还包括以下步骤：

在所述吊装所述待吊装弦杆之前，在所述待吊装弦杆的两端设置检查点，并在两所述检查点处分别安装第二棱镜装置；

在所述根据所述线形参数调整所述待吊装弦杆的位置之后，将测量仪器分别朝向两检查点处的第二棱镜装置；

使用测量仪器分别测量两所述第二棱镜装置的三维坐标，并将两所述第二棱镜装置的三维坐标分别作为两检查点的实际检查点坐标；

将所述实际检查点坐标代入所述空间轴线模型计算钢箱桁拱桥的线形参数，并根据所述线形参数调整所述待吊装弦杆的位置。

所述施工方法还包括以下步骤：在所述将所述待吊装弦杆与所述已安装弦杆进行焊接高栓施工之后，使用测量仪器测量所述第一棱镜装置的三维坐标，并将所述第一棱镜装置的三维坐标作为所述待吊装弦杆节点处的第二实际节点坐标，且将所述第二实际节点坐标发送至远程监控终端，所述远程监控终端获取所述第二实际节点坐标，并根据所述第二实际节点坐标和所述已安装弦杆节点处的三维节点坐标计算下一节间的弦杆安装位置信息。

所述第一棱镜装置和所述第二棱镜装置可拆卸安装于所述待吊装弦杆上。

所述施工方法还包括以下步骤：在将所述待吊装弦杆与所述已安装弦杆进行焊接高栓施工之后，将所述待吊装弦杆上的所述第二棱镜装置拆除。

所述监测点和所述检查点上分别设置有第一磁铁片，所述第一棱镜装置和所述第二棱镜装置上分别设置有第二磁铁片，所述第一棱镜装置和所述第二棱镜装置可分别通过所述第二磁铁片磁吸于所述第一磁铁片上。

所述第一磁铁片上设有通孔，所述通孔的直径分别与所述监测点处的冲眼、所述检查点处的冲眼直径相等。

所述线形参数包括拱肋节间长度、节间高度、轴线偏位、平面扭转、高程以及里程偏位。

所述两检查点与所述监测点位于同一条直线上。

所述检查点位于所述待吊装弦杆上的环口的侧方。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：在弦杆吊装之前将棱镜装置安装在弦杆的节点处，弦杆吊装之后，测量人员在地面上通过测量仪器即可进行弦杆节点处的三维坐标的测量，并进行钢箱桁拱桥线形参数的计算，无需上至钢箱桁拱桥上，其不仅可以提高测量精度和测量效率，且可降低测量成本，还可提高测量过程中的安全性。

本申请实施例提供了一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，在待吊装弦杆的节点处设置监测点，预设监测点的三维位置坐标，获取已安装弦杆节点处的三维节点坐标，并根据三维位置坐标和三维节点坐标构建空间轴线模型；在弦杆未吊装之前，已经将第一棱镜装置安装在监测点上，当弦杆被吊装后，测量人员只需在地面上使用测量仪器即可测量弦杆节点处的第一实际节点坐标，实现了测量定位，无需测量人员手持棱镜对中杆上至钢箱桁拱桥上进行测量，减少了测量工作量和测量人数，提高了测量效率和测量过程中的安全性，降低了测量成本；然后将第一实际节点坐标代入已构建的空间轴线模型即可计算钢箱桁拱桥的线形参数，并可根据线形参数调整待吊装弦杆的位置，无需将节点坐标进行前移或后移的操作并进行节点偏差的换算，即可实现拱肋的变形监测及线形监测，形成了弦杆的安装与监测工作的一体化，有利于获得稳定的测量数据，提高了测量精度。因此，本申请不仅可以提高测量精度和测量效率，且降低测量成本，还可提高测量过程中的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法的流程示意图；

图2为本申请实施例提供的主桁架结构示意图；

图3为本申请实施例提供的待吊装弦杆定位的三维示意图；

图4为本申请实施例提供的待吊装弦杆的吊装定位示意图；

图5为本申请实施例提供的监测点和检查点在待吊装弦杆上的布置示意图；

图6为本申请实施例提供的通过节点坐标构建的空间轴线模型示意图。

图中：1-待吊装弦杆，11-监测点，12-检查点，2-已安装弦杆。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其能解决相关技术中存在的测量误差大、测量效率低、人工成本高以及测量安全风险高的问题。

图1是本申请实施例提供的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法的流程示意图，包括以下步骤：

S1：在待吊装弦杆1的节点处设置监测点11，预设监测点11的三维位置坐标，获取已安装弦杆2节点处的三维节点坐标，并根据三维位置坐标和三维节点坐标构建空间轴线模型。

