CN112496425A - 一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，包括以下步骤：清理铣床刀盘上的铁屑和铁粉；清理铣床刀盘上刀片周边的铁屑和铁粉，清理后将刀片拆下。本发明所述的一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，本发明在换装过程中采用切削液和风管单独处理刀片和刀盘刀夹，能够彻底清理掉刀片和刀盘刀夹上的铁屑和铁粉，减少铁屑和铁粉对刀片安装精度的影响，提高刀片安装精度，而且安装后刀片整体稳定性高，减少刀片的磨损速度，提高刀片使用率而且采用去油清洗液清洗去掉铁粉的刀盘刀夹，能够将刀盘刀夹上残留的油污去除，能够方便人们安装刀片，减少安装后刀片与刀盘刀夹的空隙，提高铣床加工精度，而且改善了工作环境。
Description
技术领域
本发明涉及机加工领域，特别涉及一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法。
背景技术
铣床主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床。通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等，铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用，铣床在加工时经常会进行刀盘刀片的换装，为了便于人们换装刀片，人们发明了一些铣床粗铣刀盘刀片换装方法；
现有的铣床粗铣刀盘刀片换装方法在使用时存在一定的弊端，现有的铣床粗铣刀盘刀片换装方法通常采用毛刷直接清理刀盘和刀片，清理后直接进行刀片的换装，而铣床在加工时其刀片表面以及刀夹内部会残留大量的铁屑，直接采用毛刷刷清理不完全，影响刀片安装精度，而且会出现安装不牢固的情况，容易造成刀片磨损，降低刀片的使用寿命，不满足人们的使用要求，为此，我们提出一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，包括以下步骤：
清理铣床刀盘上的铁屑和铁粉；
清理铣床刀盘上刀片周边的铁屑和铁粉，清理后将刀片拆下；
清理铣床刀盘刀夹内部的铁屑和铁粉；
检查刀片螺钉内六角凹槽和刀片表面，除掉刀片上的铁粉、铁屑和污渍；
将清洁后的刀片放置到刀盘的刀夹进行上紧，加工产品并检查切削面粗糙度。
优选的，清理铣床刀盘上的铁屑和铁粉的步骤包括：
(1)、采用毛刷刷去铣床刀盘表面残留的铁屑和铁粉；
(2)、采用电磁铁屑清理器沿着铣床刀盘的表面吸取铣床刀盘上的铁屑和铁粉。
优选的，清理铣床刀盘上刀片周边的铁屑和铁粉包括：
①、将切削液水枪对准铣床刀盘刀片，对铣床刀盘刀片以及周边进行冲洗；
②、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀片进行吹风，将刀盘刀片上粘住的铁屑吹除干净。
优选的，切削液水枪冲洗铣床刀盘刀片时切削液水枪枪头与刀片之间的距离为10-30㎝，切削液的流量为10-15L/min，切削液的喷射压力为0.5-0.75MPa，风管距离刀片的距离为3-10㎝，风管吹风的时间为0-3min。
优选的，清理铣床刀盘刀夹内部的铁屑和铁粉的步骤包括：
Ⅰ、将切削液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行冲洗；
Ⅱ、将去油清洗液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行去油冲洗；
Ⅲ、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀夹进行吹风，将刀盘刀夹表面吹干。
优选的，切削液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时切削液水枪枪头与刀夹之间的距离为10-20㎝，切削液的流量为20-50L/min，切削液的喷射压力为0.75-2.0MPa，去油清洗液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时去油清洗液枪枪头与刀夹之间的距离为10-15㎝，去油清洗液的流量为15-30L/min，去油清洗液的喷射压力为0.5-1.5MPa，吹风时风管距离刀盘刀夹的距离为3-10㎝，风管吹风的时间为2-5min。
优选的，步骤Ⅰ中切削液冲洗后检测刀盘刀夹内部是否存在结死的铁屑，存在结死的铁屑是采用工具清除。
优选的，检查刀片后采用工具清除刀片螺钉内六角凹槽内堆积或结死的铁粉和刀片表面的堆积或结死的铁粉，然后采用抹布擦拭刀片。
与现有技术相比，本发明一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法具有如下有益效果：
1、本发明在换装过程中采用切削液和风管单独处理刀片和刀盘刀夹，能够彻底清理掉刀片和刀盘刀夹上的铁屑和铁粉，减少铁屑和铁粉对刀片安装精度的影响，提高刀片安装精度，而且安装后刀片整体稳定性高，减少刀片的磨损速度，提高刀片使用率；
2、本发明采用去油清洗液清洗去掉铁粉的刀盘刀夹，能够将刀盘刀夹上残留的油污去除，能够方便人们安装刀片，减少安装后刀片与刀盘刀夹的空隙，提高铣床加工精度，而且改善了铣床环境，禁烧细菌滋生，避免产生难闻的气味，改善工作环境。
附图说明
图1为本发明一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，包括以下步骤：
清理铣床刀盘上的铁屑和铁粉；
