CN112518274A - 卧式板簧装配线 - Google Patents

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Abstract

本发明属于板簧装配技术领域，涉及一种卧式板簧装配线，包括传送机构和夹紧机构，夹紧机构设置在传送机构的传送尾部；传送机构包括传送平台，传送平台上表面设有沿传送方向设置的传送板，传送板一侧设有传送单元，传送单元上设有多个传送定位板，并且传送板的高度高于传送单元，传送定位板顶端高于传送板的高度。本发明装配效率高，降低了工人的劳动强度；并且装配过程中能够有效避免板簧的表面品质受影响。

Description

卧式板簧装配线
技术领域
本发明涉及一种卧式板簧装配线，属于板簧装配技术领域。
背景技术
目前板簧的装配主要是立式装配，装配过程中装配工人人工将多块板簧压紧，但是目前的立式装配自动化程度低，劳动强度大，装配效率低，很难满足目前企业对生产的要求；并且现有的装配方式容易出现磕碰，影响板簧表面的品质。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提出一种卧式板簧装配线，该卧式板簧装配线装配效率高，降低了工人的劳动强度；并且装配过程中能够有效避免板簧的表面品质受影响。
本发明所述的卧式板簧装配线，包括传送机构和夹紧机构，夹紧机构设置在传送机构的传送尾部；传送机构包括传送平台，传送平台上表面设有沿传送方向设置的传送板，传送板一侧设有传送单元，传送单元上设有多个传送定位板，并且传送板的高度高于传送单元，传送定位板顶端高于传送板的高度。
传送板的数量一般为2块以上，能够有效保证板簧两侧不发生位置偏移。装配过程中，前一工位的机械手将板簧按照装配顺序横卧放置在传送板上，板簧的卷耳朝向远离夹紧机构的一侧，当传送单元带动传送定位板运动到此位置时，传送定位板推动板簧随传送单元继续向前运动，直至传送定位板将板簧推送至夹紧机构处，然后由人工将板簧拖动到待夹紧处，当一架板簧需要的板簧全部到的位置后，启动夹紧机构，夹紧机构向将所有需要夹紧的板簧夹紧，然后工人将板簧中心螺栓插入板簧的中心孔中，并通过定扭矩的气动扳手将板簧中心螺母拧紧，完成后夹紧机构退回，最终完成一组板簧的装配。传送定位板推动板簧的运动过程中板簧底端与传送板始终接触，但是板簧与传送单元无直接接触，传送板采用尼龙等材质，有效保证板簧在传送过程中不发生磕碰受损。由于板簧的卷耳朝向远离夹紧机构的一侧，所以板簧向后倾斜靠在传送定位板上，能够有效避免板簧翻倒。
优选的，所述的传送单元为传送链条，传送定位板设置在传送链条一侧，传送链条由驱动电机驱动。多个传送定位板均匀分布，驱动电机驱动传送链条运动，传送链条带动传送定位板运动。
优选的，所述的夹紧机构包括夹紧工作台和设置在夹紧工作台下方的支撑架，夹紧工作台上设有长条孔，长条孔一端端部的夹紧工作台上表面设有靠山座；夹紧工作台与支撑架之间设有移动座，移动座通过滑动单元与支撑架连接，移动座由驱动单元驱动；移动座通过旋转销与摆动夹紧块连接，并且摆动夹紧块偏心安装；摆动夹紧块上部贯穿长条孔，摆动夹紧块下部靠近靠山座的一侧设有定位块，定位块与移动座固定连接，摆动夹紧块下部与定位块配合；夹紧工作台顶面与传送平台顶面相平齐。
优选的，所述的摆动夹紧块下部增设配重块，配重块位置高度与定位块相配合，配重块的设置更好的保证能够在重力作用下完成复位旋转。
优选的，所述的滑动单元包括滑轨和与滑轨配合的滑块，滑轨固定在支撑架上，滑块与移动座固定连接，滑轨所在直线与长条孔延伸方向所在直线平行；驱动单元包括驱动油缸，驱动油缸通过油缸固定座与支撑架固定，驱动油缸的活塞杆通过连接板与移动座固定连接。移动过程中，驱动油缸通过连接板带动移动座和滑块沿滑轨进行移动，且能够保证移动座带动摆动夹紧块沿长条孔方向移动。
