CN112512712B - 多层卷绕管的成形装置以及多层卷绕管的成形方法 - Google Patents

Abstract

在多层卷绕管的成形装置中，以夹着作为成形对象的金属板的方式相互对向的一对成形辊沿着所述金属板的进给方向配置有多对，通过多对所述成形辊来将所述金属板弯曲并成形成卷状绕巻的卷绕管，具有金属制的心轴，所述心轴具有：轴，其沿着所述进给方向延伸，被配置于卷状绕卷的所述金属板的内侧，位于所述进给方向的上游的一端侧被保持；以及加工部，其被设于所述轴的与所述一端侧相反侧的另一端侧，具有从所述进给方向的上游朝向下游扩径的锥形部，在通过多对所述成形辊中位于所述进给方向的下游侧的所述一对成形辊来夹着卷状绕卷的所述金属板的位置，配置有所述加工部的所述锥形部。

Description

多层卷绕管的成形装置以及多层卷绕管的成形方法

技术领域

本公开涉及多层卷绕管的成形装置以及多层卷绕管的成形方法。

背景技术

自以往开始，就已知一种成形装置，利用多对成形辊将带状金属板绕卷成卷状来成形成多层卷绕管(例如，参照日本特开平11-342418号公报)。

在日本特开平11-342418号公报的成形装置中，通过多对成形辊中位于金属板进给方向下游侧的一对成形辊和被配置于卷状绕卷的金属板内侧的心轴的加工部，对卷状绕卷的金属板的重合部分进行加压，来使重合面彼此贴紧。

发明内容

本发明要解决的问题

然而，在日本特开平11-342418号公报中，心轴加工部的形状是朝向径向外侧凸出的隆起形状，在加工部的最大外径部与一对成形辊之间，对卷状绕卷的金属板的重合部分进行按压。在此，在金属板厚度存在不均匀的情况下，心轴的加工部和成形辊会使得作用于卷状绕卷的金属板的重合部分的加压压力易于产生不均匀。这样，当加压压力不均匀时，存在卷状绕卷的金属板的重合面彼此的贴紧性降低之虞。在重合面彼此的贴紧性降低了的情况下，在成形工序之后的加热工序中，存在卷状绕卷的金属板的重合面之间产生空穴(空隙)之虞。

本公开考虑到上面的事实，其课题在于提供一种多层卷绕管的成形装置以及多层卷绕管的成形方法，即便金属板的厚度存在不均匀，也能够使对卷状绕卷的金属板的重合部分加压的压力接近均匀。

解决问题的手段

在本公开的一个方式的多层卷绕管的成形装置中，以夹着作为成形对象的金属板的方式相互对向的一对成形辊被沿着所述金属板的进给方向配置有多对，通过多对所述成形辊将所述金属板弯曲并成形成卷状绕卷的卷绕管，具有金属制的心轴，所述心轴具备：轴，其沿着所述进给方向延伸，被配置于卷状绕卷的所述金属板的内侧，位于所述进给方向的上游的一端侧被保持；以及加工部，其被设于所述轴的与所述一端侧相反侧的另一端侧，具有从所述进给方向的上游朝向下游扩径的锥形部，在通过多对所述成形辊中位于所述进给方向的下游侧的所述一对成形辊夹着卷状绕卷的所述金属板的位置，配置有所述加工部的所述锥形部。

本公开的另一个方式的多层卷绕管的成形方法是利用了本公开的一个方式的多层卷绕管的成形装置的多层卷绕管的成形方法，将金属板弯曲绕卷成卷状，利用位于所述金属板的进给方向的下游侧的一对所述成形辊和所述加工部的所述锥形部，来对卷状绕卷的所述金属板的重合部分进行加压。

本发明的效果

如以上说明了的那样，根据本公开，能够提供一种多层卷绕管的成形装置以及多层卷绕管的成形方法，即便金属板的厚度存在不均匀，也能够使对卷状绕卷的金属板的重合部分加压的压力接近均匀。