(1)、采用毛刷刷去铣床刀盘表面残留的铁屑和铁粉；
(2)、采用电磁铁屑清理器沿着铣床刀盘的表面吸取铣床刀盘上的铁屑和铁粉。
清理铣床刀盘上刀片周边的铁屑和铁粉，清理后将刀片拆下；
①、将切削液水枪对准铣床刀盘刀片，对铣床刀盘刀片进行冲洗，切削液水枪冲洗铣床刀盘刀片时切削液水枪枪头与刀片之间的距离为10㎝，切削液的流量为11L/min，切削液的喷射压力为0.5MPa；
②、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀片进行吹风，风管距离刀片的距离为5㎝，风管吹风的时间为2min，将刀盘刀片上粘住的铁屑吹除干净。
清理铣床刀盘刀夹内部的铁屑和铁粉；
Ⅰ、将切削液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行冲洗，切削液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时切削液水枪枪头与刀夹之间的距离为10㎝，切削液的流量为25L/min，切削液的喷射压力为0.8MPa，切削液冲洗后检测刀盘刀夹内部是否存在结死的铁屑，存在结死的铁屑是采用工具清除；
Ⅱ、将去油清洗液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行去油冲洗，去油清洗液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时去油清洗液枪枪头与刀夹之间的距离为10㎝，去油清洗液的流量为16L/min，去油清洗液的喷射压力为0.7MPa；
Ⅲ、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀夹进行吹风，将刀盘刀夹表面吹干，吹风时风管距离刀盘刀夹的距离为6㎝，风管吹风的时间为3min。
检查刀片螺钉内六角凹槽和刀片表面，除掉刀片上的铁粉、铁屑和污渍；
检查刀片后采用工具清除刀片螺钉内六角凹槽内堆积或结死的铁粉和刀片表面的堆积或结死的铁粉，然后采用抹布擦拭刀片。
将清洁后的刀片放置到刀盘的刀夹进行上紧，加工产品并检查切削面粗糙度。
实施例2
一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，包括以下步骤：
清理铣床刀盘上的铁屑和铁粉；
(1)、采用毛刷刷去铣床刀盘表面残留的铁屑和铁粉；
(2)、采用电磁铁屑清理器沿着铣床刀盘的表面吸取铣床刀盘上的铁屑和铁粉。
清理铣床刀盘上刀片周边的铁屑和铁粉，清理后将刀片拆下；
①、将切削液水枪对准铣床刀盘刀片，对铣床刀盘刀片进行冲洗，切削液水枪冲洗铣床刀盘刀片时切削液水枪枪头与刀片之间的距离为18㎝，切削液的流量为13L/min，切削液的喷射压力为0.7MPa；
②、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀片进行吹风，风管距离刀片的距离为8㎝，风管吹风的时间为3min，将刀盘刀片上粘住的铁屑吹除干净。
清理铣床刀盘刀夹内部的铁屑和铁粉；
Ⅰ、将切削液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行冲洗，切削液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时切削液水枪枪头与刀夹之间的距离为16㎝，切削液的流量为35L/min，切削液的喷射压力为1.5MPa，切削液冲洗后检测刀盘刀夹内部是否存在结死的铁屑，存在结死的铁屑是采用工具清除；
Ⅱ、将去油清洗液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行去油冲洗，去油清洗液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时去油清洗液枪枪头与刀夹之间的距离为13㎝，去油清洗液的流量为25L/min，去油清洗液的喷射压力为1.2MPa；
Ⅲ、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀夹进行吹风，将刀盘刀夹表面吹干，吹风时风管距离刀盘刀夹的距离为8㎝，风管吹风的时间为4min。
检查刀片螺钉内六角凹槽和刀片表面，除掉刀片上的铁粉、铁屑和污渍；
检查刀片后采用工具清除刀片螺钉内六角凹槽内堆积或结死的铁粉和刀片表面的堆积或结死的铁粉，然后采用抹布擦拭刀片。
将清洁后的刀片放置到刀盘的刀夹进行上紧，加工产品并检查切削面粗糙度。
实施例3
一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，包括以下步骤：
清理铣床刀盘上的铁屑和铁粉；
(1)、采用毛刷刷去铣床刀盘表面残留的铁屑和铁粉；
(2)、采用电磁铁屑清理器沿着铣床刀盘的表面吸取铣床刀盘上的铁屑和铁粉。
清理铣床刀盘上刀片周边的铁屑和铁粉，清理后将刀片拆下；
①、将切削液水枪对准铣床刀盘刀片，对铣床刀盘刀片进行冲洗，切削液水枪冲洗铣床刀盘刀片时切削液水枪枪头与刀片之间的距离为25㎝，切削液的流量为15L/min，切削液的喷射压力为0.75MPa；
②、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀片进行吹风，风管距离刀片的距离为5㎝，风管吹风的时间为2min，将刀盘刀片上粘住的铁屑吹除干净。
清理铣床刀盘刀夹内部的铁屑和铁粉；
