CN112510327B - 一种动力电池及其封口方法 - Google Patents

Abstract

一种动力电池及其封口方法，其中，封口方法包括：将金属板坯和动力电池的顶盖平行间隔放置，使顶盖上的注液孔位于金属板坯的覆盖范围内；采用电磁脉冲焊的方式使金属板坯与顶盖结合为一体，以封闭注液孔。由于采用电磁脉冲焊的方式，可使得金属板坯能够在电磁感应作用下以极大地速度冲撞顶盖，在金属板坯与顶盖高速碰撞接触后，将两者结合为一体，从而通过快速完成对金属板坯的焊接作业来实现对注液孔的封口处理，相较于激光焊接方式，由于封口焊接过程中不受热量影响，不会产生小孔或焊缝爆点，可获得高质量封口焊接的效果。

Description

一种动力电池及其封口方法

技术领域

本发明涉及动力电池生产领域，具体涉及一种动力电池及其封口方法。

背景技术

动力电池的生产制造过程中，在完成电池壳体的焊接工序后，需要将电解液经由设置在电池壳体的顶盖上的注液孔注射到电池壳体内，然后利用密封胶钉塞堵注液孔，以利用密封胶钉实现对注液孔的封口处理；作为动力电池生产制造的最后一道工序，注液孔的封口工序至关重要，若注液孔无法密闭则会直接导致动力电池报废。

目前，业内大多采用激光焊接的方式对注液孔进行封口处理，即：在将密封胶钉塞堵注液孔后，利用激光束以熔焊的方式将密封胶钉焊接在顶盖上；此种方式存在因密封胶钉无法密闭注液孔等问题，很容易引发产品缺陷。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是一种动力电池的封口方法以及应用了该封口方法的动力电池，以提高动力电池的封口质量。