附图说明

图1是本公开的一个实施方式所涉及的多层卷绕管的成形装置的概略结构图。

图2是将位于图1的多层卷绕管的成形装置的金属板的进给方向的最下游的一对成形辊沿着心轴的轴向剖开的截面图。

图3是表示以图1的多层卷绕管的成形装置将金属板绕卷成卷状的动作的概略结构图。

图4是将位于图3的多层卷绕管的成形装置的金属板的进给方向的最下游的一对成形辊沿着心轴的轴向剖开的截面图。

图5是表示在图4所示的截面图中，由于金属板的厚度增加而心轴的加工部向金属板的进给方向的下游偏移的状态的截面图。

图6是表示在图4所示的截面图中，由于金属板的厚度减少而心轴的加工部向金属板的进给方向的上游偏移的状态的截面图。

图7是图4的7X-7X线截面图。

图8是经过本公开的一个实施方式所涉及的多层卷绕管的成形方法而制造出的多层卷绕管的沿着与轴向正交的方向的截面图。

图9是在本公开的一个实施方式所涉及的多层卷绕管的成形方法中利用的金属板的放大截面图。

图10是表示图2所示的心轴的变形例的截面图(与图2对应的截面图)。

图11是表示图10所示的心轴的变形例的截面图(与图4对应的截面图)。

具体实施方式

以下，一边参照附图，一边针对本公开所涉及的一个实施方式的多层卷绕管的成形装置以及多层卷绕管的成形方法进行说明。另外，在各附图中适当图示的箭头M是金属板52的进给方向。

首先，针对利用本实施方式的多层卷绕管的成形装置(以下，适当地记载为“成形装置”。)20而制造的多层卷绕管50进行说明，接着针对成形装置20进行说明，之后针对利用了成形装置20的成形方法进行说明。

图8表示本实施方式的多层卷绕管50。该多层卷绕管50是将金属板52绕卷成卷状，使重合部分的重合面接合而形成的。另外，本实施方式的多层卷绕管50是双层卷绕管。另外，多层卷绕管50例如是作为车辆的配管部件(作为一例，是制动器配管)而利用的。

另外，如图9所示，形成多层卷绕管50的金属板52是在以金属材料形成的芯材54上，包覆以比芯材54熔点低的金属材料而形成的包覆材料56而形成的。另外，金属板52被加工成带状，金属板52的长边方向与成形后的多层卷绕管50的轴向(沿着轴线的方向)一致。作为这样的金属板52，例如，可以列举出复合钢板、电镀钢板。另外，作为形成芯材54的金属材料，也可以利用铁或铝等。另外，作为形成包覆材料56的金属材料，也可以利用作为一般钎料而利用的铜或铝合金等。另外，在本实施方式中，通过包覆材料56对芯材54的双面进行了包覆，但是也可以是以包覆材料56仅包覆芯材54的单面结构。在本实施方式中，在将金属板52绕卷成卷状后，通过钎焊来将重合部分的重合面接合，形成多层卷绕管50。

下面，针对本实施方式的成形装置20，来进行说明。

<成形装置>

如图1～图4所示，成形装置20是进行辊成形(辊成型)的装置，将金属板52弯曲绕卷成卷状来形成规定内径的管状。

成形装置20具备：多对成形辊22，其沿着金属板52的进给方向(以下，适当省略记载为“进给方向”。)而配置；以及金属制的心轴24，其沿着进给方向而配置。

(成形辊)

如图1以及图3所示，多对成形辊22是以夹着作为成形对象的金属板52的方式相互对向的一对成形辊22沿着进给方向，隔开间隔配置多对而构成的。通过这些成形辊22来弯曲金属板52，并将其绕卷成卷状。

