CN112470356A - 热收缩管、热收缩片材、连接体及热收缩管的制造方法 - Google Patents

热收缩管、热收缩片材、连接体及热收缩管的制造方法 Download PDF

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Abstract

本公开的一方式所涉及的热收缩管具备被覆多个电线的外周的筒状的基体层及形成于上述基体层的内周面并在该基体层的轴向上延伸的多个凸条部。

Description

热收缩管、热收缩片材、连接体及热收缩管的制造方法
技术领域
本公开涉及热收缩管、热收缩片材、连接体及热收缩管的制造方法。
背景技术
为了捆束多个电线而使用热收缩管。该热收缩管通过以覆盖于被覆对象即多个电线的外周面的方式在径向上收缩来捆束多个电线。
作为用于捆束多个电线的热收缩管，例如提出有：为了容易在管的内周面侧插入多个电线而遍及管的轴向的两端形成有狭缝(参照特开2012-131132号公报)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开2012-131132号公报
发明内容
本公开的一方式所涉及的热收缩管具备：筒状的基体层，被覆多个电线的外周；及多个凸条部，形成于上述基体层的内周面，并在该基体层的轴向上延伸。
本公开的另一方式所涉及的热收缩片材具备：矩形状的基体层，被覆多个电线的外周；及一对凸条部，沿着上述基体层的两端缘延伸。
本公开的另一方式所涉及的连接体具备：多个电线，具有导体及层叠在该导体的外周面侧的绝缘层；及管，被覆上述多个电线，上述管具有：筒状的基体层，被覆上述多个电线的外周；及多个凸条部，形成于上述基体层的内周面，并在该基体层的轴向上延伸。
本公开的另一方式所涉及的连接体具备：多个电线，具有导体及层叠在该导体的外周面侧的绝缘层；片材，被覆上述多个电线；及安装基板，具有直线状并且平行的一对狭缝，并在与上述片材之间夹着上述多个电线的状态下与上述片材连接，上述片材具有：矩形状的基体层，被覆上述多个电线的外周；及一对凸条部，沿着上述基体层的两端缘延伸，上述一对凸条部与上述一对狭缝卡合。
本公开的另一方式所涉及的热收缩管的制造方法具备：将树脂组成物以筒状挤出的工序；使在上述挤出的工序中挤出的筒状体交联的工序；将在上述交联的工序中被交联了的筒状体加热至熔点或者软化点以上的工序；对在上述加热的工序中加热后的筒状体进行扩径的工序；及对在上述扩径的工序中扩径后的筒状体进行冷却的工序，在上述挤出的工序中，在上述筒状体的内周面形成在轴向上延伸的多个凸条部的工序。
附图说明
图1是表示一实施方式所涉及的热收缩管的示意性立体图。
图2是图1的热收缩管的A-A线剖视图。
图3是表示图1的热收缩管的热收缩状态的示意性剖视图。
图4是表示使用了图1的热收缩管的连接体的示意性剖视图。
图5是表示图1的热收缩管的制造方法的流程图。
图6是表示与图1的热收缩管不同的实施方式所涉及的热收缩管的示意性立体图。
图7是表示使用了图6的热收缩管的连接体的示意性剖视图。
图8是表示与图1及图6的热收缩管不同的实施方式所涉及的热收缩管的示意性立体图。
图9是表示图8的热收缩管的热收缩状态的示意性剖视图。
图10是表示使用了图8的热收缩管的连接体的示意性剖视图。
图11是表示与图1、图6及图8的热收缩管不同的实施方式所涉及的热收缩管的示意性立体图。
图12是表示使用了图11的热收缩管的连接体的示意性剖视图。
图13是表示一实施方式所涉及的热收缩片材的示意性立体图。
图14是图13的热收缩片材的B-B线剖视图。
图15是表示使用了图13的热收缩片材的连接体的示意性剖视图。
图16是表示图13的热收缩片材的制造方法的流程图。
图17是表示基于图16的热收缩片材的制造方法的分割的工序的筒状体的分割状态的示意性立体图。
图18是表示使用了与图1、图6、图8及图11的热收缩管不同的实施方式所涉及的热收缩管的连接体的示意性剖视图。
具体实施方式
[本公开所要解决的课题]
上述公报记载的那样的以往的热收缩管将多个电线作为整体集中捆束为圆柱状。另一方面，近年来，在车、飞机等交通工具、电气产品等中谋求室内空间的容积的增大，伴随于此，在它们的室内设置多个电线的情况下谋求省空间化。
然而，在设置上述公报记载的那样的以往的热收缩管的情况下，由于在上述室内空间中高度方向上需要许多空间，因此增加有效空间是困难的。
本公开是基于这样的状况而完成的，以提供能够将多个电线并列捆束设置并能够实现省空间化的热收缩管作为课题。
[本公开的效果]
根据本公开，能够提供能够将多个电线并列捆束设置并能够实现省空间化的热收缩管。
[本公开的实施方式的说明]
首先列出并说明本公开的实施方式。
本公开的一方式所涉及的热收缩管具备：筒状的基体层，被覆多个电线的外周；及多个凸条部，形成于上述基体层的内周面，并在该基体层的轴向上延伸。
该热收缩管由在对多个电线的外周进行被覆的基体层的内周面形成的上述多个凸条部引导，容易使多个电线并列收容于上述基体层的内周侧。因此，在多个电线的设置中，能够实现省空间化。另外，通过将各凸条部的配置的间隔扩大并将各凸条部用作分隔件，能够划分基体层的内周面的空间。
也可以是，上述基体层的热收缩后的形状为扁平的圆筒状。这样，由于上述基体层热的收缩后的形状为扁平的圆筒状，所以能够容易地将上述多个电线在上述基体层的扁平方向上并列捆束。此外，“扁平方向”是指扁平的圆的长径方向。
也可以是，该热收缩管还具备层叠在上述基体层的外周面侧的粘合剂层。这样，由于该热收缩管还具备层叠在上述基体层的外周面侧的粘合剂层，所以能够容易地将由热收缩后的管并列捆束的多个电线固定于车等交通工具、电气产品等的设置面。
优选该热收缩管还具备层叠在上述基体层的内周面侧的粘合剂层。由于该热收缩管还具备层叠在上述基体层的内周面侧的粘合剂层，所以能够容易地将多个电线固定并配置于上述基体层的内周面侧。