优选的，所述的摆动夹紧块的数量为2个以上，摆动夹紧块与长条孔一一对应，设置2个以上的摆动夹紧块能够避免摆动夹紧块推动板簧移动时板簧一端发生移位，能够有效保证板簧的有序夹紧。
优选的，所述的靠山座处增设板簧定位销，板簧定位销的中心线与长条孔延伸方向所在直线平行。板簧定位销的中心线与长条孔延伸方向所在直线平行，板簧定位销能够将多片板簧插接在一起，有利于后期多片板簧通过螺栓固定。
优选的，所述的长条孔另一端端部增设限位块，有效避免摆动夹紧块移出摆动夹紧块。
优选的，所述的移动座顶部增设夹紧块固定座，摆动夹紧块通过旋转销与夹紧块固定座转动连接。
优选的，所述的传送平台上表面和夹紧工作台上表面设有若干根连续的支撑尼龙棒，支撑尼龙棒的设置高度与传送板，并且支撑尼龙棒的中轴线与传送板平行。支撑尼龙棒与传送板同时对传送过程中的板簧起支撑作用，板簧在被推向靠山座的过程中仅与支撑尼龙棒和传送板有摩擦，与金属材质的夹紧工作台无接触，而支撑尼龙棒和传送板为尼龙材质，不会引起板簧损伤；并且支撑尼龙棒的中轴线与长条孔延伸方向所在直线平行，支撑尼龙棒不会对板簧的移动带来额外的阻力。
优选的，所述的摆动夹紧块远离靠山座的侧面上部呈倾斜状，并且远离靠山座的侧面无尖锐角，能够有效避免损坏板簧。
本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：
本发明结构设计合理，板簧的装配效率高，降低了工人的劳动强度；传送机构在传送板簧过程中和夹紧机构推送夹紧板簧过程中均不会对板簧造成损伤。
附图说明
图1、卧式板簧装配线结构示意图；
图2、单向旋转夹紧机构结构示意图一；
图3、单向旋转夹紧机构结构示意图二；
图4、单向旋转夹紧机构结构示意图三；
图5、图1中A局部放大图。
图中：1、支撑架；2、滑轨；3、夹紧工作台；4、移动座；5、板簧；6、板簧定位销；7、夹紧块固定座；8、旋转销；9、摆动夹紧块；10、支撑尼龙棒；11、驱动油缸；12、油缸固定座；13、连接板；14、配重块；15、滑块；16、定位块；17、靠山座；18、长条孔；19、限位块；20、传送链条；21、传送平台；22、卷耳；23、传送板；24、传送定位板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步描述：
如图1-图5，本发明所述的卧式板簧装配线，包括传送机构和夹紧机构，夹紧机构设置在传送机构的传送尾部；传送机构包括传送平台21，传送平台21上表面设有沿传送方向设置的传送板23，传送板23一侧设有传送单元，传送单元上设有多个传送定位板24，并且传送板23的高度高于传送单元，传送定位板24顶端高于传送板23的高度。
本实施例中：
传送单元为传送链条20，传送定位板24设置在传送链条20一侧，传送链条20由驱动电机驱动。多个传送定位板24均匀分布，驱动电机驱动传送链条20运动，传送链条20带动传送定位板24运动。
夹紧机构包括夹紧工作台3和设置在夹紧工作台3下方的支撑架1，夹紧工作台3上设有长条孔18，长条孔18一端端部的夹紧工作台3上表面设有靠山座17；夹紧工作台3与支撑架1之间设有移动座4，移动座4通过滑动单元与支撑架1连接，移动座4由驱动单元驱动；移动座4通过旋转销8与摆动夹紧块9连接，并且摆动夹紧块9偏心安装；摆动夹紧块9上部贯穿长条孔18，摆动夹紧块9下部靠近靠山座17的一侧设有定位块16，定位块16与移动座4固定连接，摆动夹紧块9下部与定位块16配合；夹紧工作台3顶面与传送平台21顶面相平齐。