根据第一方面，一种实施例中提供一种动力电池的封口方法，包括如下步骤：

将金属板坯和动力电池的顶盖平行间隔放置，并使所述顶盖上的注液孔位于金属板坯的覆盖范围内；

采用电磁脉冲焊的方式将所述金属板坯与顶盖结合为一体，以封闭所述注液孔。

一个实施例中，所述将金属板坯和动力电池的顶盖平行间隔放置，并使所述顶盖上的注液孔位于金属板坯的覆盖范围内的步骤包括：

将密封钉的主体收容在所述注液孔内，并将所述密封钉的顶端边缘搭接在与注液孔相连通的收容沉槽的槽面上，使所述密封钉的顶端边缘与收容沉槽的槽壁之间存在环形间隙；

将所述金属板坯叠置在顶盖的外表面并覆盖收容沉槽，使所述金属板坯与收容沉槽的槽面之间存在间隔。

一个实施例中，所述采用电磁脉冲焊的方式使所述金属板坯与顶盖结合为一体，以封闭所述注液孔的步骤为：

使所述金属板坯在电磁感应作用下，于所述环形间隙处快速撞击顶盖，实现金属板坯与顶盖的结合，以完成所述注液孔的封口和金属板坯的冲裁。

一个实施例中，所述使所述金属板坯在电磁感应作用下，于所述环形间隙处快速撞击顶盖，实现金属板坯与顶盖的结合，以完成所述注液孔的封口和金属板坯的冲裁的步骤包括：

将放电线圈放置在金属板坯远离顶盖的一侧，使所述放电线圈正对金属板坯；

接通电容器对所述放电线圈放电，使所述金属板坯在电磁感应作用下快速撞击顶盖。

一个实施例中，所述收容沉槽的深度大于等于金属板坯的厚度。

一个实施例中，所述将金属板坯和动力电池的顶盖平行间隔放置，并使所述顶盖上的注液孔位于金属板坯的覆盖范围内的步骤包括：

将密封钉的主体收容在所述注液孔内，使所述密封钉的外端边缘搭接在顶盖的外表面，或使所述密封钉的外端面凸出顶盖的外表面；

将所述金属板坯叠置在密封钉的外端面上并覆盖密封钉，使所述金属板坯与顶盖的外表面之间存在间隔。

一个实施例中，所述采用电磁脉冲焊的方式将所述金属板坯与顶盖结合为一体，以封闭所述注液孔的步骤为：

使所述金属板坯在电磁感应作用下，于所述密封钉的外周区域快速撞击顶盖，实现金属板坯与顶盖的结合，以完成所述注液孔的封口。

一个实施例中，所述使所述金属板坯在电磁感应作用下，于所述密封钉的外周区域快速撞击顶盖，实现金属板坯与顶盖的结合，以完成所述注液孔的封口的步骤包括：

将放电线圈放置在金属板坯远离顶盖的一侧，使所述放电线圈正对金属板坯；

接通电容器对所述放电线圈放电，使所述金属板坯在电磁感应作用下快速撞击顶盖。

根据第二方面，一种实施例中提供一种动力电池，包括顶盖和设置在顶盖上的注液孔，还包括密封件，所述密封件通过第一方面所述的动力电池的封口方法与顶盖结合为一体。

依据上述实施例的动力电池的封口方法，包括：将金属板坯和动力电池的顶盖平行间隔放置，使顶盖上的注液孔位于金属板坯的覆盖范围内；采用电磁脉冲焊的方式使金属板坯与顶盖结合为一体，以封闭注液孔。由于采用电磁脉冲焊的方式，可使得金属板坯能够在电磁感应作用下以极大地速度冲撞顶盖，在金属板坯与顶盖高速碰撞接触后，将两者结合为一体，从而通过快速完成对金属板坯的焊接作业来实现对注液孔的封口处理，相较于激光焊接方式，由于封口焊接过程中不受热量影响，不会产生小孔或焊缝爆点，可获得高质量封口焊接的效果。

附图说明

图1为一种实施例的动力电池的封口方法的流程图。

图2为一种实施例的动力电池的结构分解示意图。

图3为一种实施例的动力电池在预装配状态下的结构示意图。

图4为一种实施例的动力电池在完成封口处理后的结构状态示意图。

图5为另一种实施例的动力电池的封口方法的流程图。

图6为另一种实施例的动力电池在预装配状态下的结构示意图。

图7为另一种实施例的动力电池在完成封口处理后的结构状态示意图。

图8为一种实施例的动力电池的封口方法所采用的脉冲电磁装置的电路图。

图中：

10、顶盖；20、注液孔；30、密封钉；40、金属板坯；50、收容沉槽；60、放电线圈；70、电容器；80、开关；90、电源。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接（联接）。

在动力电池生产制造时，需要利用密封钉来封堵动力电池壳体的顶盖上的注液孔，通过密封钉既可以防止动力电池在搬运的过程中（如将动力电池搬运至焊接工位的过程中），电解液从动力电池壳体内溅出或溢出，又可以通过密封钉来最终实现对注液孔的封口处理。目前，业内所采用激光焊接封口处理方式主要是直接将密封钉焊接在动力电池的壳体的顶盖上，以完成对注液孔的封口处理，由于在电解液注射和动力电池搬运的过程中，顶盖上用于容纳密封钉并与注液孔连通的部位很容易残留部分电解液，长时间静置后则会形成电解质及其晶体；因此，在进行激光焊接作业时，残留的电解质及其晶体很容易导致激光束飞溅并形成小孔，或者由于密封钉与注液孔之间所形成的封闭腔体的气压过高，而在焊缝首尾相结合处形成焊缝爆点，从而导致密封钉无法密闭，引发产品缺陷。同时，在进行激光焊接作业前，不但需要根据注液孔的尺寸规格，将塑胶类辅材以冲裁或激光切割等方式单独制作出密封钉样件，以确保密封钉与注液孔能够精确适配；而且还需要对焊接部位的杂质进行清理以及规划焊接轨迹；如此，不但在一定程度上增加了封口处理工序的复杂性，而且增加了动力电池的生产工序和生产成本、降低了生产效率。

本申请提供的动力电池的封口方法，首先通过将金属板坯置于动力电池的顶盖的外表面侧，使顶盖上的注液孔位于金属板坯的覆盖范围内（即：金属板坯的覆盖面积大于注液孔在顶盖上所呈现的端口的面积），再采用电磁脉冲焊的方式向将金属板坯与顶盖结合焊接为一体，实现对注液孔的封口处理；相较于激光焊接方式，由于封口焊接过程中不受热量影响，不会产生小孔或焊缝爆点，可获得高质量封口焊接的效果；而且电磁脉冲焊的焊接成型速度快、不需要辅材配合，有利于提高封口焊接效率，为动力电池的洁净化、全自动化生产制造创造了有利条件。同时，通过对顶盖和注液孔的结构选择设计、金属板坯的布置方式的优化设计等，则可在完成金属板坯焊接的同时，同步对金属板坯进行冲裁，以一步完成封口焊接和密封件的冲裁，能够有效提高焊接效率、减少生产工序等。