另外，在沿着进给方向相邻的一对成形辊22之间，配置有多对对金属板52的弯曲进行辅助的辅助辊23。

多对成形辊22中位于进给方向最上游的一对成形辊22A作为输送辊发挥功能，从两板面侧夹着沿着进给方向输送绕装在鼓58上的金属板52。

另外，多对成形辊22中位于进给方向最下游的一对成形辊22B作为加压辊发挥功能，在与后述的心轴24的锥形部28A之间，对卷状绕卷的金属板52的重合部进行加压，使重合面52A、52B无缝隙地接触。另外，在一对成形辊22B中，分别形成供卷状绕卷的金属板52插入的周槽25。该周槽25沿着形成辊22B的周向连续成形一周的量。

另外，多对成形辊22中位于一对成形辊22A与一对成形辊22B之间的多对成形辊22C，作为弯曲成形辊发挥功能，用于从进给方向的上游朝向下游慢慢地弯曲金属板52，卷状地绕卷。

(心轴)

如图1以及图3所示，心轴24具有轴26和加工部28。

轴26沿着进给方向延伸。具体地，轴26从一对成形辊22A与一对成形辊22C之间，延伸到一对成形辊22B的辊隙部N的跟前。通过该结构，在卷状绕卷的金属板52的内侧，配置轴26的一部分(进给方向下游侧的部分)。该轴26由金属材料(例如，铁)形成。另外，在此，所述的辊隙部N是指，利用位于进给方向最下游的一对成形辊22B来夹着卷状绕卷的金属板52的位置。

另外，在轴26的位于进给方向上游的一端26A侧，形成从轴26朝向径方向外侧伸出的圆板状的卷轴部27。利用该卷轴部27，通过后述的移动装置30的保持部32来保持轴26。

加工部28设于轴26的与一端26A侧相反侧，即位于进给方向下游的另一端26B侧(本实施方式中，为另一端26B)。该加工部28具有从进给方向的上游朝向下游扩径的锥形部28A。另外，加工部28通过金属材料(例如，铁)成形，被焊接接合于轴26的另一端26B。

另外，加工部28的锥形部28A以位于一对成形辊22B的辊隙部N的方式，通过后述的移动装置30来控制沿着心轴24的进给方向的位置。

如图1以及图3所示，成形装置20还具备沿着进给方向移动心轴24的移动装置30。

移动装置30具有保持部32、驱动源34、传感器36以及控制部38。

保持部32与壳体31连结，壳体31构成为保持轴26的一端26A侧，并且能够沿着进给方向滑行移动。该保持部32支撑轴26的一端26A侧，与壳体31一起沿着进给方向沿移动。在该保持部32设有未图示的接合部，该接合部与轴26的卷轴部27接合。另外，心轴24也与保持部32的移动一起移动。

驱动源34经由用于使壳体31滑行移动的滚珠丝杆机构(未图示)，与壳体31连结。该驱动源34提供用于使保持部32与壳体31一起沿着进给方向移动的驱动力。作为驱动源34，例如也可以利用电动马达(伺服电机)。该驱动源34被控制部38控制。

传感器36被配置在壳体内。该传感器36检测经由保持部32作用于轴26的张力。由传感器36检测出的信息被发送给控制部38。

控制部38根据由传感器36检测出的张力所涉及的信息，来控制驱动源34的输出(驱动力)，对保持部32在进给方向的位置进行调整。即，控制部38能够调整加工部28的锥形部28A在进给方向的位置。

<成形方法>

下面，针对利用了本实施方式的成形装置20的多层卷绕管的成形方法，进行说明。

首先，多层卷绕管成形开始之前，将要成形的多层卷绕管的尺寸(厚度，内径等)从未图示的操作部输入控制部38的未图示的存储部。基于该尺寸信息，控制部38控制驱动源34，将加工部28的锥形部28A配置在一对成形辊22B的辊隙部N的最佳位置(进给方向的最佳位置)。该最佳位置根据基于尺寸信息的计算等而预先确定。具体而言，以成形辊22B与锥形部28A之间的距离L2(参照图2)与作为尺寸信息输入的多层卷绕管50的周壁部的厚度T相同的方式，控制部38控制驱动源34，将锥形部28A配置在一对成形辊22B的辊隙部N的最佳位置。