S2：在监测点11安装第一棱镜装置，吊装待吊装弦杆1，并将测量仪器朝向第一棱镜装置。

S3：使用测量仪器测量第一棱镜装置的三维坐标，并将第一棱镜装置的三维坐标作为监测点11的第一实际节点坐标。

S4：将第一实际节点坐标代入空间轴线模型计算钢箱桁拱桥的线形参数，并根据线形参数调整待吊装弦杆1的位置。

S5：待待吊装弦杆1调整至设计位置，将待吊装弦杆1与已安装弦杆2进行焊接高栓施工。

其中，线形参数包括拱肋节间长度L、节间高度H、轴线偏位F、平面扭转、高程以及里程偏位，由于钢箱桁架拱桥的计算基础就是弦杆的节点，节点的线形即为拱肋的线形，因此，在工厂内加工弦杆时，在弦杆的节点处标记好监测点11，并根据监测点11的坐标计算线形参数，可使得所计算得到的线形参数的精度更高，进而可提高拱肋的线形精度；另外，在弦杆未吊装之前，将第一棱镜装置安装在监测点11上，当弦杆被吊装后，测量人员只需在地面上使用测量仪器即可测量弦杆节点处的第一实际节点坐标，无需测量人员手持棱镜对中杆上至钢箱桁拱桥上进行测量，减少了测量工作量和测量人数，提高了测量效率和测量过程中的安全性，降低了测量成本；此外，拱肋的变形监测及线形监测均可通过监测点11处的坐标实现，形成了安装与监测工作的一体化，无需将节点坐标进行前移或后移的操作，提高了测量精度。

优选的，施工方法还包括以下步骤：在吊装待吊装弦杆1之前，在待吊装弦杆1的两端设置检查点12，并在两检查点12处分别安装第二棱镜装置；在根据线形参数调整待吊装弦杆1的位置之后，将测量仪器分别朝向两检查点12处的第二棱镜装置；使用测量仪器分别测量两第二棱镜装置的三维坐标，并将两第二棱镜装置的三维坐标分别作为两检查点12的实际检查点坐标；将实际检查点坐标代入空间轴线模型计算钢箱桁拱桥的线形参数，并根据线形参数调整待吊装弦杆1的位置。

优选的，第一棱镜装置和第二棱镜装置可拆卸安装于待吊装弦杆1上，即监测点11和检查点12上可分别设置第一磁铁片，第一磁铁片上设有通孔，通孔的直径分别与监测点11处的冲眼、检查点12处的冲眼直径相等，第一棱镜装置和第二棱镜装置上分别设置有第二磁铁片，第一棱镜装置和第二棱镜装置可分别通过第二磁铁片磁吸于第一磁铁片上，因此，第一棱镜装置和第二棱镜装置可分别准确安装在监测点11和检查点12上，使得第一棱镜装置的位置坐标即为监测点11坐标，第二棱镜装置的位置坐标即为检查点12坐标，进而可提高测量精度。

其中，第一棱镜装置和第二棱镜装置均可设置为包括可拆卸式全站仪棱镜磁力转接头和棱镜，可拆卸式全站仪棱镜磁力转接头包括支撑架和棱镜安装件，支撑架包括横向设置的底座和连接在底座同侧的两个纵向设置的支撑杆，两个支撑杆上均设有安装孔，底座底部可拆卸连接有第二磁铁；棱镜安装件包括横向设置的转轴和套装在转轴上的棱镜外框，棱镜外框上设有棱镜安装槽，棱镜安装在棱镜安装槽上，棱镜安装件的转轴安装于两个安装孔内，在桥梁施工全过程中，第一棱镜装置和第二棱镜装置可以任意布置，不受施工、地形影响，而且设计上能够更加灵活的考虑视线因素，结构简单，制造成本低。

优选的，施工方法还包括以下步骤：在将待吊装弦杆1与已安装弦杆2进行焊接高栓施工之后，将待吊装弦杆1上的第二棱镜装置拆除。其中，在将待吊装弦杆1与已安装弦杆2进行焊接高栓施工之后，即可直接将第二棱镜装置拆除并进行二次利用，且只需保留第一棱镜装置进行拱肋线形的监测即可。

优选的，两检查点12与监测点11位于同一条直线上，根据同一条直线上监测点11坐标和检查点12坐标计算得出的线形参数进行桥梁的线形调整，可进一步提高桥梁的线形精度，从而有利于桥梁的受力分析。

优选的，检查点12位于待吊装弦杆1上的环口的侧方，弦杆的环口处是焊接部位，一般开留有坡口，将检查点12设置在待吊装弦杆1上的环口的侧方，方便进行观测，优选检查点12位于距离环口侧方10公分处。

