CN113276954A - 一种热成型激光拼焊一体式门环及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热成型激光拼焊一体式门环及加工方法，涉及汽车制造领域，门环包括顶盖边梁、A柱、门槛、B柱下部和B柱上部，且所述顶盖边梁、A柱、门槛、B柱下部和B柱上部间依次通过激光焊接，且所述顶盖边梁上设有A柱补丁板，所述B柱上部上设有B柱补丁板。所述A柱补丁板与所述顶盖边梁间进行点焊连接，所述B柱补丁板与所述B柱上部间通过点焊连接。本发明在节约原材料节省的同时，单独排样落料也能够按照预设厚度要求保证各部件的厚度，满足门环不同位置的安全强度要求，保证汽车的安全性并减轻汽车重量。
Description
技术领域
本发明涉及汽车制造领域，具体涉及一种热成型激光拼焊一体式门环及加工方法。
背景技术
汽车前门环是组成车身骨架的重要结构件，汽车前门由汽车A柱、汽车B柱、顶盖边梁和前门槛依次首尾连接围成。当前，在汽车制造中，为了提高汽车车身的强度，汽车A柱、汽车B柱、顶盖边梁和前门槛均采用超高强度的钢板件，现有的汽车前门环主要存在以下问题：
1、门环为整体钢板落料后再成型，整体厚度相同。在受撞击时，前门环发生变形或破坏后不能满足不同位置安全强度要求，导致汽车的安全性较差；
2、整体钢板落料产生的废料再利用率差，对车身其他区域材料类别应用限制大，不利于车身减重降本。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种热成型激光拼焊一体式门环及加工方法，在节约原材料节省的同时，单独排样落料也能够按照预设厚度要求保证各部件的厚度，满足门环不同位置的安全强度要求，保证汽车的安全性并减轻汽车重量。
为达到以上目的，本发明提供的一种热成型激光拼焊一体式门环，包括顶盖边梁、A柱、门槛、B柱下部和B柱上部，且所述顶盖边梁、A柱、门槛、B柱下部和B柱上部间依次通过激光焊接，且所述顶盖边梁上设有A柱补丁板，所述B柱上部上设有B柱补丁板。
在上述技术方案的基础上，所述A柱补丁板与所述顶盖边梁间进行点焊连接，所述B柱补丁板与所述B柱上部间通过点焊连接。
本发明提供一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，用于对上述所述一体式门环进行加工，具体包括以下步骤：
基于材料的强度、厚度和形状需求，选取顶盖边梁、A柱、门槛、B柱下部、B柱上部、A柱补丁板和B柱补丁板各部件的材料；
对选取的各部件的材料均进行排样落料，得到顶盖边梁的料片、A柱的料片、门槛的料片、B柱下部的料片、B柱上部的料片、A柱补丁板的料片和B柱补丁板的料片；
基于激光焊接工艺，对顶盖边梁的料片、A柱的料片、门槛的料片、B柱下部的料片和B柱上部的料片间进行焊接，形成环形料片，并基于点焊技术将A柱补丁板的料片连接于A柱的料片上，B柱补丁板的料片连接于B柱上部的料片上；
基于热成型冲压工艺，冲压环形料片，得到一体式门环。
在上述技术方案的基础上，所述对选取的各部件的材料均进行排样落料，得到顶盖边梁的料片、A柱的料片、门槛的料片、B柱下部的料片、B柱上部的料片、A柱补丁板的料片和B柱补丁板的料片，具体步骤包括：
对顶盖边梁的材料进行排样落料，得到至少一个顶盖边梁的料片；
对A柱的材料进行排样落料，得到至少一个A柱的料片；
对门槛的材料进行排样落料，得到至少一个门槛的料片；
对B柱下部的材料进行排样落料，得到至少一个B柱下部的料片；
对B柱上部的材料进行排样落料，得到至少一个B柱上部的料片；
对A柱补丁板的材料进行排样落料，得到至少一个A柱补丁板的料片；
对B柱补丁板的材料进行排样落料，得到至少一个B柱补丁板的料片。
在上述技术方案的基础上，所述顶盖边梁、A柱、门槛、B柱下部、B柱上部、A柱补丁板和B柱补丁板各部件的材料均包括镀层。
在上述技术方案的基础上，在基于激光焊接工艺，对顶盖边梁的料片、A柱的料片、门槛的料片、B柱下部的料片和B柱上部的料片间进行焊接，形成环形料片，并基于点焊技术将A柱补丁板的料片连接于A柱的料片上，B柱补丁板的料片连接于B柱上部的料片上之前，还包括：
对顶盖边梁的料片、A柱的料片、门槛的料片、B柱下部的料片和B柱上部的料片的需焊接处进行半剥离处理，去除需焊接处的镀层；
将顶盖边梁的料片、A柱的料片、门槛的料片、B柱下部的料片和B柱上部的料片放入工装定位固定，形成环状。
在上述技术方案的基础上，所述基于热成型冲压工艺，冲压环形料片，得到一体式门环，具体步骤为：
基于热成型冲压工艺，冲压环形料片；
通过激光镭射设备对冲压后的环形料片割孔切边，得到一体式门环。
在上述技术方案的基础上，