也可以是，上述基体层具有在轴向上延伸的一对厚壁部，上述一对厚壁部以相向的方式设置。这样，由于上述基体层具有在轴向上延伸的一对厚壁部，且上述一对厚壁部以相向的方式设置，所以该热收缩管在收缩时由上述一对厚壁部引导，容易使多个电线并列收容在上述基体层的内周侧。因此，能够更容易地并列捆束多个电线。
本公开的另一方式所涉及的热收缩片材具备：矩形状的基体层，被覆多个电线的外周；及一对凸条部，沿着上述基体层的两端缘延伸。
该热收缩片材在热收缩后将多个电线并列捆束而能够实现布线区域的省空间化，并且通过沿着上述基体层的两端缘延伸的一对凸条部能够容易在车等乘坐物、电气产品等的设置面固定多个电线。
本公开的另一方式所涉及的连接体具备：多个电线，具有导体及层叠在该导体的外周面侧的绝缘层；及管，被覆上述多个电线，上述管具有：筒状的基体层，被覆上述多个电线的外周；及多个凸条部，形成于上述基体层的内周面，并在该基体层的轴向上延伸。
该连接体由于被覆多个电线的管在对上述多个电线的外周进行被覆的筒状的基体层的内周面具有在该基体层的轴向上延伸的多个凸条部，所以使多个电线并列地整齐排列，能够紧凑地容纳。因此，在设置于车等交通工具、电气产品等的室内空间的情况下，在窄区域中也能够配置，并且能够实现省空间化。
也可以是，该连接体还具备与上述管的外周面侧连接的安装基板，上述安装基板具有直线状的狭缝，上述凸条部与上述狭缝卡合。这样，由于还具备与上述管的外周面侧连接的安装基板，上述安装基板具有直线状的狭缝，上述凸条部与上述狭缝卡合，所以能够将上述多个电线并列配设在上述安装基板上。
本公开的另一方式所涉及的连接体具备：多个电线，具有导体及层叠在该导体的外周面侧的绝缘层；片材，被覆上述多个电线；及安装基板，具有直线状并且平行的一对狭缝，并在与上述片材之间夹着上述多个电线的状态下与上述片材连接，上述片材具有：矩形状的基体层，被覆上述多个电线的外周；及一对凸条部，沿着上述基体层的两端缘延伸，上述一对凸条部与上述一对狭缝卡合。
该连接体在上述片材在与安装基板之间夹着多个电线的状态下，通过沿着基体层的两端缘延伸的一对凸条部与上述安装基板连接，因此上述多个电线在稳定的状态下被并列捆束。
本公开的另一方式所涉及的热收缩管的制造方法具备：将树脂组成物以筒状挤出的工序；使在上述挤出的工序中挤出的筒状体交联的工序；将在上述交联的工序中被交联了的筒状体加热至熔点或者软化点以上的工序；对在上述加热的工序中加热后的筒状体进行扩径的工序；及对在上述扩径的工序中扩径后的筒状体进行冷却的工序，在上述挤出的工序中，在上述筒状体的内周面形成在轴向上延伸的多个凸条部。
该热收缩管的制造方法中，在上述挤出的工序中在筒状体的内周面形成在轴向上延伸的多个凸条部。因此，能够制造以下的热收缩管：通过上述多个凸条部的引导，容易使多个电线并列收容在上述基体层的内周侧，从而能够在多个电线的设置中实现省空间化。
[本公开的实施方式的详情]
以下参照附图对本公开的优选实施方式进行说明。
[第一实施方式]
＜热收缩管＞
图1及图2的热收缩管1具备：筒状的基体层2，被覆多个电线的外周；及多个凸条部3，形成于基体层2的内周面，并在基体层2的轴向上延伸。
该热收缩管1由基体层2及多个凸条部3构成，不具有除基体层2及多个凸条部3以外的其他层。通过将用于形成基体层2及多个凸条部3的树脂组成物以筒状挤出，通过电子射线等活性能量射线的照射将所挤出的筒状体暂时固定后并将该筒状体以圆筒状扩径，从而得到该热收缩管1。该热收缩管1由于被加热而以返回因活性能量射线而固定的形状的方式收缩。
该热收缩管1为了将多个电线集中捆束而适当地使用。作为该热收缩管1的平均内径D的下限，能够根据捆束的电线的尺寸、根数等设定，但例如优选为1.4mm，更优选为2.3mm。另一方面，作为该热收缩管1的平均内径D的上限，优选为50mm，更优选为30mm。若上述平均内径D不足上述下限，则存在多个电线的插入作业变得不容易的担忧。相反，若上述平均内径D超过上述上限，则存在该热收缩管1不必要地变大的担忧。此外，“热收缩管的平均内径”是指除去多个凸条部之外的基体层的平均内径。
(基体层)
基体层2由以合成树脂作为主成分的树脂组成物构成。基体层2例如是圆筒状，并具有挠性。基体层2的未形成多个凸条部3的部分的内周面构成该热收缩管1的内周面。为了容易从外部视认多个电线，基体层2也可以是透明的。作为上述合成树脂，例如可举出聚乙烯、乙烯乙酸乙烯酯共聚物、聚酯、聚酰胺、聚氯乙烯、氟树脂等。作为合成树脂，根据使用温度的观点，在这些中，优选聚乙烯。上述的合成树脂能够单独使用或者混合两种以上使用。基体层2在不损害本公开的效果的范围内根据需要也可以含有除上述合成树脂以外的其他成分，例如也可以含有阻燃剂、抗氧化剂、铜破坏抑制剂、润滑剂、着色剂、热稳定剂、紫外线吸收剂等。
作为上述阻燃剂，例如优选氯化石蜡、氯化聚乙烯、氯化聚苯、全氯五环癸烷等氯类阻燃剂、1，2-双(2，3，4，5，6-五溴苯基)乙烷、乙烯双五溴苯、乙烯双五溴二苯、四溴乙烷、四溴双酚A、六溴苯、十溴联苯醚、四溴邻苯二甲酸酐、聚二溴苯醚、六溴环癸烷、溴化铵等溴类阻燃剂。溴类阻燃剂及氯类阻燃剂可以单独使用，也可以并用两种以上。
作为上述抗氧化剂，例如可举出苯酚类化合物、胺类化合物、受阻胺类化合物、受阻酚类化合物、水杨酸衍生物、二苯甲酮类化合物、苯并三唑类化合物等，特别优选使用交联抑制效果优异的受阻胺类化合物。通过使用这些抗氧化剂，能够进一步提高铜破坏耐受性。此外，作为抗氧化剂，除上述以外还能够单独或者并用使用硫类化合物及亚磷酸酯类化合物等。
作为上述铜破坏抑制剂，可举出3-(N-水杨酰基)氨基-1，2，4-三唑、十亚甲基二羧酸二水杨酰肼、2，3-双[3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酰基]丙酰肼等。
基体层2具有均等的厚度。作为基体层2的平均厚度T的下限，优选为0.1mm，更优选为1.0mm。另一方面，作为基体层2的平均厚度T的上限，优选为5.0mm，更优选为3.0mm。若上述平均厚度T不足上述下限，则存在基体层2的强度不足的担忧。相反，若上述平均厚度T超过上述上限，则该热收缩管1的热收缩时间不必要地变长，存在多个电线的捆束效率降低的担忧。此外，“均等的厚度”是指基体层的厚度的变动为0.5mm以内。“平均厚度”是指任意10个点的厚度的平均值。