优选的，施工方法还包括以下步骤：在将待吊装弦杆1与已安装弦杆2进行焊接高栓施工之后，使用测量仪器测量第一棱镜装置的三维坐标，并将第一棱镜装置的三维坐标作为待吊装弦杆1节点处的第二实际节点坐标，且将第二实际节点坐标发送至远程监控终端，远程监控终端获取第二实际节点坐标，并根据第二实际节点坐标和已安装弦杆2节点处的三维节点坐标计算下一节间的弦杆安装位置信息。

本申请实施例提供的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法具体包括以下步骤：钢箱桁架上的每根待吊装弦杆1均预留一个监测点11和两个检查点12，监测点11和两检查点12分别位于弦杆节点及弦杆两端，且检查点12位于两节点的连线上；起吊前将第一棱镜装置和第二棱镜装置分别安装于监测点11处及检查点12处，起吊后进行初定位并将待吊装弦杆1与已安装弦杆2对接完成，打入冲钉固定箱口加劲板；利用已安装弦杆2节点处的三维节点坐标和待吊装弦杆1上监测点11处的三维位置坐标建立空间轴线模型，该空间轴线模型可用于曲线段及曲线加宽段的钢箱拱桥的定位监测一体化的施工；用全站仪测量监测点11处第一棱镜装置的三维坐标，并将第一棱镜装置的三维坐标作为监测点11的第一实际节点坐标，再将第一实际节点坐标代入空间轴线模型计算钢箱桁拱桥的节间长度L、节间高度H、轴线偏位F、平面扭转、高程等线形参数，并根据线形参数调整待吊装弦杆1的位置，调整至设计值后，检核检查点12处的高程、轴线偏位F等线形参数，如环口处高程及轴线偏位F超过规范值则采取措施调整，直至环口及节点处均满足设计要求为止，完成整个节点的全部弦杆定位后，待工具螺栓及冲钉打入50％，即可拆卸环口处检查点12上的第二棱镜装置，保留节点处监测点11上的第一棱镜装置，并测量第一棱镜装置进行焊接、高栓及张拉工况下的变形监测，分析每一次工况下的变形量，形成安装与监测工作的一体化，能够精准控制弦杆的散拼安装定位，测量简便，用时缩短，测量数据稳定，不需要测量人员在拱肋上施工作业，安全风险低，也可实时对已架设拱肋进行长期监测，为拱肋合龙提供数据支持的特点。

参见图2至图6所示，以采用本申请实施例提供的钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法安装钢箱桁架拱桥上第九节间的弦杆为例，具体阐述施工过程如下：

第十八节间已经完成安装，并与第十七节间完成焊接与高栓施工，第十九节间为待安装节间。

钢结构厂内弦杆预拼装完成后，弦杆两端横基线上距离环口10cm处保留检查点12，在节点上预留监测点11冲眼，保证监测点11冲眼的深度和直径均为2mm，运至现场后可清晰找出。

将第一棱镜装置和第二棱镜装置分别进行精确安装至监测点11和检查点12上，即上下弦杆共安装两个第一棱镜装置和四个第二棱镜装置，并将棱镜方向对准观测墩：先将多片带孔的定制第一磁铁片分别对准监测点11和检查点12，第一磁铁片的内孔直径为3mm，用强力粘胶将其粘接牢固，随后将第一棱镜装置和第二棱镜装置分别通过第二磁铁片吸附在第一磁铁片上，可实现第一棱镜装置和第二棱镜装置的安装误差小于1mm。

在弦杆的侧面腹板处进行测量定位，上弦A监测点11及下弦E监测点11为钢桁架拱桥的设计线形节点，施工安装定位监测点11的三维坐标(x，y，z)均来自于由监控单位提供的监控指令。将前后弦杆上的A18监测点、A19监测点(或者是上下弦杆上的A8监测点、E8监测点)的三维坐标(x，y，z)作为起点和终点，输入已经编好的空间参考轴线的程序里(该程序可以录入测量仪器中或手持计算器内进行使用)，分别测量A18监测点、A19监测点处的第一棱镜装置，将直接测出的节间长度L、节间高度H、轴线偏位F、扭转及高程与设计值进行对比，并根据对比结果调整弦杆位置；测量环口处的第二棱镜装置，将直接测出的高程和轴线偏位F与设计值进行对比，并根据对比结果再次调整弦杆位置，直至无误后进行下一步施工。

实际施工第十九节间时，先吊装定位下弦杆，建立空间参考轴线E18-E19，安装定位完成后，测量环口处检查点12的高程和轴线偏位F，满足要求后，测量E18监测点、E19监测点的坐标作为监测数据；安装竖杆、斜杆后再吊装定位上弦杆，建立空间参考轴线A18-A19，安装定位完成后，测量环口处检查点12的高程和轴线偏位F，满足要求后，测量A18监测点11、A19监测点11的坐标作为监测数据。