实施例一：

请参考图2、图3、图4、图6和图7，本实施例提供的一种动力电池，包括作为动力电池的壳体的一部分的顶盖10、用于为电解液注射至动力电池的壳体内提供结构通道的注液孔20以及用于封堵注液孔20的密封件；其中，密封件包括密封钉30和金属板坯40；以下分别说明。

注液孔20开设在顶盖10上，请参阅图6和图7，注液孔20可以采用单一柱形通孔结构，以利用注液孔20来直接收容密封钉30的主体部分，从而通过密封钉30来封堵注液孔20，同时，密封钉30的外端面突出于顶盖10的外表面或者密封钉30的外端边缘（即：凸缘）搭接在顶盖10的外表面上。

另一个实施例中，请参阅图2、图3和图4，注液孔20的最终形态也可以采用变径式的柱形通孔结构，即：在顶盖10的外表面侧开设收容沉槽50，使收容沉槽50与注液孔20连通，并保证收容沉槽50的内径大于注液孔20的孔径以及大于密封钉30的顶面的直径，利用注液孔20来收容密封钉30的主体部分，利用收容沉槽50来收容密封钉30的顶面边缘，使密封钉30的顶面边缘能够搭接在收容沉槽50的槽面上，从而可在密封钉30的顶面边缘与收容沉槽50的槽壁之间形成环绕密封钉30分布的环形间隙（图中未标注），而利用环形间隙则可为金属板坯40与收容沉槽50的槽面（亦相当于顶盖10）的结合提供结构空间。

金属板坯40采用与顶盖10材质相同的金属材料或高导电材料制成，主要用于电磁感应作用下与顶盖10结合为一体（即：焊接为一体），以起到对密封钉30和注液孔20组装成型区域的封闭作用或者起到对注液孔20的封口作用，其覆盖面积大于密封钉30的外端面的面积或者收容沉槽50的槽口面积，以使金属板坯40能够全面覆盖密封钉30或者收容沉槽50；其中，该覆盖面积可以理解为是金属板坯40的表面面积，如金属板坯40采用矩形板状结构体时，其覆盖面积即由其长、宽而确定，如金属板坯40采用圆形板状结构体时，其覆盖面积即由其直径或半径而确定。请参阅图6和图7，在密封钉30的外端面突出于顶盖10的外表面或者密封钉30的外端边缘搭接在顶盖10的外表面的实施例中，密封钉30的外端面位于金属板坯40的覆盖范围内，而金属板坯40位于密封钉30的外端的外周区域则与顶盖10的外表面结合为一体；请参阅图2、图3和图4，在收容沉槽50存在的实施例中，密封钉30的外端面位于金属板坯40的覆盖范围内，而金属板坯40位于密封钉30的外端的外周区域则在环形间隙处与收容沉槽50的槽面结合为一体。

基于此，利用密封钉30对注液孔20进行一次封闭，利用金属板坯40与顶盖10的结合实现对注液孔20连同密封钉30进行二次封闭，从而可有效提高注液孔20的封口质量。

实施例二：

请参阅图1，本实施例提供的一种动力电池的封口方法，主要用于将金属板坯40与顶盖10焊接并结合为一体，以同步实现对注液孔20的封口处理和对金属板坯40的冲裁处理，该封口方法包括步骤101至104；以下分别说明。

步骤101，在顶盖10的外表面侧开设收容沉槽50，使收容沉槽50环绕注液孔20分布，并且收容沉槽50与注液孔20同轴连通。

请参阅图2、图3和图4，收容沉槽50的内径大于注液孔20的外端孔径，该步骤可根据顶盖10的形态进行取舍，如对现有的顶盖进行封口处理前，需要临时对其注液孔位进行结构改造，从而形成收容沉槽50和注液孔20的结构形式，即：需要执行此步骤；若顶盖上已经具备了收容沉槽50和注液孔20，则该步骤可省略。

步骤102，将密封钉30的主体收容在注液孔20内，并将密封钉30的外端边缘搭接在收容沉槽50的槽面上，使密封钉30的外端边缘与收容沉槽50的槽壁之间存在环形间隙。

