CN112471658A - 一种双体闭口绒包复层融合工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双体闭口绒包复层融合工艺，包括以下步骤：工艺核实，镭射绘图，镭射切割，防绒布贴好双面胶，在防绒布的一面贴合双面胶；防绒布与无缝羽绒格的双面胶定位贴合、防绒布贴三边止口的双面胶；将面布与手背袋布进行复层融合；手心袋布上贴1cm宽的双面胶，并将手心袋布定位热压到上一步的裁片上；底布用粘衬机器烫缩，并对底布进行等离子激光处理；将步骤五和七的裁片进行再次复层融合，并充绒和加压补强；将步骤九与步骤八的裁片进行第三次复层融合；检查与测试。将此双体闭口绒包复层融合工艺用于服装生产中，可以使得成型的服装内里干净、平整，穿起舒服柔美，能满足使用者对于衣服的舒适性需求和保暖要求。
Description
技术领域
本发明涉及复层融合技术领域，尤其涉及一种复合型的双体闭口绒包复层融合工艺。
背景技术
俗话说“衣食住行”，衣放在第一位，足见其在日常生活中的重要性。特别是在中国，衣服的发展史极其久远，甚至可以追溯到上古时期，神话故事中的典故。一直发展至今，衣服的制造工艺已经非常成熟了，而我国作为传统的纺织大国，占用极其重要的地位。现有的服装制造行业中，使用缝纫机或者手工进行缝制，一般在衣服外侧或者外里很平整。
但是，现有衣服的内里有线头、袋布等造成多层外露不干净、不平整，因此衣服穿起来不够平整、不够柔和，而且结构烦琐，尤其是在温度低的时候，穿着的衣服的内里更不平整，且不够柔和，不能满足使用者的舒适需求。
因此本发明专利发明人，针对上述技术问题，旨在发明一种双体闭口绒包复层融合工艺。
发明内容
为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种双体闭口绒包复层融合工艺。
为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：一种双体闭口绒包复层融合工艺，包括以下步骤：
步骤一：工艺核实，按照设计的工艺单、纸样进行工艺核实确认；
步骤二：镭射绘图，按照步骤一中核实的要求绘制出所需要的图形保存并导入到镭射机器中；
步骤三：镭射切割，依据已导入镭射机器中的图形，启动镭射机器切割出所需的裁片图形，且所述裁片为面布、手背袋布、手心袋布、底布、防绒布和无缝羽绒格的双面胶；
步骤四：防绒布贴好双面胶，在防绒布的一面贴合双面胶；
步骤五：防绒布与无缝羽绒格的双面胶定位贴合、防绒布贴三边止口的双面胶；
步骤六：将面布与手背袋布进行复层融合；
步骤七：手心袋布上贴1cm宽的双面胶，并将手心袋布定位热压到步骤六的裁片上；
步骤八：底布用粘衬机器烫缩，并对底布进行等离子激光处理；
步骤九：将步骤五和七的裁片进行再次复层融合，并充绒和加压补强；
步骤十：将步骤九与步骤八的裁片进行第三次复层融合；
步骤十一：检查与测试，对步骤九生产的产品进行品质检查及性能测试。
优选地，所述复层融合的步骤为，将切割好的裁片进行定位，并将定位的裁片之间设置防水透湿膜，并在热压机上进行实现裁片的融合。即通过热压机实现裁片的复层融合，一般在复层融合时，在相邻的裁片之间设置一层防水透湿膜即可实现。具体步骤为将已镭射好的面布、手背袋布裁片按已标注好的定位放置于热压机器(1米*1米台面)硅胶模具上，且按测定好的机器温度、时间、压力对手背袋布裁片和面布裁片上面盖好离型纸进行加压融合(每隔2小时需对此热压机器进行温度、时间、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)，最后将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
优选地，所述工艺核实为确认将理论、平面的图形运用至实际生产工艺中，且核实如何绘制其图形。即按可量化的、效率高的、质量好的标准来确认工艺，特别是在大批量的服装制造时，需要提前确认，防止后续出现问题，导致整批次产品的损失。
优选地，所述镭射绘图采用Corel draw12。
优选地，所述镭射切割为在镭射机器工作台面上镭射出定位的图形，然后将所需镭射的裁片按定位图形摆放，最后再起动镭射机器切割出实际所需的裁片图形。
优选地，定位为按纸样将手背袋布裁片于面布裁片上的位置用定位笔进行定位标注。
优选地，所述步骤七所提到的定位热压是指将步骤七的已贴合1cm宽双面胶的手心袋布与步骤六复层融合好的裁片在60cm*42cm的移热压机器上垫好硅胶模具对二者进行热压定型,最后将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型(每隔2小时需对此热压机器进行温度、时间、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)。
优选地，所述双面胶用于定位所融合定型好的裁片。一般依实际工艺将手心袋布的正面贴好1cm宽的双面胶(1边或2边或3边或4边)。
优选地，所述步骤八所提到的底布烫缩，是用粘衬机器烫缩，是指将底布裁片上下盖好离型纸按测定好的温度、速度、压力进行烫缩(每隔2小时需对此粘衬机器进行温度、速度、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)。
优选地，所述步骤八提及的等离子激光处理为，底布的防水透湿膜不够平整、光洁时，需将底布用等离子激光机器进行激光处理使其平整、光洁，方可进行复层融合。