如图3所示，优选上述基体层2的热收缩后的形状为扁平的圆筒状。通过使上述基体层的热收缩后的形状为扁平的圆筒状，从而能够将上述多个电线容易地在上述基体层的扁平方向上并列捆束。如上述那样，该热收缩管1通过在使用时换言之在多个电线收容时被加热，从而以返回通过电子射线等活性能量射线的照射而固定的形状的方式收缩。换句话说，该热收缩管1由于利用活性能量射线的照射将扩径前的筒状体固定为扁平的圆筒状，所以若被加热，则能够以返回在该径向上扁平的圆筒状的方式收缩。此外，“在径向上扁平的圆筒状”是指从在径向上相向的两侧在中心方向上挤压了圆筒体的形状，典型而言可举出椭圆筒状及长圆筒状，图3中例示出具有相向的一对平板部2a的长圆筒状。
(凸条部)
多个凸条部3与基体层2的轴向平行地配设。多个凸条部3遍及基体层2的轴向的两端形成。多个凸条部3由与基体层2相同的树脂组成物和基体层2一体地形成。该热收缩管1由多个凸条部3引导，容易使多个电线并列收容在上述基体层的内周侧。因此，能够在多个电线的设置中实现省空间化。另外，通过对各凸条部的配置的间隔进行扩张并将各凸条部用作分隔件，从而能够划分基体层的内周面的空间。多个凸条部3由于在该热收缩管1的制造过程中(具体而言后述的扩径的工序中)不膨胀，所以热收缩前后的尺寸大致相同。
该热收缩管1优选在以包含基体层2的中心轴的假想平面为基准的对称位置形成有多对凸条部3。特别是，如图3所示，优选该热收缩管1形成为当基体层2收缩至在径向上扁平的圆筒状时，各对凸条部3在与扁平方向垂直的方向上相向。换句话说，在本实施方式中，优选各对凸条部3形成于一对平板部2a的相向位置。由此，该热收缩管1在扁平方向上相邻的凸条部3之间引导电线，并且容易将多个电线并列捆束。
优选相对于上述假想平面存在于相同方向的多个凸条部3的间距(在本实施方式中，各平板部2a的多个凸条部3的间距)均等，以便容易在凸条部3之间引导多个电线。作为相对于上述假想平面存在于相同方向的多个凸条部3的平均间距，没有特别限定，能够根据目的来设定。作为多个凸条部3的平均间距，在将凸条部3用作引导件的情况下，例如能够成为通过该热收缩管1捆束的多个电线的直径的1.5倍以上且3.0倍以下左右。具体而言，在将凸条部3用作引导件的情况下，作为上述平均间距，例如能够为1.3mm以上且6.0mm以下。另外，在将凸条部3用作分隔件的情况下，作为上述平均间距，例如能够为1.3mm以上且6mm以下。此外，“平均间距”是指任意抽出的相邻的5对凸条部(在相邻的凸条部为5对以下的情况下为相邻的所有对凸条部)的间距的平均值。另外，跨上述假想平面配设的凸条部3彼此的间距能够大于相对于上述假想平面存在于相同方向的多个凸条部3的间距。此外，“间距均等”是指凸条部的间距的变动为0.5mm以内。
作为多个凸条部3的与轴向垂直的方向的截面形状，没有特别限定，但例如可举出半圆状、多边形状等。
优选多个凸条部3的高度H均等。没有特别限定，能够根据目的来设定。作为多个凸条部3的平均高度H，在将凸条部3用作引导件的情况下，例如作为多个凸条部3的平均高度H的下限，优选为0.3mm，更优选为0.5mm。另一方面，作为上述平均高度H的上限，优选为2.0mm，更优选为1.0mm。另外，在将凸条部3用作分隔件的情况下，例如作为多个凸条部3的平均高度H的下限，优选为0.6mm，更优选为1.0mm。另一方面，作为上述平均高度H的上限，优选为4mm，更优选为2mm。此外，“高度均等”是指凸条部的高度的变动为0.5mm以内。“平均高度”是指与轴向垂直的任意截面的所有凸条部的高度的平均值。
＜连接体＞
接下来，参照图4，对使用了该热收缩管1的连接体10进行说明。该连接体10具备：多个电线6，具有导体6a及层叠在导体6a的外周面侧的绝缘层6b；及管7，被覆多个电线6。管7由该热收缩管1热收缩而成。管7具有：筒状的基体层2，被覆多个电线6的外周；及多个凸条部3，形成于基体层2的内周面，并在基体层2的轴向上延伸。
该连接体10通过管7将多个电线6并列捆束。通过该热收缩管1在多个电线6的插入状态收缩而将多个电线6在相邻的凸条部3之间引导并且并列地整齐排列，由此得到该连接体10。该热收缩管1由于例如收缩为具有相向的一对平板部2a的长圆筒状，所以能够将多个电线6以夹持于一对平板部2a之间的方式配设成一列。在该连接体10中，多个凸条部3的个数没有特别限定，但优选利用一对凸条部3对相邻的电线6之间进行划分，因此例如在将电线6的根数设为n的情况下，能够成为(2n-2)个、或者((2n-2)+2α)个(其中，α是0以上的整数)。
该连接体10由于被覆多个电线6的管7在对多个电线6的外周进行被覆的筒状的基体层2的内周面具有在该基体层2的轴向上延伸的多个凸条部3，所以能够将多个电线6并列捆束。
在该连接体10中，例如能够容易地将通过管7并列捆束的多个电线6配设在平板状的安装基板8上。
作为多个电线6的导体6a的材质，只要具有导电性则没有特别限定，例如可举出铜、铜合金、铝、镍、银、软铁、钢、不锈钢等。作为多个电线6的绝缘层6b的主成分，例如可举出聚乙烯醇缩甲醛、聚氨酯、丙烯酸树脂、环氧树脂、苯氧基树脂、聚酯、聚酯酰亚胺、聚酯酰胺酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚醚醚酮、聚醚砜等合成树脂。
此外，各个电线6的尺寸、电线6的根数等没有特别限定。其中，优选多个电线6的直径均等，以便能够通过该热收缩管1的热收缩容易且可靠地在多个凸条部3之间进行引导。另外，优选电线6的与轴向垂直的方向的截面形状为圆形。另外，作为电线6的根数，没有特别限定，但通常例如能够为2根以上且50根以下。
＜热收缩管的制造方法＞