所述顶盖边梁的材料为厚度1.2～1.6mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；
所述A柱的材料为厚度1.2～1.6mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；
所述门槛的材料为厚度1.0～1.4mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa。
在上述技术方案的基础上，
所述B柱下部的材料为厚度1.0～1.4mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为800～1000MPa，抗压强度范围为1000～1250Mpa；
所述B柱上部的材料为厚度1.4～1.9mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa。
在上述技术方案的基础上，
所述A柱补丁板的材料为厚度1.0～1.2mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；
所述B柱补丁板的材料为厚度1.0～2.0mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为1400～1800MPa，抗压强度范围为1800～2300Mpa。
与现有技术相比，本发明的优点在于：通过对顶盖边梁、A柱、门槛、B柱下部和B柱上部各部件间依次激光焊接形成一体式门环，且顶盖边梁、A柱、门槛、B柱下部、B柱上部、A柱补丁板和B柱补丁板各部件的材料均单独排样落料得到，在节约原材料节省的同时，单独排样落料也能够按照预设厚度要求保证各部件的厚度，满足门环不同位置的安全强度要求，保证汽车的安全性并减轻汽车重量。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中一种热成型激光拼焊一体式门环的结构示意图；
图2为本发明实施例中各部件料片的拼接示意图；
图3为本发明实施例中A柱补丁板与B柱上部形成的不等料厚处拼焊缝示意图。
图中：1-顶盖边梁，2-A柱，3-门槛，4-B柱下部，5-B柱上部，6-A柱补丁板，7-B柱补丁板。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
参见图1所示，本发明实施例提供一种热成型激光拼焊一体式门环，包括顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4和B柱上部5，且所述顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4和B柱上部5间依次通过激光焊接，所述顶盖边梁1上设有A柱补丁板6，所述B柱上部5上设有B柱补丁板7。A柱补丁板6与所述顶盖边梁1间进行点焊连接，所述B柱补丁板7与所述B柱上部5间通过点焊连接。
本发明实施例中，顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件均采用单独排样落料得到，从而使得顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件均能够满足各自的厚度要求，同时节约原材料。例如，对于顶盖边梁1的排样落料，先选取一整块满足顶盖边梁1厚度要求的原材料，然后对选取的原材料进行切换，可以得到多块顶盖边梁1的料片，且由于顶盖边梁1为矩形结构，在一整块原材料上依次进行顶盖边梁1的料片的切割，切割时各顶盖边梁1的料片能够紧密排列，从而得到多块顶盖边梁1的料片，从而有效避免原材料的浪费。参见图2所示，为门环各部件的料片拼接示意图，图2中，A表示顶盖边梁1的料片、B表示A柱2的料片、C表示门槛3的料片、D表示B柱下部4的料片、E表示B柱上部5的料片。当前在进行门环切割时，采用的是整体切割方式，从而导致切割后得到的门环中部的一整块圆形原材料只能被丢弃，而在本发明中，由于顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7基本上均为矩形结构，各自均采取单独排样落料，切割后不会得到只能被丢弃的圆形原材料，然后对各部件的料片再进行焊接，基于热成型冲压工艺冲压后得到门环，从而能够有效避免原材料的浪费。
