CN113513173A - 一种大型异型钢结构累积连续预拼装施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种大型异型钢结构累积连续预拼装施工方法；包括步骤1：将大型异型钢结构划分为若干分段；步骤2：利用全站仪进行模拟预拼装作业；步骤3：各分段的测控点确定后，在深化设计模型中自动输出理论测量点图纸，供测量员对照查看并对所有分段构件进行实测；步骤4：根据各分段的测控点现场设置胎架，并将分段在对应的胎架上进行预拼装；步骤5、对拼装好的所有分段进行复测，准确无误后将分段依次吊装至实际安装位置进行安装。本发明提出一种累计连续预拼装技术，可以满足更狭小空间下构件的安装，将大型构件分段降低吊装难度，解决因构件本身刚度不够吊装时容易变形致使安装难度变大的问题，且降低了构件运输及制作的难度。
Description
技术领域
本发明涉及钢结构施工技术领域，具体是一种大型异型钢结构累积连续预拼装施工方法。
背景技术
自20世纪80年代末开始，钢结构在建设领域得到广泛应用。随着国家对钢铁产业转型发展的要求，不同类型的钢结构建筑也越来越多，钢结构进入了快速发展期，对钢结构制造领域的生产效率、制造水平都提出了新的要求。然而国内大多数钢结构加工企业中，仍普遍采用钢尺、拉线、放样吊线和检验模板等传统方法来检验钢构件是否符合设计要求。对于复杂的钢构件还要通过实物预拼装，检验构件的空间位置，减小累积误差。如今的钢结构造型已经变得十分复杂，如各种场馆的空间大跨度立体桁架构件和巨型的高架桥梁，给钢构件的检验增添了许多难度。采用现有的检测手段不但需要大片的预拼装场地，检测过程繁琐，测量时间长，检测费用高，而且检测精度低，已经无法满足钢结构加工制造技术的需求。
发明内容
本发明提出一种钢结构累计连续预拼装方法，可以满足更狭小空间下构件的安装，将大型构件分段降低吊装难度，解决因构件本身刚度不够吊装时容易变形致使安装难度变大的问题，且降低了构件运输及制作的难度。
为了达到上述目的，本发明是这样实现的：
一种大型异型钢结构累积连续预拼装施工方法；包括
步骤1：将大型异型钢结构划分为若干分段；
步骤2：利用全站仪进行模拟预拼装作业：在深化设计模型中依次指定各分段，并选取各分段的关键测控点，测控点的选择具体是通过深化设计软件二次开发实现自动选择，所有分段的测控点选取完毕后，在深化模型中进行显示；
步骤3：各分段的测控点确定后，在深化设计模型中自动输出理论测量点图纸，供测量员对照查看并对所有分段构件进行实测；分段实测前，需预先确定全站仪的站位；
步骤4：根据各分段的测控点现场设置胎架，并将分段在对应的胎架上进行预拼装，拼装过程中通过吊车及手拉葫芦调整角度，保证拼装后的分段的三维尺寸符合图纸要求；其中，当分段为异型钢结构时，其在胎架上的焊接分三步进行：
步骤4.1、上下翼缘板分别焊接板厚度的1/3，测量主梁端部的标高情况，用手拉葫芦进行微调；
步骤4.2、完成上下翼缘板厚度2/3的焊接，复测端部标高及角度；
步骤4.3、完成全部焊接，并复测拼装后构件三维尺寸并进行最后的调整；
步骤5、对拼装好的所有分段进行复测，准确无误后将分段依次吊装至实际安装位置进行安装。
传统大型异型钢结构安装，如复杂空间钢结构、弯扭钢构件、多分枝节点安装过程中，需要大量人工、措施、设备等投入,并占用场地，预拼装精度相对较低。而本发明提出的累积连续预拼装技术则对现场场地大小要求不高，可以满足更狭小空间下构件的安装，将大型构件分段降低吊装难度，解决因构件本身刚度不够吊装时容易变形致使安装难度变大的问题，且降低了构件运输及制作的难度，利用BIM等三维成像技术配合全站仪，可以解决安装精度的问题，避免出现构件对接不上产生的返工，更加经济适用，另外将大量高空作业改为地面施工也进一步降低了大型异型钢结构安装的风险。