请参阅图2、图3和图4，将密封钉30的主体置于注液孔20内以对注液孔20进行封堵后，利用收容沉槽50的内径d1大于密封钉30的外端面的直径d2的结构特性，使得密封钉30的外端边缘能够搭接在收容沉槽50的槽面上，并且在密封钉30的外端周壁与收容沉槽50的槽壁之间形成具有一定距离的环形间隙。在选择或者制作密封钉30时，仅需确保密封钉30的主体部分与注液孔20保持精确适配，而密封钉30的外端的尺寸则介于注液孔20的孔径与收容沉槽50的内径d1之间即可；或者基于现有的动力电池上的注液孔位及其适配的密封胶钉，通过在动力电池的顶盖上对注液孔位的外端侧进行扩口处理，利用形成的收容沉槽50，为密封胶钉采用上述装配方式进行布置创造条件。

步骤103，将金属板坯40叠置在顶盖10的外表面上并覆盖收容沉槽50，使金属板坯40与收容沉槽50的槽面之间存在间隔。

请参阅图2、图3和图4，在进行金属板坯40的规格尺寸选择时，仅需选择表面积大于收容沉槽50的槽口面积的金属板坯40即可，将金属板坯40叠置在顶盖10的外表面上，以封盖收容沉槽50的槽口所在的面域，从而不但可以实现对密封钉30和注液孔20的全面覆盖，而且可同时在金属板坯40与收容沉槽50的槽面之间形成一定的间隔，以使金属板坯40与顶盖10相结合焊接的区域呈现出平行间隔布置的特点。该金属板坯40采用与顶盖10材质相同的金属材料或者高导电材料。

步骤104，采用电磁脉冲焊的方式使金属板坯40与顶盖10结合为一体，以完成注液孔20的封口以及金属板坯40的冲裁。

请参阅图3和图8，利用放电线圈60、电容器70、开关80、电源90以及关联的充放电管理电路等构建电磁脉冲焊接装置；其中，电源90可采用220V交流电源，放电线圈60的一端通过电源90连接开关80的一端，放电线圈60的另一端直接连接开关80，而电容器70则通过充放电管理电路与电源90并联；同时，将放电线圈60布置于金属板坯40远离顶盖10的一侧，使放电线圈60正对金属板坯40，从而使两者呈现出上下相对分布的放置特点。

在开关80闭合（或接通）前，利用电源90将电容器70充电至饱和，而后闭合（或接通）开关80，使得电容器70对放电线圈60瞬间放电，从而在放电线圈60中形成一变化的脉冲激励电流，并随后在放电线圈60的周围形成一强磁场，而根据电磁感应定律，该强磁场则会使放电线圈60靠近金属板坯40的表面侧产生涡流（即：方向相反的感应电流），从而形成另一个脉冲磁场，而方向相反的两个电磁场则会产生电磁排斥力（即：电磁力），该相互排斥的磁场力（即：电磁力）驱使得金属板坯40位于收容沉槽50的槽口区域的部分快速向下运动，而在该部分运动的过程中，则会因密封钉30的存在而对该部分金属板坯40所产生的隔离作用以及向上的应力，会使得该部分的金属板坯40在环形间隙区域能够高速撞击收容沉槽50的槽面（即：相当于高速冲撞顶盖10的局部区域），从而在该部分金属板坯40与收容沉槽50的槽面的高速碰撞接触后，即可将两者焊接并结合为一体。

同时，由于金属板坯40位于收容沉槽50的槽口外周区域的部分因与顶盖10存在叠置接触关系（即：不存在间隔），而无法运动，利用收容沉槽50的槽面与顶盖10的外表面之间的高度差（或者两者之间所形成的近似于台阶式的结构构造）、电磁力对金属板坯40所产生的向下的作用力以及顶盖10所起到的向上的应力等因素的综合作用下，使得金属板坯40被剪切冲裁为两部分（即：位于收容沉槽50的槽口外周区域的部分和位于收容沉槽50内并与收容沉槽50的槽面焊接结合的部分），以此，一次性同步完成金属板坯40的焊接结合和冲裁处理。

其一，采用脉冲电磁焊的方法对动力电池进行封口处理，可不受热量或热区的影响，利用金属板坯40与顶盖10之间的高速碰撞效应将两者进行高质量的焊接结合，不但不会在焊接后产生小孔或者焊缝爆点，能够有效保证焊接质量，而且无需规划焊接轨迹或者按照焊接轨迹进行连续性的焊接作业，焊接结合成型速度快、焊接效率高，容易实现动力电池的洁净化、自动化生产制造。

