CN112460460A - 水泥磨磨头智能调控系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了水泥磨磨头智能调控系统，属于监控调节系统。包括润滑站油箱、设置在润滑站油箱底部的排水口、设置在所述排水口上的排水电磁阀、水分检测模块和控制单元，所述水分检测模块设置润滑站油箱内并沿润滑站油箱液面高度方向间隔设置，所述控制单元根据水分检测模块发送数据控制排水电磁阀开启或关闭。本发明能够监测油箱含水情况，并且确定排放多少水量，更加智能化。
Description
技术领域
本发明涉及监控调节系统，特别是水泥磨磨头智能调控系统。
背景技术
在水泥润滑站中常常会出现在润滑站油箱中出现水分，这些水分可能从多个途径进入到润滑站中，包括呼吸器、润滑液循环回流、设备密封老化等从途径进入。润滑油中存在水分的三种主要危害：一是润滑油中混入水分后易产泡沫，堵塞油道，还会提高润滑油的凝点，不利于低温流动性能，同时也会减弱油膜的强度，降低润滑性能，导致机件磨损；二是水分会与落入润滑油中的铁屑作用生成铁皂，铁皂与润滑油中的尘土、机渍和胶质等污染物混合而生成油泥，聚积在润滑油系统油道以及各种滤清器的滤网内，造成各摩擦表面供油不足，加速机件的磨损；三是润滑油中的水分还会吸收燃烧室废气中的含硫氧化物和低分子有机酸，加剧对金属的腐蚀。
水分是导致润滑油污染的主要因素之一，润滑油中含水超标时会对机械设备产生多种危害。定期检测润滑油中的含水量，可以保证机械设备安全稳定运行。
中国专利CN201220258453.0一种轧机油膜轴承润滑系统油箱自动放水装置。包括放水油池、控制模块、水分传感器、电磁阀，所述放水油池一端与油箱相连，另一端通过放水管与水池相连，电磁阀设置在放水管上，与控制模块相连，水分传感器设置在放水油池内部，与控制模块相连；控制模块根据水分传感器检测值控制电磁阀的开闭。装置还包括了流量传感器、蜂鸣器、警示灯、显示模块、数据输出接口等；工作原理是水分传感器实时的检测放水油池中的润滑油含水率，一旦超过设定的报警阈值限值，则对外报警，控制模块控制电磁阀导通，实现油箱自动放水。
上述公开专利虽然公开了采用水分传感器监测油箱含水情况，但是对于应该排放多少水量并不清楚。因此需要一种更加智能化的设备。
发明内容
本发明的发明目的是，针对上述问题，提供水泥磨磨头智能调控系统，能够监测油箱含水情况，并且确定排放多少水量，更加智能化。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
水泥磨磨头智能调控系统，包括润滑站油箱、设置在润滑站油箱底部的排水口、设置在所述排水口上的排水电磁阀、水分检测模块和控制单元，所述水分检测模块设置润滑站油箱内，所述控制单元根据水分检测模块发送数据控制排水电磁阀开启或关闭；其特征在于：所述排水口连接铺设在润滑站油箱内底部的引吸组件，所述引吸组件包括引吸总管、引吸支管和引吸斗，所述引吸总管连接所述排水口，所述引吸支管沿引吸总管长度方向间隔排列且水平设置，引吸支管一端封闭，另一端连通引吸总管；所述引吸斗沿引吸支管长度方向均匀布置并位于引吸支管下方，所述引吸斗呈漏斗形，引吸斗较大一端贴近润滑站油箱内底面且平齐，引吸斗另一端连通引吸支管；所述排水电磁阀为三通电磁阀，所述排水电磁阀的一出口连通吸水过滤器，排水电磁阀的另一出口连通废液桶；所述吸水过滤器通过第一电磁阀连通润滑站的回流过滤器，第一电磁阀电连接控制单元；