板簧5由传送定位板24传送至摆动夹紧块9与靠山座17之间，在板簧5由传送板23尾部传送至摆动夹紧块9与靠山座17之间时，板簧5逐渐将摆动夹紧块9压倒，摆动夹紧块9以旋转销8为中心旋转，其上部向靠山座17设置方向倾倒，板簧5顺利移动至靠山座17与摆动夹紧块9之间，然后因为摆动夹紧块9为偏心安装，所以板簧5不对摆动夹紧块9施力时，摆动夹紧块9在自身重力作用下反向旋转复位，摆动夹紧块9上部重新竖立，摆动夹紧块9下部与定位块16抵紧，随后驱动单元驱动移动座4带动摆动夹紧块9和定位块16在滑动单元的配合下沿长条孔18向靠山座17方向逐渐移动，移动过程中，摆动夹紧块9推动板簧5移动至靠山座17处，然后驱动单元带动摆动夹紧块9和定位块16复位；多片板簧5按照此过程依次叠加夹紧在一起，最终完成一组板簧5片的组装。
摆动夹紧块9下部增设配重块14，配重块14位置高度与定位块16相配合，配重块14的设置更好的保证能够在重力作用下完成复位旋转。
滑动单元包括滑轨2和与滑轨2配合的滑块15，滑轨2固定在支撑架1上，滑块15与移动座4固定连接，滑轨2所在直线与长条孔18延伸方向所在直线平行；驱动单元包括驱动油缸11，驱动油缸11通过油缸固定座12与支撑架1固定，驱动油缸11的活塞杆通过连接板13与移动座4固定连接。移动过程中，驱动油缸11通过连接板13带动移动座4和滑块15沿滑轨2进行移动，且能够保证移动座4带动摆动夹紧块9沿长条孔18方向移动。
摆动夹紧块9的数量为2个以上，摆动夹紧块9与长条孔18一一对应，设置2个以上的摆动夹紧块9能够避免摆动夹紧块9推动板簧5移动时板簧5一端发生移位，能够有效保证板簧5的有序夹紧。
靠山座17处增设板簧定位销6，板簧定位销6的中心线与长条孔18延伸方向所在直线平行。板簧定位销6的中心线与长条孔18延伸方向所在直线平行，板簧定位销6能够将多片板簧5插接在一起，有利于后期多片板簧5通过螺栓固定。
长条孔18另一端端部增设限位块19，有效避免摆动夹紧块9移出摆动夹紧块9；移动座4顶部增设夹紧块固定座7，摆动夹紧块9通过旋转销8与夹紧块固定座7转动连接。
传送平台21上表面和夹紧工作台3上表面设有若干根连续的支撑尼龙棒10，支撑尼龙棒10的设置高度与传送板23，并且支撑尼龙棒10的中轴线与传送板23平行。支撑尼龙棒10与传送板23同时对传送过程中的板簧5起支撑作用，板簧5在被推向靠山座17的过程中仅与支撑尼龙棒10和传送板23有摩擦，与金属材质的夹紧工作台3无接触，而支撑尼龙棒10和传送板23为尼龙材质，不会引起板簧5损伤；并且支撑尼龙棒10的中轴线与长条孔18延伸方向所在直线平行，支撑尼龙棒10不会对板簧5的移动带来额外的阻力。
摆动夹紧块9远离靠山座17的侧面上部呈倾斜状，并且远离靠山座17的侧面无尖锐角，能够有效避免损坏板簧5。
传送板23的数量一般为2块以上，能够有效保证板簧5两侧不发生位置偏移。传送定位板24推动板簧5的运动过程中板簧5底端与传送板23始终接触，但是板簧5与传送单元无直接接触，传送板23采用尼龙等材质，有效保证板簧5在传送过程中不发生磕碰受损。由于板簧5的卷耳22朝向远离夹紧机构的一侧，所以板簧5向后倾斜靠在传送定位板24上，能够有效避免板簧5翻到而后期夹紧机构对板簧5的夹紧。
装配过程中，前一工位的机械手将板簧5按照装配顺序横卧放置在传送板23上，板簧5的卷耳22朝向远离夹紧机构的一侧，当传送单元带动传送定位板24运动到此位置时，传送定位板24推动板簧5随传送单元继续向前运动，直至传送定位板24将板簧5推送至夹紧机构处，在板簧5由传送板23尾部传送至摆动夹紧块9与靠山座17之间时，板簧5逐渐将摆动夹紧块9压倒，摆动夹紧块9以旋转销8为中心旋转，其上部向靠山座17设置方向倾倒(如图2)，板簧5顺利移动至靠山座17与摆动夹紧块9之间，然后因为摆动夹紧块9为偏心安装，所以板簧5不对摆动夹紧块9施力时，摆动夹紧块9在自身重