具体的，本发明对各部件的材料均进行排样落料，得到顶盖边梁1的料片、A柱2的料片、门槛3的料片、B柱下部4的料片、B柱上部5的料片、A柱补丁板6的料片和B柱补丁板7的料片，例如，对顶盖边梁1的材料进行排样落料，得到至少一个顶盖边梁1的料片；对A柱2的材料进行排样落料，得到至少一个A柱2的料片；对门槛3的材料进行排样落料，得到至少一个门槛3的料片；对B柱下部4的材料进行排样落料，得到至少一个B柱下部4的料片；对B柱上部5的材料进行排样落料，得到至少一个B柱上部5的料片；对A柱补丁板6的材料进行排样落料，得到至少一个A柱补丁板6的料片；对B柱补丁板7的材料进行排样落料，得到至少一个B柱补丁板7的料片。
本发明实施例中，由于为单独单独排样落料，从而能够便于对各部件的厚度和强度进行自定义选择，使得顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件的厚度、强度剧均能够满足各自的要求。
本发明实施例的热成型激光拼焊一体式门环，通过对顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4和B柱上部5各部件间依次激光焊接形成一体式门环，且顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件的材料均单独排样落料得到，在节约原材料节省的同时，单独排样落料也能够按照预设厚度要求保证各部件的厚度，满足门环不同位置的安全强度要求，保证汽车的安全性并减轻汽车重量。
本发明实施例提供的一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，用于对上述所述的一体式门环进行加工，具体包括以下步骤：
S1：基于材料的强度、厚度和形状需求，选取顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件的材料；
S2：对选取的各部件的材料均进行排样落料，得到顶盖边梁1的料片、A柱2的料片、门槛3的料片、B柱下部4的料片、B柱上部5的料片、A柱补丁板6的料片和B柱补丁板7的料片；
S3：基于激光焊接工艺，对顶盖边梁1的料片、A柱2的料片、门槛3的料片、B柱下部4的料片和B柱上部5的料片间进行焊接，形成环形料片，并基于点焊技术将A柱补丁板6的料片连接于A柱2的料片上，B柱补丁板7的料片连接于B柱上部5的料片上；
S4：基于热成型冲压工艺，冲压环形料片，得到一体式门环。
本发明实施例中，顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件均采用单独排样落料得到，从而使得顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件均能够满足各自的厚度要求，同时节约原材料。例如，对于顶盖边梁1的排样落料，先选取一整块满足顶盖边梁1厚度要求的原材料，然后对选取的原材料进行切换，可以得到多块顶盖边梁1的料片，且由于顶盖边梁1为矩形结构，在一整块原材料上依次进行顶盖边梁1的料片的切割，切割时各顶盖边梁1的料片能够紧密排列，从而得到多块顶盖边梁1的料片，从而有效避免原材料的浪费。在本发明中，由于顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7基本上均为矩形结构，各自均采取单独排样落料，切割后不会得到只能被丢弃的圆形原材料，然后对各部件的料片再进行焊接，基于热成型冲压工艺冲压后得到门环，从而能够有效避免原材料的浪费。
本发明实施例中，对选取的各部件的材料均进行排样落料，得到顶盖边梁1的料片、A柱2的料片、门槛3的料片、B柱下部4的料片、B柱上部5的料片、A柱补丁板6的料片和B柱补丁板7的料片，具体步骤包括：
对顶盖边梁1的材料进行排样落料，得到至少一个顶盖边梁1的料片；
对A柱2的材料进行排样落料，得到至少一个A柱2的料片；
对门槛3的材料进行排样落料，得到至少一个门槛3的料片；
对B柱下部4的材料进行排样落料，得到至少一个B柱下部4的料片；
对B柱上部5的材料进行排样落料，得到至少一个B柱上部5的料片；
对A柱补丁板6的材料进行排样落料，得到至少一个A柱补丁板6的料片；
对B柱补丁板7的材料进行排样落料，得到至少一个B柱补丁板7的料片。
本发明实施例中，顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件的材料均包括镀层。在基于激光焊接工艺，对顶盖边梁1的料片、A柱2的料片、门槛3的料片、B柱下部4的料片和B柱上部5的料片间进行焊接，形成环形料片，并基于点焊技术将A柱补丁板6的料片连接于A柱2的料片上，B柱补丁板7的料片连接于B柱上部5的料片上之前，还包括：
S301：对顶盖边梁1的料片、A柱2的料片、门槛3的料片、B柱下部4的料片和B柱上部5的料片的需焊接处进行半剥离处理，去除需焊接处的镀层；