其二，利用收容沉槽50的槽面与顶盖10的外表面的高度差异以及密封钉30和顶盖10对金属板坯40所产生的应力作用，可在对金属板坯40焊接的同时，完成对金属板坯40的剪切冲裁处理，实现焊接与冲裁的一步成型，不需要单独制作出与注液孔20的规格尺寸精确适配的密封钉30和金属板坯40，有利于减少动力电池的整个生产工序，为降低生产成本和提高生产效率创造了有利条件。

其三，在金属板坯40与顶盖10进行高速碰撞接触时（如利用脉冲电磁场使两者以300mm/s-500mm/s的速度进行冲撞时），在碰撞点处就会产生金属射流，从而利用金属射流可将两者待焊接结合部位（如环形间隙处）的杂质清理干净并使两者获得紧密接触，从而实现焊接结合，无需预先对焊接部位进行杂质清理，从而可以进一步减少动力电池的生产工序。

一个实施例中，请参阅图3，使收容沉槽50的深度h大于等于金属板坯40的厚度t，从而不但可以为金属板坯40的剪切冲裁创造结构条件，而且可使得金属板坯40与顶盖10相焊接结合的部位可完全位于收容沉槽50内，实现对焊接点的隐藏保护；另一个实施例中，收容沉槽50的深度h最好大于等于金属板坯40的厚度与密封钉30的外端（即：位于收容沉槽50内的结构部分）的厚度之和，如此，可在完成金属板坯40与顶盖10的焊接结合后，使金属板坯40的外表面与顶盖10的外表面保持平齐，从而尽量降低对顶盖10的外观结构的影响。

实施例三：

请参阅图5，本实施例提供的一种动力电池的封口方法与实施例二的差异在于：本实施例的封口方法针对密封钉30、金属板坯40与顶盖10之间采用另一种不同的结构布置关系（即：省略收容沉槽50），通过将金属板坯40与顶盖10焊接并结合为一体来实现对注液孔20的封口处理。该封口方法包括步骤201至203；以下分别说明。

步骤201，将密封钉30的主体收容在注液孔20内，使密封钉30的外端边缘搭接在顶盖10的外表面上或者使密封钉30的外端面凸出顶盖10的外表面。

请参阅图6和图7，将注液孔20设置为单一的柱形通孔结构，选择尺寸规格与注液孔20精确适配的密封钉30来封堵注液孔20，该密封钉30可采用柱形结构体或者轴向截面形状呈近似于“T”形的结构体，使得密封钉30的至少一部分（具体为：密封钉30的外端）是外露于顶盖10的外表面的，从而直接利用密封钉30与金属板坯40进行叠置接触，从而在金属板坯40与顶盖10的外表面之间形成可供金属板坯40进行高速运动的行程距离。

步骤202，将金属板坯40叠置在密封钉30的外端面上并覆盖密封钉30，使金属板坯40与顶盖10的外表面之间存在间隔。

请参阅图6和图7，金属板坯40的体表面积应大于密封钉30的外端面的面积，以将密封钉30或者连同密封钉30与注液孔20之间的结构缝隙进行全面覆盖；同时，利用密封钉30对金属板坯40支撑，则可形成金属板坯40与顶盖10呈平行间隔分布的布局。

步骤203，采用电磁脉冲焊的方式使金属板坯40与顶盖10结合为一体，以完成注液孔20的封口。

请参阅图6和图8，将放电线圈60布置于金属板坯40远离顶盖10的一侧，使放电线圈60正对金属板坯40，从而使两者呈现出上下相对分布的放置特点，在接通电容器70向放电线圈60放电后，由于密封钉30或者及其外端边缘部分所起到的间隔作用，使金属板坯40在电磁感应作用下，其位于密封钉30的外周区域的部分能够向下高速运动，以高速碰撞接触顶盖10的外表面，从而将两者焊接结合为一体，实现对注液孔20的封口。该实施例中，由于省略了收容沉槽50，故仅能够完成金属板坯40的焊接，无法同步对金属板坯40进行剪切冲裁，故在选择金属板坯40时，仅需在确保金属板坯40的覆盖面积大于密封钉30的外端面的面积的前提下，选择适当大小的金属板坯40的即可，无需对金属板坯40的规格尺寸进行精确筛选或者严格按照预设的规格尺寸来制作金属板坯40。