完成第九节间上下游测的弦杆安装后，焊接环口处焊缝，退出临时螺栓和冲钉，打入永久高强螺栓，测量整个节间的E18、E19、A18、A19四个监测点11处的三维坐标，并发送至远程监控终端，远程监控终端根据该四个监测点11的三维坐标计算下一节间的弦杆安装位置信息，并发布安装指令。

第九节间安装施工完成后，取下环口处检查点12上的第二棱镜装置，保留节点处监测点11上的第一棱镜装置，将其作为永久监测点，用于主拱桁架的线形监测，记录温度、时间和湿度，每次监测待安装节间的后5个节间线形，包括节间的高度偏差、长度偏差、高程以及轴线偏差，进而保证闭合数据的完整性。

本申请实施例对钢桁架单根弦杆分别进行定位、调整，对安装时的桁架节间进行了变形监测，并且将安装设计节点的监测点11直接用于监测线形，将安装与监测形成一体化，无需将节点进行平移距离，无需换算节点偏差，直接控制设计节点的位置，提高了线形控制精度，保证了钢桁架拱桥线形平顺美观，不需要额外的监测系统，可做到快捷施工，提高工效。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

在待吊装弦杆(1)的节点处设置监测点(11)，预设监测点(11)的三维位置坐标，获取已安装弦杆(2)节点处的三维节点坐标，并根据所述三维位置坐标和所述三维节点坐标构建空间轴线模型；

在监测点(11)安装第一棱镜装置，吊装所述待吊装弦杆(1)，并将测量仪器朝向第一棱镜装置；

使用测量仪器测量所述第一棱镜装置的三维坐标，并将所述第一棱镜装置的三维坐标作为监测点(11)的第一实际节点坐标；

将所述第一实际节点坐标代入所述空间轴线模型计算钢箱桁拱桥的线形参数，并根据所述线形参数调整所述待吊装弦杆(1)的位置；

待所述待吊装弦杆(1)调整至设计位置时，将所述待吊装弦杆(1)与所述已安装弦杆(2)进行焊接高栓施工。

2.如权利要求1所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述施工方法还包括以下步骤：

在所述吊装所述待吊装弦杆(1)之前，在所述待吊装弦杆(1)的两端设置检查点(12)，并在两所述检查点(12)处分别安装第二棱镜装置；

在所述根据所述线形参数调整所述待吊装弦杆(1)的位置之后，将测量仪器分别朝向两检查点(12)处的第二棱镜装置；

使用测量仪器分别测量两所述第二棱镜装置的三维坐标，并将两所述第二棱镜装置的三维坐标分别作为两检查点(12)的实际检查点坐标；

将所述实际检查点坐标代入所述空间轴线模型计算钢箱桁拱桥的线形参数，并根据所述线形参数调整所述待吊装弦杆(1)的位置。

3.如权利要求2所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述施工方法还包括以下步骤：在所述将所述待吊装弦杆(1)与所述已安装弦杆(2)进行焊接高栓施工之后，使用测量仪器测量所述第一棱镜装置的三维坐标，并将所述第一棱镜装置的三维坐标作为所述待吊装弦杆(1)节点处的第二实际节点坐标，且将所述第二实际节点坐标发送至远程监控终端，所述远程监控终端获取所述第二实际节点坐标，并根据所述第二实际节点坐标和所述已安装弦杆(2)节点处的三维节点坐标计算下一节间的弦杆安装位置信息。

4.如权利要求2所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述第一棱镜装置和所述第二棱镜装置可拆卸安装于所述待吊装弦杆(1)上。

5.如权利要求4所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述施工方法还包括以下步骤：在将所述待吊装弦杆(1)与所述已安装弦杆(2)进行焊接高栓施工之后，将所述待吊装弦杆(1)上的所述第二棱镜装置拆除。

6.如权利要求4所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述监测点(11)和所述检查点(12)上分别设置有第一磁铁片，所述第一棱镜装置和所述第二棱镜装置上分别设置有第二磁铁片，所述第一棱镜装置和所述第二棱镜装置可分别通过所述第二磁铁片磁吸于所述第一磁铁片上。

7.如权利要求6所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述第一磁铁片上设有通孔，所述通孔的直径分别与所述监测点(11)处的冲眼、所述检查点(12)处的冲眼直径相等。

8.如权利要求2所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述线形参数包括拱肋节间长度、节间高度、轴线偏位、平面扭转、高程以及里程偏位。

9.如权利要求2所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述两检查点(12)与所述监测点(11)位于同一条直线上。

10.如权利要求2所述的一种钢箱桁拱桥安装定位及监测一体化的施工方法，其特征在于：所述检查点(12)位于所述待吊装弦杆(1)上的环口的侧方。

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