S302：将顶盖边梁1的料片、A柱2的料片、门槛3的料片、B柱下部4的料片和B柱上部5的料片放入工装定位固定，形成环状。
本发明实施例中，基于热成型冲压工艺，冲压环形料片，得到一体式门环，具体步骤为：
S401：基于热成型冲压工艺，冲压环形料片；
S402：通过激光镭射设备对冲压后的环形料片割孔切边，得到一体式门环。
本发明实施例中，顶盖边梁1的材料为厚度1.2～1.6mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；A柱2的材料为厚度1.2～1.6mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；门槛3的材料为厚度1.0～1.4mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa。B柱下部4的材料为厚度1.0～1.4mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为800～1000MPa，抗压强度范围为1000～1250Mpa；B柱上部5的材料为厚度1.4～1.9mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa。A柱补丁板6的材料为厚度1.0～1.2mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；B柱补丁板7的材料为厚度1.0～2.0mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为1400～1800MPa，抗压强度范围为1800～2300Mpa。
本发明实施例中，焊接后，顶盖边梁1上的A柱补丁板6与B柱上部5形成的不等料厚处拼焊缝如图3所示。另外，为满足成型后材料性能可以达到设计要求，有补丁板区域总厚度不能超过4mm。
本发明在满足整车安全、NVH、刚强度等性能前提下，不同区域采用不同强度不同料厚材料，并采用激光去镀层镀层半剥离后激光焊接形成一体式门环，有效减轻车身重量，提升材料利用率。
本发明即包含制造工艺的改进，其根据车身碰撞、NVH、强度以及轻量化等性能需求，不同强度不同料厚板料落料后，采用激光去镀层镀层半剥离，然后采用激光焊工艺把料片焊接在一起形成门环板料，然后把不同强度不同料厚的补丁板与热成型门环板料通过点焊形式连接在一起，最后通过热成型热压工艺，形成一体式热成型门环产品；在制造工具方面，本发明的门环拼焊夹具进行专门外形设计，在相关平台和车型加工中具有通用性，在进行不同车型的门环拼焊时，能够实现夹具共用。
本发明实施例的热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，顶盖边梁1、A柱2、门槛3、B柱下部4、B柱上部5、A柱补丁板6和B柱补丁板7各部件的材料均单独排样落料得到，在节约原材料节省的同时，单独排样落料也能够按照预设厚度要求保证各部件的厚度，满足门环不同位置的安全强度要求，保证汽车的安全性并减轻汽车重量。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种热成型激光拼焊一体式门环，其特征在于，包括顶盖边梁(1)、A柱(2)、门槛(3)、B柱下部(4)和B柱上部(5)，且所述顶盖边梁(1)、A柱(2)、门槛(3)、B柱下部(4)和B柱上部(5)间依次通过激光焊接，且所述顶盖边梁(1)上设有A柱补丁板(6)，所述B柱上部(5)上设有B柱补丁板(7)。
2.如权利要求1所述的一种热成型激光拼焊一体式门环，其特征在于：所述A柱补丁板(6)与所述顶盖边梁(1)间进行点焊连接，所述B柱补丁板(7)与所述B柱上部(5)间通过点焊连接。
3.一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，用于对权利要求1所述一体式门环进行加工，其特征在于，具体包括以下步骤：
基于材料的强度、厚度和形状需求，选取顶盖边梁(1)、A柱(2)、门槛(3)、B柱下部(4)、B柱上部(5)、A柱补丁板(6)和B柱补丁板(7)各部件的材料；
对选取的各部件的材料均进行排样落料，得到顶盖边梁(1)的料片、A柱(2)的料片、门槛(3)的料片、B柱下部(4)的料片、B柱上部(5)的料片、A柱补丁板(6)的料片和B柱补丁板(7)的料片；
基于激光焊接工艺，对顶盖边梁(1)的料片、A柱(2)的料片、门槛(3)的料片、B柱下部(4)的料片和B柱上部(5)的料片间进行焊接，形成环形料片，并基于点焊技术将A柱补丁板(6)的料片连接于A柱(2)的料片上，B柱补丁板(7)的料片连接于B柱上部(5)的料片上；