另外，基于输入的信息，来改变一对成形辊22A、一对成形辊22B、多对成形辊22C以及多对辅助辊23之间的距离。另外，例如，在一对成形辊22B中，沿着中心线CL来改变周槽25的底面之间的距离L1。

下面，从鼓58拉出金属板52，将金属板52的前端部夹持在一对成形辊22A之间。一对成形辊22A分别同步旋转，使夹持的金属板52从进给方向的上游输送到下游。从一对成形辊22A输送来的金属板52被多对成形辊22C和多对辅助辊23弯曲并卷状地绕卷。此时，金属板52以包围心轴24的轴26的方式卷状绕卷。从而，当通过多对成形辊22C时，金属板52在重合部分以存在间隙的状态被卷状地绕卷。

下面，在一对成形辊22B的辊隙部N，通过一对成形辊22B和加工部28的锥形部28A，来对卷状绕卷的金属板52的重合部分进行加压。具体而言，成形装置20中，如图4所示，卷状绕卷的金属板52的辊内侧部分搭上加工部28的锥形部28A并被扩径，如图7所示，卷状绕卷的金属板52的重合部的重合面52A、52B在无间隙相接的状态(换而言之贴紧状态)下，通过一对成形辊22B和加工部28的锥形部28A，来在辊内外对卷状绕卷的金属板52的重合部分进行加压。另外，加压后的重合部分是接合前的，因此图4以及图5所示的卷状绕卷金属板52在加压后直径一边被撑开一边穿过锥形部28A的最大径部分。

在此，在金属板52的厚度存在不均匀，如图5所示，在金属板52的厚度T厚于基准板(在本实施方式中，输入的厚度的一半)的情况下，卷状绕卷的金属板52的辊内侧部分搭上加工部28的锥形部28A时所产生的摩擦力变大，作用于一端26A侧被保持的轴26的张力F也变大。作用于轴26的张力F大的情况下，金属制的轴26的轴向拉升(弹性拉升)变大，相对于锥形部28A的位置为基准板厚的情况(换而言之，被配置在上述辊隙部N的最佳位置的情况下)向进给方向下游偏离。这样，当锥形部28A的位置向下游偏离时，成形辊22B和锥形部28A的距离L2分开，因此抑制了在一对成形辊22B与锥形部28A之间作用于卷状绕卷的金属板52的重合部的加压压力的上升。

另一方面，如图6所示，在金属板52的厚度T薄于基准板厚的情况下，当卷状绕卷的金属板52的辊内侧部分搭上加工部28的锥形部28A时所产生的摩擦力变小，作用于一端26A侧被保持的轴26的张力F也变小。在作用于轴26的张力F小的情况下，金属制的轴26的轴向拉升(弹性拉升)相对于基准板厚的情况变小，锥形部28A的位置向进给方向上游偏移。这样，当锥形部28A的位置向上游偏移时，一对成形辊22B与锥形部28A的距离L2接近，因此抑制了在成形辊22B与锥形部28A之间作用于卷状绕卷的金属板52的重合部的加压压力的低下。

如上述这样，在成形装置20中，即便金属板52的厚度T存在不均匀，也能够使对卷状绕卷的金属板52的重合部分加压的压力接近均匀。

另外，在此所述的金属板厚度不均匀包括因为制造误差而导致的厚度不均匀、作为规格利用了在长边方向的中途厚度发生变化的金属板的情况下的厚度不均匀等。

另外，在本实施方式中，利用移动装置30，以传感器36检测作用于轴26的张力F，根据由传感器36检测出的张力F，通过控制部38控制驱动源34，调整支撑轴26的保持部32的沿着进给方向的位置。具体而言，在仅以轴26的弹性拉升并不能将锥形部28A配置在一对成形辊22B的辊隙部N的最佳位置的情况下，通过移动装置30，考虑轴26的弹性拉升，在此基础上，将锥形部28A配置在一对成形辊22B的辊隙部N的最佳位置。由此，除了得到上述金属制的轴26的弹性拉升的效果之外，还能够使得对卷状绕卷的金属板的重合部分加压的压力接近均匀。