参照图5，对图1的热收缩管1的制造方法进行说明。该热收缩管的制造方法具备：将树脂组成物以筒状挤出的工序；使在上述挤出的工序中挤出的筒状体交联的工序；将在上述交联的工序中被交联了的筒状体加热至熔点或者软化点以上的工序；对在上述加热的工序中加热后的筒状体进行扩径的工序；及对在上述扩径的工序中扩径后的筒状体进行冷却的工序。该热收缩管的制造方法中，在上述挤出的工序中，在上述筒状体的内周面形成在轴向上延伸的多个凸条部。此外，“熔点”是指以JIS-K7121：2012“塑料的转变温度测定方法”为基准并通过差示扫描量热法(DSC)测定的熔点峰值温度。“软化点”是指以JIS-K7206：2016“塑料-热塑性塑料-维卡软化温度的求解方法”为基准测定的维卡软化温度。在成为对象的树脂组成物的主成分为结晶性树脂的情况下以熔点为基准来决定加热温度，在该主成分为非晶性树脂的情况下以软化点为基准来决定加热温度。另外，在成为对象的树脂组成物为结晶性树脂和非晶性树脂的混合物的情况下，加热温度以非晶性树脂的软化点为基准。上述熔点或者软化点也可以例如通过成为主成分的合成树脂的熔点和其他结构成分的熔点的加权平均来求解。
该热收缩管的制造方法在上述挤出的工序中，在筒状体的内周面形成在轴向上延伸的多个凸条部，因此由上述多个凸条部引导，容易使多个电线并列收容在上述基体层的内周侧。因此，能够制造在多个电线的设置中能够实现省空间化的热收缩管。
(挤出的工序)
在上述挤出的工序中，使用公知的熔体挤出成型机将用于形成基体层2及多个凸条部3的树脂组成物以筒状挤出。上述树脂组成物通过例如利用熔体混合机将成为基体层2及多个凸条部3的主成分的合成树脂和根据需要而包含的添加剂混合来调制。在上述挤出的工序中，使用挤出模具使上述树脂组成物挤出成型，上述挤出模具具有：挤出与基体层2对应的层的筒状的第1空间；及在该第1空间的内周面上形成且与多个凸条部3对应的形状的多个棒状的第2空间。由此，得到在与基体层2对应的层的内周面形成有与多个凸条部3对应的凸条部的筒状体(挤出体)。
优选上述第1空间为扁平的圆筒状。换言之，优选在上述挤出的工序中，将与基体层2对应的层以扁平的圆筒状挤出。另外，作为该扁平的圆筒状，优选为具有相向的一对平板部的长圆筒状。
另外，优选上述多个第2空间以包含上述第1空间的中心轴的假想平面为基准形成于对称位置。换言之，优选多对第2空间相对于上述假想平面对称地形成。特别优选在上述第1空间为扁平的圆筒状的情况下，上述多个第2空间以包括上述第1空间的中心轴并且在该第1空间的扁平方向上延伸的假想平面为基准形成于对称位置，在本实施方式中优选各对第2空间形成于上述一对平板部的相向位置。
(交联的工序)
在上述交联的工序中，使在上述挤出的工序中挤出的筒状体交联。作为交联方法，例如可举出电子射线等电离辐射的照射、化学交联、热交联等方法。其中优选交联时间短且制造效率高的电子射线照射交联。电离辐射的照射线量只要能够使上述树脂组成物充分交联则没有特别限定，但作为上述照射线量的下限，例如优选为30kGy，更优选为100kGy。另一方面，作为上述照射线量的上限，例如优选为500kGy，更优选为400kGy。由此，在上述交联的工序中，使上述树脂组成物的构成材料交联，并使上述筒状体以挤出时的形状固定。作为其结果，通过该热收缩管的制造方法制造出的热收缩管在被加热的情况下以返回该挤出后的筒状体的形状的方式收缩。
(加热的工序)
在上述加热的工序中，将在上述交联的工序中被交联了的筒状体以容易在接下来的扩径的工序中扩径的方式加热为熔点或者软化点以上。在上述加热的工序中，将上述筒状体在轴向上搬运，并且加热为熔点或者软化点以上。作为基于上述加热的工序的加热温度，能够与上述筒状体的熔点或者软化点对应地设定，但作为上述加热温度的下限，例如优选为70℃，更优选为80℃。另一方面，作为上述加热温度的上限，例如优选为230℃，更优选为180℃。
(扩径的工序)
在上述扩径的工序中，对在上述加热的工序中被加热并在轴向上被搬运的上述筒状体进行扩径。上述扩径的工序例如能够使用公知的定型管来进行。在上述扩径的工序中，例如从上述筒状体的端部开口对该筒状体内供给气体，并且使上述定型管的内部空间减压。由此，在上述扩径的工序中，基于上述筒状体的内压与上述定型管的内部空间的压力之间的差压对上述筒状体进行扩径。
在上述扩径的工序中，将上述筒状体例如以圆筒状扩径。换言之，在上述扩径的工序中，将上述筒状体以图1的热收缩管1的形状进行扩径。
(冷却的工序)
在上述冷却的工序中，通过对在上述扩径的工序中被扩径了的筒状体进行冷却，将该筒状体固定为扩径后的尺寸。
此外，也可以是，该热收缩管的制造方法还具备对上述冷却的工序后的筒状体进行卷绕的工序。另外，也可以是，该热收缩管的制造方法还具备将上述冷却的工序后或者卷绕的工序后的筒状体切断为所希望的长度的工序。
该热收缩管的制造方法在上述挤出的工序中，在筒状体的内周面形成在轴向上延伸的多个凸条部。因此，能够制造以下的热收缩管：通过上述多个凸条部的引导，容易使多个电线并列收容在上述基体层的内周侧，在多个电线的设置中能够实现省空间化。
[第二实施方式]
＜热收缩管＞
图6的热收缩管11具备：筒状的基体层2，被覆多个电线的外周；及多个凸条部3，形成于基体层2的内周面，并在基体层2的轴向上延伸。并且，该热收缩管11具备层叠在基体层2的外周面侧的粘合剂层4。通过该热收缩管11还具备层叠在基体层2的外周面侧的粘合剂层4，由此能够容易将由热收缩后的管并列捆束的多个电线固定于车等交通工具、电气产品等的设置面。
该热收缩管11具备层叠在基体层2的外周面侧的粘合剂层4，因此在基体层2通过热收缩而捆束多个电线时，粘合剂层4在基体层2的外周面侧与基体层2匹配地收缩并且与成为设置面的安装基板(未图示)粘合。由此，该热收缩管11能够容易地将上述多个电线在并列捆束的状态下安装于安装基板。
该热收缩管11由基体层2、多个凸条部3及粘合剂层4构成，不具有除基体层2、多个凸条部3及粘合剂层4以外的其他层。该热收缩管11的基体层2及多个凸条部3的具体结构能够与图1的热收缩管1相同。因此，以下仅对粘合剂层4进行说明。
(粘合剂层)