优选地，所述步骤九所提到的再次复层融合是，第一，将步骤七的热压定型好的裁片再次放置于热压机器(1米*1米台面)硅胶模具上，第二，将已镭射好的防绒布贴好无缝羽绒格的双面胶(0.6cm-1cm)、防绒布三边止口的双面胶(0.6cm-1cm)的裁片按模板位放置于步骤七的热压定型好的裁片上，按纸样对位且需留好充绒口后(充绒口处放油性离型纸)盖好离型纸进行加压融合(每隔2小时需对此热压机器进行温度、时间、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)，最后将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
优选地，步骤九的充绒是，将步骤九生产好的裁片用充绒机器充好设定羽绒的克重。
优选地，步骤九所提到加压补强是，将充绒结束后的裁片的充绒口的位置放在7cm*7cm的补强机器硅胶模具上进行加压补强。
优选地，所述第三次复层融合是，第一，将步骤九的加压补强好的裁片再次放置于热压机器(1米*1米台面)硅胶模具上，第二，将已烫缩好的底布裁片与面布裁片按纸样对位后盖好离型纸进行加压融合(每隔2小时需对此热压机器进行温度、时间、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)，最后，将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
优选地，所述品质检查为外观脉像检查，所述性能测试包括水洗、老化、色迁移测试。
本发明一种双体闭口绒包复层融合工艺的有益效果是，将此双体闭口绒包复层融合工艺用于服装生产中，可以使得成型的服装内里干净、平整，穿起舒服柔美，能满足使用者对于衣服的舒适性需求和保暖要求。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本实施例中的一种双体闭口绒包复层融合工艺，包括以下步骤：
步骤一：工艺核实，按照设计的工艺单、纸样进行工艺核实确认；
步骤二：镭射绘图，按照步骤一中核实的要求绘制出所需要的图形保存并导入到镭射机器中；
步骤三：镭射切割，依据已导入镭射机器中的图形，启动镭射机器切割出所需的裁片图形，且裁片为面布、手背袋布、手心袋布、底布、防绒布和无缝羽绒格的双面胶；
步骤四：防绒布贴好双面胶，在防绒布的一面贴合双面胶；
步骤五：防绒布与无缝羽绒格的双面胶定位贴合(实现对无缝羽绒格大小的调整)、防绒布贴三边止口的双面胶；
步骤六：将面布与手背袋布进行复层融合；
步骤七：手心袋布上贴1cm宽的双面胶，并将手心袋布定位热压到步骤六的裁片上；
步骤八：底布用粘衬机器烫缩，并对底布进行等离子激光处理；
步骤九：将步骤五和七的裁片进行再次复层融合，并充绒和加压补强；
步骤十：将步骤九与步骤八的裁片进行第三次复层融合；
步骤十一：检查与测试，对步骤九生产的产品进行品质检查及性能测试。
复层融合的步骤为，将切割好的裁片进行定位，并将定位的裁片之间设置防水透湿膜，并在热压机上进行实现裁片的融合。即通过热压机实现裁片的复层融合，一般在复层融合时，在相邻的裁片之间设置一层防水透湿膜即可实现。具体步骤为将已镭射好的面布、手背袋布裁片按已标注好的定位放置于热压机器(1米*1米台面)硅胶模具上，且按测定好的机器温度、时间、压力对手背袋布裁片和面布裁片上面盖好离型纸进行加压融合(每隔2小时需对此热压机器进行温度、时间、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)，最后将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
工艺核实为确认将理论、平面的图形运用至实际生产工艺中，且核实如何绘制其图形。即按可量化的、效率高的、质量好的标准来确认工艺，特别是在大批量的服装制造时，需要提前确认，防止后续出现问题，导致整批次产品的损失。
镭射绘图采用Corel draw12。
镭射切割为在镭射机器工作台面上镭射出定位的图形，然后将所需镭射的裁片按定位图形摆放，最后再起动镭射机器切割出实际所需的裁片图形。
定位为按纸样将手背袋布裁片于面布裁片上的位置用定位笔进行定位标注。
步骤七所提到的定位热压是指将步骤七的已贴合1cm宽双面胶的手心袋布与步骤六复层融合好的裁片在60cm*42cm的移热压机器上垫好硅胶模具对二者进行热压定型,最后将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型(每隔2小时需对此热压机器进行温度、时间、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)。
双面胶用于定位所融合定型好的裁片。一般依实际工艺将手心袋布的正面贴好1cm宽的双面胶(1边或2边或3边或4边)。
步骤八所提到的底布烫缩，是用粘衬机器烫缩，是指将底布裁片上下盖好离型纸按测定好的温度、速度、压力进行烫缩(每隔2小时需对此粘衬机器进行温度、速度、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)。
步骤八提及的等离子激光处理为，底布的防水透湿膜不够平整、光洁时，需将底布用等离子激光机器进行激光处理使其平整、光洁，方可进行复层融合。