经过一对成形辊22B卷状绕卷的金属板52在后工序的加热工序中被加热。通过该加热，卷状绕卷的金属板52的重合部分被钎焊接合，制造出多层卷绕管50。这样制造出的多层卷绕管50因为卷状绕卷的金属板52的重合部的重合面52A、52B是在无间隙地相接的状态(言換贴紧状态)下被加热的，因此能够抑制在重合面52A、52B的之间产生空穴(空隙)的产生。

下面，针对本实施方式的多层卷绕管的成形装置20的作用效果，来进行说明。

在成形装置20中，如上述那样，即便金属板52的厚度存在不均匀，也能够使得对卷状绕卷的金属板52的重合部分加压的压力接近均匀。

另外，在成形装置20中，因为将锥形部28A配置在一对成形辊22B的辊隙部N的最佳位置，所以能够使得一个种类的心轴24对应多个尺寸(板厚)的金属板。由此，能够减少心轴24的种类。这样，通过减少心轴24的种类，能够针对每个金属板的尺寸减少在成形装置上设置心轴的作业。

进一步地，在成形装置20中，因为还具备移动装置30，所以能够在金属板52成形之前自动地调整一对成形辊22B与加工部28的锥形部28A的沿着进给方向的位置，能够将锥形部28A配置在一对成形辊22B的辊隙部N的最佳位置。

另外，进一步地，在成形装置20中，如上述那样，通过移动装置30，在考虑了轴26的弹性拉升的基础上，将锥形部28A配置在一对成形辊22B的辊隙部N的最佳位置。因此，除了能够得到基于上述金属制的轴26的弹性拉升的效果之外，还能够使得对被卷状绕卷金属板52的重合部分加压的压力接近均匀。

前述的实施方式的成形装置20中，心轴24的加工部28具有锥形部28A，但是本公开不限于该结构。例如，也可以如图10以及图11所示的心轴60那样，加工部62具有从锥形部62A的端部以相同直径朝向与轴26相反侧延伸的圆柱部62B。该情况下，例如，与不具有圆柱部62B而锥形部的终端呈锐角的情况相比，作用于锥形部62A的端部的压力分散，抑制了心轴24伴随着金属板52的加工而产生的摩耗。

在前述的实施方式中，成形装置20具有移动装置30，但是本公开不限于该结构，成形装置20也可以具有移动装置30。该情况下，仅以轴26的弹性拉升的效果，就将锥形部28A配置在辊隙部N的最佳位置。

另外，在前述的实施方式中，在位于进给方向最下游的一对成形辊22B的辊隙部N配置有加工部28的锥形部28A，但是本公开不限于该结构。例如，结构也可以是在位于进给方向的下游侧位置，且比一对成形辊22B靠一个上游一对成形辊22C(从最下游开始第二个一对成形辊22C)的辊隙部N，配置加工部28的锥形部28A。该情况下，能够在从最下游第二个一对成形辊22C，对卷状绕卷的金属板52加压，以最下游的一对成形辊22B进行管径微调。

以上，列举实施方式，说明了本公开的实施的方式，但是这些实施方式是一例，在不脱离主旨范围内能够进行各种变更和实施。另外，无需赘言，本公开的权利范围不限于这些实施方式。

关于以上的实施方式，进一步地，公开以下附录。

(附录1)