粘合剂层4直接层叠在基体层2的外周面。粘合剂层4构成该热收缩管11的最外周侧的层。粘合剂层4层叠在基体层2的安装于安装基板的一侧的外周面。具体而言，粘合剂层4层叠在基体层2热收缩时的扁平的面上，在本实施方式中层叠在一方的平板部2a的外表面。
粘合剂层4以在基体层2的轴向上延伸的带状形成。粘合剂层4遍及基体层2的轴向的两端形成。粘合剂层4仅层叠在基体层2热收缩时的扁平面上。换句话说，在本实施方式中，粘合剂层4没有层叠在除一方的平板部2a的外表面以外的部位。
粘合剂层4以热塑性树脂或者弹性体作为主成分。作为上述热塑性树脂，例如可举出聚烯烃、聚酯、聚酰胺等。另外，作为上述弹性体，例如可举出丁基橡胶、丙烯酸橡胶、天然橡胶等。
＜连接体＞
接下来，参照图7，对使用了该热收缩管11的连接体20进行说明。该连接体20具备：多个电线6，具有导体6a及层叠在导体6a的外周面侧的绝缘层6b；管17，被覆多个电线6；及安装基板8，与管17的外周面侧连接。管17由该热收缩管11热收缩而成。管17具有：筒状的基体层2，被覆多个电线6的外周；多个凸条部3，形成于基体层2的内周面，并在基体层2的轴向上延伸；及粘合剂层4，层叠在基体层2的外周面侧。管17通过粘合剂层4与安装基板8粘合。多个电线6在管17的内周面侧配设成一列。作为多个电线6，由于与图4的连接体10的多个电线6相同，所以标注相同附图标记并省略说明。
通过在多个电线6插入状态下基体层2利用热收缩捆束这些电线6时粘合剂层4在基体层2的外周面侧与基体层2匹配地收缩并且与安装基板8粘合，从而得到该连接体20。该连接体20将多个电线6以在安装基板8上稳定的状态并列捆束。
＜热收缩管的制造方法＞
对图6的热收缩管11的制造方法进行说明。该热收缩管的制造方法具备：将树脂组成物以筒状挤出的工序；使在上述挤出的工序中挤出的筒状体交联的工序；将在上述交联的工序中被交联了的筒状体加热为熔点或者软化点以上的工序；对在上述加热的工序中加热后的筒状体进行扩径的工序；及对在上述扩径的工序中扩径后的筒状体进行冷却的工序。该热收缩管的制造方法除了在上述挤出的工序中在与基体层2对应的层的内周面形成与多个凸条部3对应的凸条部、同时在与基体层2对应的层的外周面形成与粘合剂层4对应的层以外，其他能够以与图5的热收缩管的制造方法相同的步骤进行。
具体而言，在上述挤出的工序中，使用挤出模具使用于形成基体层2及多个凸条部3的树脂组成物和用于形成粘合剂层4的树脂组成物同时挤出成型，上述挤出模具具有：挤出与基体层2对应的层的筒状的第1空间；形成在该第1空间的内周面上且与多个凸条部3对应的形状的多个棒状的第2空间；及形成在上述第1空间的外周面上且挤出与粘合剂层4对应的层的带状的第3空间。由此，得到在与基体层2对应的层的内周面形成有与多个凸条部3对应的凸条部、并且在与基体层2对应的层的外周面层叠有与粘合剂层4对应的层的筒状体(挤出体)。
该热收缩管的制造方法能够可靠地制造以下的热收缩管：通过多个凸条部将多个电线并列捆束而能够实现布线区域的省空间化，并且通过进一步形成粘合剂层，能够容易地将收容有多个电线的热收缩后的管固定于设置面。
[第三实施方式]
＜热收缩管＞
图8的热收缩管21具备：筒状的基体层22，被覆多个电线的外周；及多个凸条部23，形成于基体层22的内周面，并在基体层22的轴向上延伸。该热收缩管21的基体层22具有在轴向上延伸的一对厚壁部22a。具体而言，基体层22具有：一对厚壁部22a；及形成于一对厚壁部22a之间且比一对厚壁部22a的厚度小的一对薄壁部22b。另外，基体层22的热收缩后的形状是扁平的圆筒状。在本实施方式中，如图9所示，与图1的热收缩管1相同，基体层22收缩为具有相向的一对平板部22c的长圆筒状。一对厚壁部22a以相向的方式设置。
对于该热收缩管21而言，基体层22具有一对厚壁部22a及一对薄壁部22b，在基体层22热收缩时一对薄壁部22b比一对厚壁部22a先收缩。对于该热收缩管21而言，一对厚壁部22a以相向的方式设置，因此在该热收缩管收缩时由上述一对厚壁部22a引导，容易使多个电线6并列收容在上述基体层2的内周侧。因此，能够更容易地将多个电线6并列捆束。
(基体层)
基体层22由以合成树脂为主成分的树脂组成物构成。基体层22例如为圆筒状，且具有挠性。基体层22的未形成多个凸条部23的部分的内周面构成该热收缩管21的内周面。为了容易从外部视认多个电线，基体层22也可以是透明的。作为上述合成树脂，能够与作为图1的热收缩管1的基体层2的主成分而包含的合成树脂相同。另外，与图1的热收缩管1相同，基体层22也可以在不损害本公开的效果的范围内含有阻燃剂、抗氧化剂、铜破坏抑制剂、润滑剂、着色剂、热稳定剂、紫外线吸收剂等其他成分。
如上述那样，基体层22具有一对厚壁部22a和一对薄壁部22b，一对薄壁部22b将一对厚壁部22a彼此连接。一对厚壁部22a及一对薄壁部22b分别遍及基体层22的轴向的两端而形成。在本实施方式中，一对薄壁部22b构成一对平板部22c，一对厚壁部22a将一对平板部22c彼此连接。
一对薄壁部22b具有均等的厚度。作为一对薄壁部22b的平均厚度，能够与图2所示的热收缩管1的基体层2的平均厚度T相同。
一对厚壁部22a例如是从与一对薄壁部22b连接的一侧的侧缘朝向中央侧隆起的截面山状。在本实施方式中，一对厚壁部22a的顶部在基体层22热收缩时位于一对平板部22c之间的中央，但一对厚壁部22a的位置没有特别限定。这样，一对厚壁部22a的截面为山状，由此在基体层22热收缩时一对厚壁部22a从一对薄壁部22b侧收缩，因此容易使上述多个电线在基体层22的扁平方向上整齐排列。
作为一对厚壁部22a的顶部的平均厚度相对于一对薄壁部22b的平均厚度之比的下限，优选为1.5，更优选为2.0，进一步优选为2.5。另一方面，作为上述比的上限，优选为5.0，更优选为4.0。若上述比不足上述下限，则一对厚壁部22a与一对薄壁部22b之间的厚度之比不充分，存在难以容易且可靠地将上述多个电线在基体层22的扁平方向上整齐排列的担忧。相反，若上述比超过上述上限，则存在难以使一对厚壁部22a与一对薄壁部22b连动地适当收缩的担忧。