步骤九所提到的再次复层融合是，第一，将步骤七的热压定型好的裁片再次放置于热压机器(1米*1米台面)硅胶模具上，第二，将已镭射好的防绒布贴好无缝羽绒格的双面胶(0.6cm-1cm)、防绒布三边止口的双面胶(0.6cm-1cm)的裁片按模板位放置于步骤七的热压定型好的裁片上，按纸样对位且需留好充绒口后(充绒口处放油性离型纸)盖好离型纸进行加压融合(每隔2小时需对此热压机器进行温度、时间、压力检测且要记录于日报表中，温度130度-170度、时间30秒-70秒、压力3kgf/cm2-6kgf/cm2)，最后将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
步骤九的充绒是，将步骤九生产好的裁片用充绒机器充好设定羽绒的克重。
步骤九所提到加压补强是，将充绒结束后的裁片的充绒口的位置放在7cm*7cm的补强机器硅胶模具上进行加压补强。
第三次复层融合是，第一，将步骤九的加压补强好的裁片再次放置于热压机器(1米*1米台面)硅胶模具上，第二，将已烫缩好的底布裁片与面布裁片按纸样对位后盖好离型纸进行加压融合(每隔2小时需对此热压机器进行温度、时间、压力检测且要记录于日报表中)，最后，将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
品质检查为外观脉像检查，性能测试包括水洗、老化、色迁移测试。
一种双体闭口绒包复层融合工艺的有益效果是，将此双体闭口绒包复层融合工艺用于服装生产中，可以使得成型的服装内里干净、平整，穿起舒服柔美，能满足使用者对于衣服的舒适性需求和保暖要求。
以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：工艺核实，按照设计的工艺单、纸样进行工艺核实确认；
步骤二：镭射绘图，按照步骤一中核实的要求绘制出所需要的图形保存并导入到镭射机器中；
步骤三：镭射切割，依据已导入镭射机器中的图形，启动镭射机器切割出所需的裁片图形，且所述裁片为面布、手背袋布、手心袋布、底布、防绒布和无缝羽绒格的双面胶；
步骤四：防绒布贴好双面胶，在防绒布的一面贴合双面胶；
步骤五：防绒布与无缝羽绒格的双面胶定位贴合、防绒布贴三边止口的双面胶；
步骤六：将面布与手背袋布进行复层融合；
步骤七：手心袋布上贴1cm宽的双面胶，并将手心袋布定位热压到步骤六的裁片上；
步骤八：底布用粘衬机器烫缩，并对底布进行等离子激光处理；
步骤九：将步骤五和七的裁片进行再次复层融合，并充绒和加压补强；
步骤十：将步骤九与步骤八的裁片进行第三次复层融合；
步骤十一：检查与测试，对步骤九生产的产品进行品质检查及性能测试。
2.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：所述复层融合的步骤为，将切割好的裁片进行定位，并将定位的裁片之间设置防水透湿膜，并在热压机上进行实现裁片的融合。
3.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：所述工艺核实为确认将理论、平面的图形运用至实际生产工艺中，且核实如何绘制其图形。
4.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：所述步骤七所提到的定位热压是指将步骤七的已贴合1cm宽双面胶的手心袋布与步骤六复层融合好的裁片在60cm*42cm的移热压机器上垫好硅胶模具对二者进行热压定型,最后将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
5.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：所述步骤八提及的等离子激光处理为，底布的防水透湿膜不够平整、光洁时，需将底布用等离子激光机器进行激光处理使其平整、光洁，方可进行复层融合。
6.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：所述步骤九所提到的再次复层融合是，
第一，将步骤七的热压定型好的裁片再次放置于热压机器硅胶模具上；
第二，将已镭射好的防绒布贴好无缝羽绒格的双面胶、防绒布贴三边止口的双面胶的裁片按模板位放置于步骤七的热压定型好的裁片上，按纸样对位且需留好充绒口后盖好离型纸进行加压融合；
最后，将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
7.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：步骤九的充绒是，将步骤九生产好的裁片用充绒机器充好设定羽绒的克重。
8.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：步骤九所提到加压补强是，将充绒结束后的裁片的充绒口的位置放在7cm*7cm的补强机器硅胶模具上进行加压补强。
9.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：所述第三次复层融合是，
第一，将步骤九的加压补强好的裁片再次放置于热压机器硅胶模具上；
第二，将已烫缩好的底布裁片与面布裁片按纸样对位后盖好离型纸进行加压融合；
最后，将二者融合好的裁片用铝模具进行冷却定型。
10.根据权利要求1所述的一种双体闭口绒包复层融合工艺，其特征在于：所述品质检查为外观脉像检查，所述性能测试包括水洗、老化、色迁移测试。
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