一种多层卷绕管的成形装置，以夹着作为成形对象的金属板的方式相互对向的一对成形辊沿着所述金属板的进给方向配置有多对，通过多对所述成形辊来使所述金属板弯曲成形成卷状绕卷的卷绕管，

具有金属制的心轴，所述心轴具有：轴，其沿着所述进给方向延伸，被配置在卷状绕卷的所述金属板的内侧，位于所述进给方向的上游的一端侧被保持；以及加工部，其设于所述轴的与所述一端侧相反侧的另一端侧，具有从所述进给方向的上游朝向下游扩径的锥形部，

在通过多对所述成形辊中位于所述进给方向的下游侧的所述一对成形辊来夹着卷状绕卷的所述金属板的位置，配置有所述加工部的所述锥形部。

在附录1的多层卷绕管的成形装置中，通过多对成形辊，来弯曲金属板成形成卷状绕卷的卷绕管。从而，在利用多对成形辊中位于金属板进给方向下游侧的一对成形辊来夹着卷状绕卷的金属板的位置，通过该一对成形辊和加工部的锥形部，来对卷状绕卷的金属板的重合部分加压。具体而言，在上述成形装置中，卷状绕卷的金属板的辊内侧部分一边搭上加工部的锥形部一边被扩径，在卷状绕卷的金属板的重合部的重合面无间隙相接的状态(换而言之贴紧状态)下，通过一对成形辊和加工部的锥形部，来在辊内外对卷状绕卷的金属板的重合部分进行加压。在此，在金属板的厚度存在不均匀，金属板的厚度厚于基准板厚的情况下，当卷状绕卷的金属板的辊内侧部分搭上加工部的锥形部时上所产生的摩擦力大，作用于一端侧被保持的轴的张力也大。在作用于轴的张力大的情况下，金属制的轴的轴向拉升(弹性拉升)变大，锥形部的位置相对于基准板厚的情况向金属板的进给方向(以下，适当省略记载为“进给方向”。)下游偏移。这样，当锥形部的位置向进给方向下游偏移时，因为成形辊和锥形部的距离分离，所以抑制了在成形辊与锥形部之间作用于卷状绕卷的金属板的重合部的加压压力的上升。另一方面，在金属板的厚度薄于基准板厚的情况下，卷状绕卷金属板的辊内侧部分搭上加工部的锥形部时所产生的摩擦力小，作用于轴的张力也小。在作用于轴的张力小的情况下，金属制的轴的轴向拉升(弹性拉升)相对于基准板厚的情况小，锥形部的位置向进给方向上游偏移。这样，当锥形部的位置向上游偏移时，成形辊与锥形部的距离接近，因此抑制了在成形辊与锥形部之间作用于卷状绕卷的金属板的重合部的加压压力的低下。

如上述这样，附录1的多层卷绕管的成形装置即便金属板的厚度存在不均匀，也能够使对卷状绕卷金属板的重合部分加压的压力接近均匀。

(附录2)

根据附录1所述的多层卷绕管的成形装置，其中，所述加工部具有圆柱部，所述圆柱部从所述锥形部的端部以相同直径朝向与所述轴相反侧延伸。

在附录2的多层卷绕管的成形装置中，因为加工部具有从锥形部的端部以相同直径朝向与轴相反侧延伸的圆柱部，所以例如与不具有圆柱部而锥形部的终端呈锐角的情况相比，作用于锥形部的端部的压力分散，抑制了心轴伴随着金属板的加工而产生的摩耗。

(附录3)

根据附录1或者附录2所述的多层卷绕管的成形装置，其中，还具备使所述心轴沿着所述进给方向移动的移动装置，

所述移动装置具有：保持部，其保持所述轴的所述一端侧，能够向所述进给方向的上游侧以及下游侧移动；以及驱动源，其用于移动所述保持部。

在附录3的多层卷绕管的成形装置中，因为还具有使心轴沿着进给方向移动的移动装置，所以能够根据金属板的基准板厚来调整锥形部沿着进给方向的位置。例如，通过适当控制驱动源，能够在金属板成形前自动化地调整一对成形辊与加工部的位置关系。