(凸条部)
多个凸条部23与基体层22的轴向平行地配设。多个凸条部23遍及基体层22的轴向的两端形成。多个凸条部23通过与基体层22相同的树脂组成物而与基体层22一体地形成。对于多个凸条部23而言，该热收缩管21的热收缩前后的尺寸大致相同。
多个凸条部23形成于一对厚壁部22a之间。由此，该热收缩管21能够利用多个凸条部23引导上述多个电线并且容易且可靠地使这些电线在扁平方向上整齐排列。
优选该热收缩管21相对于包含基体层22的中心轴的假想平面在对称位置形成有多对凸条部23。另外，如图9所示，优选该热收缩管21形成为，当基体层22收缩为在径向上扁平的圆筒状时，各对凸条部23在与扁平方向垂直的方向上相向。换句话说，在本实施方式中，优选各对凸条部23形成于一对平板部22c的相向位置。
优选相对于上述假想平面存在于相同方向的多个凸条部23的间距均等。作为多个凸条部23的平均间距，能够与图1的热收缩管1的多个凸条部3的平均间距相同。作为多个凸条部23的与轴向垂直的方向的截面形状，能够与图1的热收缩管的多个凸条部3相同。优选多个凸条部23的高度均等。作为多个凸条部23的平均高度，能够与图1的热收缩管1的多个凸条部3的平均高度H相同。作为多个凸条部23的个数，能够与图1的热收缩管1的多个凸条部3的个数相同。
＜连接体＞
接下来，参照图10，对使用了该热收缩管21的连接体30进行说明。该连接体30具备：多个电线6，具有导体6a及层叠在导体6a的外周面侧的绝缘层6b；及管27，被覆多个电线6。管27由该热收缩管21热收缩而成。管27具有：筒状的基体层22，被覆多个电线6的外周；及多个凸条部23，形成于基体层22的内周面，并在基体层22的轴向上延伸。多个电线6在管27的内周面侧配设成一列。作为多个电线6，由于与图4的连接体10的多个电线6相同，所以标注相同附图标记并省略说明。
对于该连接体30而言，基体层22具有一对厚壁部22a及一对薄壁部22b，一对厚壁部22a以相向的方式设置。因此，该连接体30通过一对厚壁部22a的引导功能容易使多个电线并列收容在上述基体层的内周侧。因此，能够更容易地将多个电线并列捆束。
在该连接体30中，例如能够容易地将由管27并列捆束的多个电线6配设在平板状的安装基板8上。
＜热收缩管的制造方法＞
与图5的热收缩管的制造方法相同，该热收缩管的制造方法具备：将树脂组成物以筒状挤出的工序；使在上述挤出的工序中挤出的筒状体交联的工序；将在上述交联的工序中被交联了的筒状体加热至熔点或者软化点以上的工序；对在上述加热的工序中加热后的筒状体进行扩径的工序；及对在上述扩径的工序中扩径后的筒状体进行冷却的工序。该热收缩管的制造方法除了在上述挤出的工序中挤出的上述筒状体具有与一对厚壁部22a对应的一对厚壁部及与一对薄壁部22b对应的一对薄壁部以外，其他能够以与图5的热收缩管的制造方法相同的步骤进行。该热收缩管的制造方法通过使挤出与基体层22对应的层的筒状的第1空间成为与一对厚壁部22a及一对薄壁部22b对应的形状，从而能够挤出具有与一对厚壁部22a及一对薄壁部22b对应的形状的筒状体。
该热收缩管的制造方法能够可靠地制造以下的热收缩管：利用多个凸条部将多个电线并列捆束，能够实现布线区域的省空间化，并且通过进一步形成一对厚壁部，能够更容易地将多个电线并列捆束。
[第四实施方式]
＜热收缩管＞
图11的热收缩管31具备：筒状的基体层22，被覆多个电线的外周；及多个凸条部33，形成于基体层22的内周面，并在基体层22的轴向上延伸。多个凸条部33包括：多个第1凸条部33a，对上述多个电线进行引导；及第2凸条部33b，用于将该热收缩管31安装于安装基板(未图示)。该热收缩管31除了多个凸条部33包括多个第1凸条部33a和第2凸条部33b以外，能够与图8的热收缩管21相同地构成。因此，针对基体层22，标注与图8的热收缩管21的基体层22相同的附图标记并省略说明。
对于该热收缩管31而言，多个凸条部33包括：引导上述多个电线的多个第1凸条部33a；及用于将该热收缩管31安装于安装基板的第2凸条部33b，因此能够通过多个第1凸条部33a使上述多个电线并列地整齐排列，并且通过第2凸条部33b容易地将这些电线在整齐排列状态下固定于上述安装基板。
(凸条部)
该热收缩管31具有多个第1凸条部33a和一个第2凸条部33b。多个第1凸条部33a及一个第2凸条部33b与基体层22的轴向平行地配设。多个第1凸条部33a及一个第2凸条部33b遍及基体层22的轴向的两端形成。多个第1凸条部33a及一个第2凸条部33b通过与基体层22相同的树脂组成物而与基体层22一体形成。对于多个第1凸条部33a及一个第2凸条部33b而言，该热收缩管21的热收缩前后的尺寸大致相同。
作为多个第1凸条部33a的配置、形状、平均高度及个数，能够与图8的多个凸条部23相同。另外，多个第1凸条部33a也可以以与图8的多个凸条部23相同的间距配设，也可以使隔着第2凸条部33b相邻的一对第1凸条部33a彼此的间距大于其他第1凸条部33a彼此的间距。
优选第2凸条部33b形成于基体层22热收缩时的扁平方向的中央部。作为第2凸条部33b的与轴向垂直的方向的截面形状，没有特别限定，例如可举出半圆状、多边形状等。作为第2凸条部33b的尺寸(例如平均高度)，也可以与多个第1凸条部33a相同，也可以为了提高向上述安装基板卡合的卡合性而大于多个第1凸条部33a。
此外，也可以是，对于该热收缩管31而言，对与第2凸条部33b重合的基体层22的外周面标注标记，以便从外周侧可知第2凸条部33b的位置。
＜连接体＞