力作用下反向旋转复位，摆动夹紧块9上部重新竖立，摆动夹紧块9下部与定位块16抵紧，然后由人工将板簧5拖动到靠山座处，并将板簧定位销6插入板簧中心孔，当一架板簧需要的板簧5全部到的位置后，板簧定位销6也将所有板簧通过中心孔将板簧5定位，随后启动夹紧机构，驱动单元驱动移动座4带动摆动夹紧块9和定位块16在滑动单元的配合下沿长条孔18向靠山座17方向逐渐移动(如图4)将所有需要夹紧的板簧5夹紧，夹完成后，抽出板簧定位销6更换成板簧中心螺栓，并通过定扭矩的气动扳手将板簧中心螺母拧紧，完成后夹紧机构的驱动单元带动摆动夹紧块9和定位块16复位，最终完成一组板簧5片的组装。

Claims (10)

1.一种卧式板簧装配线，其特征在于：包括传送机构和夹紧机构，夹紧机构设置在传送机构的传送尾部；传送机构包括传送平台(21)，传送平台(21)上表面设有沿传送方向设置的传送板(23)，传送板(23)一侧设有传送单元，传送单元上设有多个传送定位板(24)，并且传送板(23)的高度高于传送单元，传送定位板(24)顶端高于传送板(23)的高度。
2.根据权利要求1所述的卧式板簧装配线，其特征在于：传送单元为传送链条(20)，传送定位板(24)设置在传送链条(20)一侧，传送链条(20)由驱动电机驱动。
3.根据权利要求1所述的卧式板簧装配线，其特征在于：夹紧机构包括夹紧工作台(3)和设置在夹紧工作台(3)下方的支撑架(1)，夹紧工作台(3)上设有长条孔(18)，长条孔(18)一端端部的夹紧工作台(3)上表面设有靠山座(17)；夹紧工作台(3)与支撑架(1)之间设有移动座(4)，移动座(4)通过滑动单元与支撑架(1)连接，移动座(4)由驱动单元驱动；移动座(4)通过旋转销(8)与摆动夹紧块(9)连接，并且摆动夹紧块(9)偏心安装；摆动夹紧块(9)上部贯穿长条孔(18)，摆动夹紧块(9)下部靠近靠山座(17)的一侧设有定位块(16)，定位块(16)与移动座(4)固定连接，摆动夹紧块(9)下部与定位块(16)配合；夹紧工作台(3)顶面与传送平台(21)顶面相平齐。
4.根据权利要求3所述的卧式板簧装配线，其特征在于：摆动夹紧块(9)下部增设配重块(14)，配重块(14)位置高度与定位块(16)相配合。
5.根据权利要求3所述的卧式板簧装配线，其特征在于：滑动单元包括滑轨(2)和与滑轨(2)配合的滑块(15)，滑轨(2)固定在支撑架(1)上，滑块(15)与移动座(4)固定连接，滑轨(2)所在直线与长条孔(18)延伸方向所在直线平行；驱动单元包括驱动油缸(11)，驱动油缸(11)通过油缸固定座(12)与支撑架(1)固定，驱动油缸(11)的活塞杆通过连接板(13)与移动座(4)固定连接。
6.根据权利要求3所述的卧式板簧装配线，其特征在于：摆动夹紧块(9)的数量为2个以上，摆动夹紧块(9)与长条孔(18)一一对应。
7.根据权利要求3所述的卧式板簧装配线，其特征在于：靠山座(17)处增设板簧定位销(6)，板簧定位销(6)的中心线与长条孔(18)延伸方向所在直线平行。
8.根据权利要求3所述的卧式板簧装配线，其特征在于：长条孔(18)另一端端部增设限位块(19)。
9.根据权利要求3所述的卧式板簧装配线，其特征在于：移动座(4)顶部增设夹紧块固定座(7)，摆动夹紧块(9)通过旋转销(8)与夹紧块固定座(7)转动连接。
10.根据权利要求3-9中任意一项所述的卧式板簧装配线，其特征在于：传送平台(21)上表面和夹紧工作台(3)上表面设有若干根连续的支撑尼龙棒(10)，支撑尼龙棒(10)的设置高度与传送板(23)，并且支撑尼龙棒(10)的中轴线与传送板(23)平行。
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