基于热成型冲压工艺，冲压环形料片，得到一体式门环。
4.如权利要求3所述的一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，其特征在于，所述对选取的各部件的材料均进行排样落料，得到顶盖边梁(1)的料片、A柱(2)的料片、门槛(3)的料片、B柱下部(4)的料片、B柱上部(5)的料片、A柱补丁板(6)的料片和B柱补丁板(7)的料片，具体步骤包括：
对顶盖边梁(1)的材料进行排样落料，得到至少一个顶盖边梁(1)的料片；
对A柱(2)的材料进行排样落料，得到至少一个A柱(2)的料片；
对门槛(3)的材料进行排样落料，得到至少一个门槛(3)的料片；
对B柱下部(4)的材料进行排样落料，得到至少一个B柱下部(4)的料片；
对B柱上部(5)的材料进行排样落料，得到至少一个B柱上部(5)的料片；
对A柱补丁板(6)的材料进行排样落料，得到至少一个A柱补丁板(6)的料片；
对B柱补丁板(7)的材料进行排样落料，得到至少一个B柱补丁板(7)的料片。
5.如权利要求3所述的一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，其特征在于：所述顶盖边梁(1)、A柱(2)、门槛(3)、B柱下部(4)、B柱上部(5)、A柱补丁板(6)和B柱补丁板(7)各部件的材料均包括镀层。
6.如权利要求5所述的一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，其特征在于，在基于激光焊接工艺，对顶盖边梁(1)的料片、A柱(2)的料片、门槛(3)的料片、B柱下部(4)的料片和B柱上部(5)的料片间进行焊接，形成环形料片，并基于点焊技术将A柱补丁板(6)的料片连接于A柱(2)的料片上，B柱补丁板(7)的料片连接于B柱上部(5)的料片上之前，还包括：
对顶盖边梁(1)的料片、A柱(2)的料片、门槛(3)的料片、B柱下部(4)的料片和B柱上部(5)的料片的需焊接处进行半剥离处理，去除需焊接处的镀层；
将顶盖边梁(1)的料片、A柱(2)的料片、门槛(3)的料片、B柱下部(4)的料片和B柱上部(5)的料片放入工装定位固定，形成环状。
7.如权利要求3所述的一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，其特征在于，所述基于热成型冲压工艺，冲压环形料片，得到一体式门环，具体步骤为：
基于热成型冲压工艺，冲压环形料片；
通过激光镭射设备对冲压后的环形料片割孔切边，得到一体式门环。
8.如权利要求3所述的一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，其特征在于：
所述顶盖边梁(1)的材料为厚度1.2～1.6mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；
所述A柱(2)的材料为厚度1.2～1.6mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；
所述门槛(3)的材料为厚度1.0～1.4mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa。
9.如权利要求3所述的一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，其特征在于：
所述B柱下部(4)的材料为厚度1.0～1.4mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为800～1000MPa，抗压强度范围为1000～1250Mpa；
所述B柱上部(5)的材料为厚度1.4～1.9mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa。
10.如权利要求3所述的一种热成型激光拼焊一体式门环的加工方法，其特征在于：
所述A柱补丁板(6)的材料为厚度1.0～1.2mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650Mpa；
所述B柱补丁板(7)的材料为厚度1.0～2.0mm的带镀层热成型材料，热成型冲压后的屈服强度范围为1400～1800MPa，抗压强度范围为1800～2300Mpa。
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