接下来，参照图12，对使用了该热收缩管31的连接体40进行说明。该连接体40具备：多个电线6，具有导体6a及层叠在导体6a的外周面侧的绝缘层6b；管37，被覆多个电线6；及安装基板8，与管37的外周面侧连接。管37由该热收缩管31热收缩而成。管37具有：筒状的基体层22，被覆多个电线6的外周；及多个凸条部33，形成于基体层22的内周面，并在基体层22的轴向上延伸。多个凸条部33包括：对多个电线6进行引导的多个第1凸条部33a；及用于将管37安装于安装基板8的第2凸条部33b。安装基板8具有直线状的狭缝8a。第2凸条部33b与狭缝8a卡合。多个电线6在管37的内周面侧配设成一列。作为多个电线6，由于与图4的连接体10的多个电线6相同，所以标注相同附图标记并省略说明。
该连接体40的第2凸条部33b隔着狭缝8a与安装基板8的多个电线6的配设侧的相反侧卡定。通过在第2凸条部33b的卡定状态下在基体层22的内周面侧插入多个电线6，并使基体层22收缩，从而得到该连接体40。
该连接体40通过第2凸条部33b与狭缝8a卡合，从而能够将多个电线6并列配设在成为设置面的安装基板8上。
＜热收缩管的制造方法＞
与图8的热收缩管21的制造方法相同，该热收缩管的制造方法具备：将树脂组成物以筒状挤出的工序；使在上述挤出的工序中挤出的筒状体交联的工序；将在上述交联的工序中被交联了的筒状体加热为熔点或者软化点以上的工序；对在上述加热的工序中加热后的筒状体进行扩径的工序；及对在上述扩径的工序中扩径后的筒状体进行冷却的工序。该热收缩管的制造方法除了在上述挤出的工序中在与基体层22对应的层的内周面形成与多个第1凸条部33a及第2凸条部33b对应的多个凸条部以外，其他能够以与图8的热收缩管21的制造方法相同的步骤进行。该热收缩管的制造方法中，通过使多个棒状的第2空间成为与多个第1凸条部33a及第2凸条部33b对应的结构，从而能够挤出具有与多个第1凸条部33a及第2凸条部33b对应的结构的筒状体。
该热收缩管的制造方法能够可靠地制造出以下的热收缩管：能够通过多个凸条部将多个电线并列捆束来实现布线区域的省空间化，并且通过形成能够与安装基板具有的狭缝卡合的凸条部，从而能够容易地固定于安装基板。
[第五实施方式]
＜热收缩片材＞
图13及图14的热收缩片材41具备对多个电线的外周进行被覆的矩形状的基体层42和沿着上述基体层42的两端缘延伸的一对凸条部43。换句话说，该热收缩片材41具备：通过上述筒状的基体层的分割而形成的矩形状(更详细而言，在以平面状展开的展开状态下为矩形状)的基体层42；及沿着该基体层42的相向的两端缘延伸的一对凸条部43。
该热收缩片材41能够在热收缩后将多个电线并列捆束而实现布线区域的省空间化，并且通过沿着上述基体层42的两端缘延伸的一对凸条部43能够容易地在车等交通工具、电气产品等的设置面固定多个电线。
(基体层)
基体层42例如使用将图1的热收缩管1的基体层2沿着轴向而分割出的一方。因此，作为基体层42的主成分及平均厚度，能够与图1的热收缩管的基体层2相同。
在本实施方式中，基体层42使用将筒状的基体层由包含中心轴的平面分割出的一方。因此，基体层42的截面形状是将圆环分割出1/2的部分圆环状。基体层42也可以构成为在被加热的情况下收缩为与分割线垂直的方向的收缩率大的扁平状。
(凸条部)
一对凸条部43用于将该热收缩片材41向安装基板(未图示)安装。优选一对凸条部43设置于基体层42的弯曲方向的两端缘。换言之，优选一对凸条部43设置在隔着分割前的圆筒状的基体层的中心轴的相向位置。作为一对凸条部43的与轴向垂直的方向的截面形状，没有特别限定，例如可举出扇形状、多边形状等。作为一对凸条部43的尺寸(例如平均高度)，能够与图11的热收缩管31的第2凸条部33b相同。
＜连接体＞
接下来，参照图15，对使用了该热收缩片材41的连接体50进行说明。该连接体50具备：多个电线6，具有导体6a及层叠在该导体6a的外周面侧的绝缘层6b；片材47，被覆多个电线6；及安装基板48，具有直线状并且平行的一对狭缝48a，并在与片材47之间夹着多个电线6的状态下与片材47连接。片材47由该热收缩片材41热收缩而成。片材47具有：对多个电线6的外周进行被覆的矩形状(在以平面状展开的展开状态下矩形状)的基体层42；及沿着基体层42的两端缘延伸的一对凸条部43。一对凸条部43与一对狭缝48a卡合。安装基板48为平板状。多个电线6在片材47及安装基板48之间配设成一列。作为多个电线6，由于与图4的连接体10的多个电线6相同，所以标注相同附图标记并省略说明。
该连接体50的一对凸条部43经由一对狭缝48a与安装基板48的多个电线6的配设侧的相反侧卡定。该连接体50通过在一对凸条部43的卡定状态下在基体层42与安装基板48之间插入多个电线6并使基体层42收缩而获得。
该连接体50在片材47在与安装基板48之间夹着多个电线6的状态下通过沿着基体层42的两端缘延伸的一对凸条部43而与安装基板48连接，因此能够将多个电线6并列捆束。
＜热收缩片材的制造方法＞
参照图16，对该热收缩片材41的制造方法进行说明。该热收缩片材的制造方法具备：将树脂组成物以筒状挤出的工序；使在上述挤出的工序中挤出的筒状体交联的工序；将在上述交联的工序中被交联了的筒状体加热至熔点或者软化点以上的工序；对在上述加热的工序中加热后的筒状体进行扩径的工序；对在上述扩径的工序中扩径后的筒状体进行冷却的工序；及将在上述冷却的工序中冷却后的筒状体在轴向上(以形成有与轴向平行的分割面的方式)进行分割的工序。上述挤出的工序除了在与分割前的基体层42对应的层的内周面形成与一对凸条部43对应的一对凸条部以外，其他能够通过与图5的热收缩管的挤出的工序相同的步骤进行。该热收缩片材的制造方法中，通过使多个棒状的第2空间成为与一对凸条部43对应的结构，从而能够在与分割前的基体层42对应的层的内周面形成在轴向上延伸的一对凸条部。另外，作为上述加热的工序、扩径的工序及上述冷却的工序，能够通过与图5的热收缩管的制造方法相同的步骤进行。
(分割的工序)
上述分割的工序能够通过在上述冷却的工序后的筒状体的搬运路径配置用于分割上述筒状体的刀来进行。如图17所示，优选在上述分割的工序中，以使一对凸条部43位于两端的方式将上述筒状体分割为1/2。
此外，也可以是，该热收缩片材的制造方法在上述分割的工序前还具备对在上述冷却的工序中冷却后的筒状体进行卷绕的工序。另外，也可以是，该热收缩片材的制造方法还具备将通过上述分割的工序得到的片材体切断为所希望的长度的工序。