附图说明
图1 为本累积连续预拼装施工方法中对钢结构的分段示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
如图1所示，一种大型异型钢结构累积连续预拼装施工方法；包括
步骤1：将大型异型钢结构划分为第一分段1~第八分段8；
步骤2：利用全站仪进行模拟预拼装作业：在深化设计模型中依次指定各分段，并选取各分段的关键测控点，测控点的选择具体是通过深化设计软件二次开发实现自动选择，所有分段的测控点选取完毕后，在深化模型中进行显示；
步骤3：各分段的测控点确定后，在深化设计模型中自动输出理论测量点图纸，供测量员对照查看并对所有分段构件进行实测；分段实测前，需预先确定全站仪的站位；
步骤4：根据各分段的测控点现场设置胎架，并将分段在对应的胎架上进行预拼装，拼装过程中通过吊车及手拉葫芦调整角度，保证拼装后的分段的三维尺寸符合图纸要求；其中，当分段为异型钢结构时，其在胎架上的焊接分三步进行：
步骤4.1、上下翼缘板分别焊接板厚度的1/3，测量主梁端部的标高情况，用手拉葫芦进行微调；
步骤4.2、完成上下翼缘板厚度2/3的焊接，复测端部标高及角度；
步骤4.3、完成全部焊接，并复测拼装后构件三维尺寸并进行最后的调整；
步骤5、对拼装好的所有分段进行复测，准确无误后将分段依次吊装至实际安装位置进行安装。
传统大型异型钢结构安装，如复杂空间钢结构、弯扭钢构件、多分枝节点安装过程中，需要大量人工、措施、设备等投入,并占用场地，预拼装精度相对较低。而本发明提出的累积连续预拼装技术则对现场场地大小要求不高，可以满足更狭小空间下构件的安装，将大型构件分段降低吊装难度，解决因构件本身刚度不够吊装时容易变形致使安装难度变大的问题，且降低了构件运输及制作的难度，利用BIM等三维成像技术配合全站仪，可以解决安装精度的问题，避免出现构件对接不上产生的返工，更加经济适用，另外将大量高空作业改为地面施工也进一步降低了大型异型钢结构安装的风险。
Claims (1)
1.一种大型异型钢结构累积连续预拼装施工方法；其特征是：包括
步骤1：将大型异型钢结构划分为若干分段；
步骤2：利用全站仪进行模拟预拼装作业：在深化设计模型中依次指定各分段，并选取各分段的关键测控点，测控点的选择具体是通过深化设计软件二次开发实现自动选择，所有分段的测控点选取完毕后，在深化模型中进行显示；
步骤3：各分段的测控点确定后，在深化设计模型中自动输出理论测量点图纸，供测量员对照查看并对所有分段构件进行实测；分段实测前，需预先确定全站仪的站位；
步骤4：根据各分段的测控点现场设置胎架，并将分段在对应的胎架上进行预拼装，拼装过程中通过吊车及手拉葫芦调整角度，保证拼装后的分段的三维尺寸符合图纸要求；其中，当分段为异型钢结构时，其在胎架上的焊接分三步进行：
步骤4.1、上下翼缘板分别焊接板厚度的1/3，测量主梁端部的标高情况，用手拉葫芦进行微调；
步骤4.2、完成上下翼缘板厚度2/3的焊接，复测端部标高及角度；
步骤4.3、完成全部焊接，并复测拼装后构件三维尺寸并进行最后的调整；
步骤5、对拼装好的所有分段进行复测，准确无误后将分段依次吊装至实际安装位置进行安装。
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