以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (7)

1.一种动力电池的封口方法，其特征在于，所述动力电池包括顶盖、注液孔、密封钉和金属板坯，所述注液孔为开设于顶盖的柱形通孔结构，所述顶盖的外表面开设有连通注液孔的收容沉槽，所述密封钉的主体收容于注液孔内，所述密封钉的顶端边缘搭接于收容沉槽的槽面，且所述密封钉与收容沉槽的槽壁之间形成有环绕密封钉分布的环形间隙；所述金属板坯覆盖密封钉设置，且所述金属板坯位于环形间隙的部分与收容沉槽的槽面焊接结合；所述封口方法包括如下步骤：

将所述密封钉的主体收容在注液孔内，并使密封钉的顶端边缘搭接在收容沉槽的槽面上，以在密封钉的顶端边缘与收容沉槽的槽壁之间形成环形间隙；

将金属板坯和动力电池的顶盖平行间隔放置，并使所述顶盖上的注液孔位于金属板坯的覆盖范围内；

采用电磁脉冲焊的方式将所述金属板坯与顶盖结合为一体，以使得所述金属板坯对应环形间隙的部分与收容沉槽的槽面焊接结合，从而封闭所述注液孔。

2.如权利要求1所述的封口方法，其特征在于，所述将金属板坯和动力电池的顶盖平行间隔放置，并使所述顶盖上的注液孔位于金属板坯的覆盖范围内的步骤，包括：

将所述金属板坯叠置在顶盖的外表面并覆盖收容沉槽，使所述金属板坯与收容沉槽的槽面之间存在间隔；

所述采用电磁脉冲焊的方式使所述金属板坯与顶盖结合为一体的步骤为：

使所述金属板坯在电磁感应作用下，于所述环形间隙处快速撞击顶盖，实现金属板坯与顶盖的结合，以完成所述注液孔的封口和金属板坯的冲裁。

3.如权利要求2所述的封口方法，其特征在于，所述使所述金属板坯在电磁感应作用下，于所述环形间隙处快速撞击顶盖，实现金属板坯与顶盖的结合，以完成所述注液孔的封口和金属板坯的冲裁的步骤，包括：

将放电线圈放置在金属板坯远离顶盖的一侧，使所述放电线圈正对金属板坯；

接通电容器对所述放电线圈放电，使所述金属板坯在电磁感应作用下快速撞击顶盖。

4.如权利要求1所述的封口方法，其特征在于，所述收容沉槽的深度大于等于金属板坯的厚度。

5.一种动力电池的封口方法，其特征在于，所述动力电池包括顶盖、注液孔、密封钉和金属板坯，所述注液孔为开设于顶盖的柱形通孔结构，所述密封钉的主体部分收容于注液孔内，所述密封钉的外端边缘搭接在顶盖的外表面；所述金属板坯以叠置覆盖密封钉的方式设置在顶盖的外表面，且所述金属板坯与顶盖的外表面焊接结合；所述封口方法包括如下步骤：

将所述密封钉的主体收容在注液孔内，使所述密封钉的外端边缘搭接在顶盖的外表面；

将所述金属板坯叠置在密封钉的外端面上并覆盖密封钉，并使所述金属板坯与顶盖的外表面之间存在间隔；

采用电磁脉冲焊的方式将所述金属板坯与顶盖结合为一体，以使得所述金属板坯除对应密封钉部分外的其他部分与顶盖的外表面焊接结合，从而密封所述注液孔。

6.如权利要求5所述的封口方法，其特征在于，所述采用电磁脉冲焊的方式将所述金属板坯与顶盖结合为一体，以封闭所述注液孔的步骤，为：

使所述金属板坯在电磁感应作用下，于所述密封钉的外周区域快速撞击顶盖，实现金属板坯与顶盖的结合，以完成所述注液孔的封口。

7.如权利要求6所述的封口方法，其特征在于，所述使所述金属板坯在电磁感应作用下，于所述密封钉的外周区域快速撞击顶盖，实现金属板坯与顶盖的结合，以完成所述注液孔的封口的步骤包括：

将放电线圈放置在金属板坯远离顶盖的一侧，使所述放电线圈正对金属板坯；

接通电容器对所述放电线圈放电，使所述金属板坯在电磁感应作用下快速撞击顶盖。

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