Ⅰ、将切削液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行冲洗，切削液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时切削液水枪枪头与刀夹之间的距离为16㎝，切削液的流量为45L/min，切削液的喷射压力为1.8MPa，切削液冲洗后检测刀盘刀夹内部是否存在结死的铁屑，存在结死的铁屑是采用工具清除；
Ⅱ、将去油清洗液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行去油冲洗，去油清洗液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时去油清洗液枪枪头与刀夹之间的距离为14㎝，去油清洗液的流量为26L/min，去油清洗液的喷射压力为1.4MPa；
Ⅲ、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀夹进行吹风，将刀盘刀夹表面吹干，吹风时风管距离刀盘刀夹的距离为10㎝，风管吹风的时间为5min。
检查刀片螺钉内六角凹槽和刀片表面，除掉刀片上的铁粉、铁屑和污渍；
检查刀片后采用工具清除刀片螺钉内六角凹槽内堆积或结死的铁粉和刀片表面的堆积或结死的铁粉，然后采用抹布擦拭刀片。
将清洁后的刀片放置到刀盘的刀夹进行上紧，加工产品并检查切削面粗糙度。
综上所述，本发明一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，本发明在换装过程中采用切削液和风管单独处理刀片和刀盘刀夹，能够彻底清理掉刀片和刀盘刀夹上的铁屑和铁粉，减少铁屑和铁粉对刀片安装精度的影响，提高刀片安装精度，而且安装后刀片整体稳定性高，减少刀片的磨损速度，提高刀片使用率；本发明采用去油清洗液清洗去掉铁粉的刀盘刀夹，能够将刀盘刀夹上残留的油污去除，能够方便人们安装刀片，减少安装后刀片与刀盘刀夹的空隙，提高铣床加工精度，而且改善了铣床环境，禁烧细菌滋生，避免产生难闻的气味，改善工作环境。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，其特征在于：包括以下步骤：
清理铣床刀盘上的铁屑和铁粉；
清理铣床刀盘上刀片周边的铁屑和铁粉，清理后将刀片拆下；
清理铣床刀盘刀夹内部的铁屑和铁粉；
检查刀片螺钉内六角凹槽和刀片表面，除掉刀片上的铁粉、铁屑和污渍；
将清洁后的刀片放置到刀盘的刀夹进行上紧，加工产品并检查切削面粗糙度。
2.根据权利要求1所述的一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，其特征在于：清理铣床刀盘上的铁屑和铁粉的步骤包括：
(1)、采用毛刷刷去铣床刀盘表面残留的铁屑和铁粉；
(2)、采用电磁铁屑清理器沿着铣床刀盘的表面吸取铣床刀盘上的铁屑和铁粉。
3.根据权利要求1所述的一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，其特征在于：清理铣床刀盘上刀片周边的铁屑和铁粉包括：
①、将切削液水枪对准铣床刀盘刀片，对铣床刀盘刀片进行冲洗；
②、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀片进行吹风，将刀盘刀片上粘住的铁屑吹除干净。
4.根据权利要求3所述的一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，其特征在于：切削液水枪冲洗铣床刀盘刀片时切削液水枪枪头与刀片之间的距离为10-30㎝，切削液的流量为10-15L/min，切削液的喷射压力为0.5-0.75MPa，风管距离刀片的距离为3-10㎝，风管吹风的时间为0-3min。
5.根据权利要求1所述的一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，其特征在于：清理铣床刀盘刀夹内部的铁屑和铁粉的步骤包括：
Ⅰ、将切削液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行冲洗；
Ⅱ、将去油清洗液水枪对准铣床刀盘刀夹，对铣床刀盘刀片以及周边进行去油冲洗；
Ⅲ、采用风管对准冲洗后的铣床刀盘刀夹进行吹风，将刀盘刀夹表面吹干。
6.根据权利要求5所述的一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，其特征在于：切削液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时切削液水枪枪头与刀夹之间的距离为10-20㎝，切削液的流量为20-50L/min，切削液的喷射压力为0.75-2.0MPa，去油清洗液水枪冲洗铣床刀盘刀夹时去油清洗液枪枪头与刀夹之间的距离为10-15㎝，去油清洗液的流量为15-30L/min，去油清洗液的喷射压力为0.5-1.5MPa，吹风时风管距离刀盘刀夹的距离为3-10㎝，风管吹风的时间为2-5min。
7.根据权利要求5所述的一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，其特征在于：步骤Ⅰ中切削液冲洗后检测刀盘刀夹内部是否存在结死的铁屑，存在结死的铁屑是采用工具清除。
8.根据权利要求1所述的一种铣床粗铣刀盘刀片换装方法，其特征在于：检查刀片后采用工具清除刀片螺钉内六角凹槽内堆积或结死的铁粉和刀片表面的堆积或结死的铁粉，然后采用抹布擦拭刀片。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210316 |