(附录4)

根据附录3所述的多层卷绕管的成形装置，其中，所述移动装置还具有：传感器，其检测经由所述保持部作用于所述轴的张力；以及控制部，其根据由所述传感器检测出的张力来控制所述驱动源，调整所述保持部沿着所述进给方向的位置。

在附录4的多层卷绕管的成形装置中，以传感器检测作用于轴的张力，根据由传感器检测出的张力，通过控制部控制驱动源，调整保持轴的保持部沿着进给方向的位置。即，在金属板成形中，自动地调整一对成形辊与加工部的位置关系。由此，除了基于上述金属制的轴的弹性拉升的效果之外，还进一步地，能够使得对卷状绕卷的金属板的重合部分加压的压力接近均匀。

(附录5)

一种多层卷绕管的成形方法，其使用了附录1～附录4中任一项所述的多层卷绕管的成形装置，

使金属板弯曲卷状绕卷，

利用位于所述金属板的进给方向的下游侧的一对所述成形辊和所述加工部的所述锥形部，来对卷状绕卷的所述金属板的重合部分进行加压。

在附录5的多层卷绕管的成形方法中，因为使用了附录1～附录4中任一项所述的多层卷绕管的成形装置，所以即便金属板的厚度存在不均匀，也能够使对卷状绕卷的金属板的重合部分的辊内外的加压压力接近均匀。

另外，2018年7月26日申请的日本专利申请2018-140612号的公开其整体通过参照被援引进本说明书。

本说明书中记载的全部文献、专利申请以及技术标准与具体且单独记载各个文献、专利申请以及技术标准通过参照被援引进来的情形程度相同地，通过参照被援引到本说明书中。

Claims (5)

1.一种多层卷绕管的成形装置，以夹着作为成形对象的金属板的方式相互对向的一对成形辊沿着所述金属板的进给方向配置有多对，通过多对所述成形辊来将所述金属板弯曲并成形成卷状绕卷的卷绕管，其中，

具有金属制的心轴，所述心轴具备：轴，其沿着所述进给方向延伸，被配置于卷状绕卷的所述金属板的内侧，位于所述进给方向的上游的一端侧被保持；以及加工部，其被设于所述轴的与所述一端侧相反侧的另一端侧，具有从所述进给方向的上游朝向下游扩径的锥形部，

在通过多对所述成形辊中位于所述进给方向的下游侧的所述一对成形辊来夹着卷状绕卷的所述金属板的位置，配置有所述加工部的所述锥形部。

2.根据权利要求1所述的多层卷绕管的成形装置，其中，

所述加工部具有圆柱部，所述圆柱部从所述锥形部的端部以相同直径朝向与所述轴相反侧延伸。

3.根据权利要求1或2所述的多层卷绕管的成形装置，其中，

还具备使所述心轴沿着所述进给方向移动的移动装置，

所述移动装置具有：保持部，其保持所述轴的所述一端侧，能够向所述进给方向的上游侧以及下游侧移动；以及驱动源，其用于移动所述保持部。

4.根据权利要求3所述的多层卷绕管的成形装置，其中，

所述移动装置还具有：传感器，其对经由所述保持部作用于所述轴的张力进行检测；以及控制部，其根据由所述传感器检测出的张力来控制所述驱动源，调整所述保持部沿着所述进给方向的位置。

5.一种多层卷绕管的成形方法，是利用了权利要求1～4中任一项所述的多层卷绕管的成形装置的多层卷绕管的成形方法，其中，

将金属板弯曲绕卷成卷状，

利用位于所述金属板的进给方向的下游侧的一对所述成形辊和所述加工部的所述锥形部，来对卷状绕卷的所述金属板的重合部分进行加压。

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