该热收缩片材的制造方法能够可靠地制造以下的该热收缩片材：能够将多个电线并列捆束而实现布线区域的省空间化，并且在沿着上述基体层的两端缘延伸的分割部分的两侧形成一对凸条部，因此能够容易地固定于车等交通工具、电气产品等的设置面。
[其他实施方式]
应该认为这次公开的实施方式所有方面均为例示，而不是限制性的。本发明的范围不限定于上述实施方式的结构，并由权利要求书表示，旨在包括与权利要求书等同的意思及范围内的所有变更。
上述的第一实施方式～第五实施方式记载的结构能够适当地组合使用。例如也可以是，该热收缩管在基体层具有一对厚壁部的图8的结构中，在该基体层的外周面侧层叠有粘合剂层。在这种情况下，优选上述粘合剂层层叠在基体层热收缩时的扁平面上。图18示出使用了热收缩管的连接体70，该热收缩管具备：筒状的基体层22，被覆多个电线6的外周；多个凸条部23，形成于基体层22的内周面，并在基体层22的轴向上延伸；及粘合剂层64，层叠在基体层22的外周面侧。该连接体70具备：多个电线6，具有导体6a及层叠在导体6a的外周面侧的绝缘层6b；管67，被覆多个电线6；及安装基板8，与管67的外周面侧连接。管67由在图8的基体层22的外周面侧层叠有粘合剂层64的热收缩管热收缩而成。管67通过粘合剂层64粘合于安装基板8。该连接体70能够将多个电线6并列捆束在安装基板8上。
在上述实施方式中，粘合剂层层叠于基体层的外周面侧与安装基板之间，该热收缩管和安装基板经由粘合剂层而安装，但不局限于该形式。例如也可以构成为，多个连接体经由粘合剂层而层积。
在上述实施方式中，多个凸条部形成于一对厚壁部之间，但多个凸条部能够形成于基体层的内周面上的任意位置。例如也可以是，多个凸条部形成在上述一对厚壁部上。通过多个凸条部形成在上述一对厚壁部上，从而也能够更加提高凸条部的引导功能。
也可以是，该热收缩管在不损害本公开的效果的范围内，具有除基体层、多个凸条部及粘合剂层以外的层。例如也可以是，该热收缩管在基体层与粘合剂层之间具有其他树脂层。另外，也可以是，该热收缩片材在不损害本公开的效果的范围内具有除基体层及多个凸条部以外的层。例如也可以是，该热收缩片材在基体层的外周面侧具有粘合剂层或者其他树脂层。
也可以是，该热收缩管不一定在上述基体层被加热的情况下收缩为在径向上扁平的圆筒状。该热收缩管例如在上述基体层被加热的情况下，也可以收缩为具有长方形的开口的方筒状，还可以收缩为其他形状。
也可以是，该热收缩管在上述基体层的内周面具有用于将该热收缩管向安装基板安装的两个以上的第2凸条部。
优选该热收缩管还具备层叠在上述基体层的内周面侧的粘合剂层。该热收缩管还具备层叠在上述基体层的内周面侧的粘合剂层，从而能够容易地将多个电线固定并配置于上述基体层的内周面侧。
在该热收缩片材中，设置于上述基体层的一对凸条部不一定需要沿着上述基体层的两端缘配设，也可以从上述两端缘隔开间隔配设。
也可以是，该热收缩管的制造方法作为与上述的挤出的工序独立的工序，具备层叠粘合剂层的工序。这样，在另外设置层叠粘合剂层的工序的情况下，粘合剂层的形状也可以不一定是遍及基体层的轴向的两端的带状。
附图标记说明
1、11、21、31...热收缩管
2、22、42...基体层
2a、22c...平板部
3、23、33、43...凸条部
4、64...粘合剂层
6...电线
6a...导体
6b...绝缘层
7、17、27、37、67...管
8、48...安装基板
8a、48a...狭缝
10、20、30、40、50、70...连接体
22a...厚壁部
22b...薄壁部
33a...第1凸条部
33b...第2凸条部
41...热收缩片材
47...片材。

Claims (10)

1.一种热收缩管，具备：
筒状的基体层，被覆多个电线的外周；及
多个凸条部，形成于所述基体层的内周面，并在该基体层的轴向上延伸。
2.根据权利要求1所述的热收缩管，其中，
所述基体层的热收缩后的形状是扁平的圆筒状。
3.根据权利要求1或2所述的热收缩管，还具备层叠在所述基体层的外周面侧的粘合剂层。
4.根据权利要求1或2或3所述的热收缩管，还具备层叠在所述基体层的内周面侧的粘合剂层。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的热收缩管，其中，
所述基体层具有在轴向上延伸的一对厚壁部，
所述一对厚壁部以相向的方式设置。
6.一种热收缩片材，具备：
矩形状的基体层，被覆多个电线的外周；及
一对凸条部，沿着所述基体层的两端缘延伸。
7.一种连接体，具备：
多个电线，具有导体及层叠在该导体的外周面侧的绝缘层；及
管，被覆所述多个电线，
所述管具有：
筒状的基体层，被覆所述多个电线的外周；及
多个凸条部，形成于所述基体层的内周面，并在该基体层的轴向上延伸。
8.根据权利要求7所述的连接体，还具备与所述管的外周面侧连接的安装基板，
所述安装基板具有直线状的狭缝，
所述凸条部与所述狭缝卡合。
9.一种连接体，具备：
多个电线，具有导体及层叠在该导体的外周面侧的绝缘层；
片材，被覆所述多个电线；及
安装基板，具有直线状并且平行的一对狭缝，并在与所述片材之间夹着所述多个电线的状态下与所述片材连接，
所述片材具有：
矩形状的基体层，被覆所述多个电线的外周；及
一对凸条部，沿着所述基体层的两端缘延伸，
所述一对凸条部与所述一对狭缝卡合。
10.一种热收缩管的制造方法，具备：
将树脂组成物以筒状挤出的工序；
使在所述挤出的工序中挤出的筒状体交联的工序；
将在所述交联的工序中被交联了的筒状体加热至熔点或者软化点以上的工序；
对在所述加热的工序中加热后的筒状体进行扩径的工序；及
对在所述扩径的工序中扩径后的筒状体进行冷却的工序，
在所述挤出的工序中，在所述筒状体的内周面形成在轴向上延伸的多个凸条部。
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