所述水分检测模块包括安装框架、检测本体、辅助分层组件、集液总管和循环泵，所述安装框架呈密封结构设置，所述安装框架包括外壳、上底座、下底座和支持杆，所述支持杆设置两根且并列设置，所述支持杆的上下端分别与上底座、下底座固定，所述外壳对应上底座和下底座形成密封，所述上底座固在润滑站油箱内的上顶面，下底座与润滑站油箱内的下底面平齐；所述检测本体套设在两支持杆上，所述检测本体的长度方向两端分别设有对应支持杆卡紧的凹槽，所述检测本体呈中间呈凸形结构设置且高度与其两端平齐设置；所述检测本体内位于凸形结构处设有呈弧形凸起的介电常数测量通道，所述检测本体两端设有对应介电常数测量通道连通的进水口和出水口；所述检测本体进水口通过进水管与设置在外壳上的采样口连通，所述采样口由下至上间隔设置；所述检测本体出水口与设置在安装框架内的集液总管连通，并且集液总管上端连接位于安装框架上部的循环泵连通，所述循环泵出水口设置在安装框架外侧；
所述检测本体设置多个并且由下至上依次堆叠，所述检测本体和循环泵通过数据总线连接位于润滑站油箱上端的数据接口；所述数据接口电连接所述控制单元；
所述辅助分层组件设置在外壳底部，包括多个扇形板，所述扇形板且与下底座平行，所述扇形板之间间隔0.5-2cm，所述采样口依次设置在相邻扇形板之间。
优选的，所述安装框架与所述润滑站油箱内腔等高。
优选的，所述安装框架位于润滑站油箱上端面，下底座与润滑站油箱固定；所述辅助分层组件设置在润滑站油箱内下底面，所述辅助分层组件由多个同轴且间隔堆叠设置的隔板和固定柱，所述隔板均固定在固定柱上；所述相邻隔板之间间隔0.5cm并且相邻隔板之间形成采样区，所述采样区中间设有取样口，所述取样口通过采样管连通检测本体进水口；所述循环泵出水口设置在安装框架外侧并连通润滑站油箱。
优选的，所述辅助分层组件还包括取样口接头，所述取样口接头垂直贯穿所述隔板并位于隔板中心区域；所述取样口接头的一端位于所述采样区上方的隔板处，与所述隔板固定，所述取样口接头的另一端位于所述辅助分层组件上方并连通所述采样管。
优选的，所述隔板、固定柱和取样口接头为铝合金一体成型。
优选的，所述引吸总管和引吸支管中设有水分检测模块，所述水分检测模块连接所述控制单元。
优选的，所述引吸总管、引吸支管和引吸斗均采用不锈钢材料或铝合金材料。
优选的，所述扇形板和安装框架表面喷涂有超双疏材料。
优选的，所述检测本体的进水口和出水口相对检测本体底面高度不低于所述介电常数测量通道相对检测本体底面高度；所述所述介电常数测量通道以介电常数测量通道以弧形凸起最高处为分界设置左测量区和右测量区，左测量区和右测量区之间间隔3-5mm；所述检测本体中位于所述检测本体正下方还设有微型振动器，微型振动器连接控制单元。
优选的，所述介电常数测量通道中位于左测量区和右测量区之间的区域形成朝向上凸起腔室，所述凸起腔室厚度为左测量区或右测量区厚度的2倍。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
1.本发明通过水分检测模块能够相对对润滑站油箱底部油液情况或整个润滑站油箱油液状况进行含水量进行在线监控，实时反映变化情况，并且能够通过引吸组件快速将液态水快速排出。
2.本发明中通过水分检测模块能够监测油箱底部各高度层次的油液含水情况或乳化状况，为智能排水提供了具有依据。同时提供了一种新的电常数测量测量结构，通过检测本体中设置呈弧形凸起的介电常数测量通道，介电常数测量通道采用现有技术进行测量，其中弧形凸起设置可以为介电常数测量提供优良的测量环境，减少不稳定因素。
附图说明
图1是本发明功能模块连接示意图。
图2是本发明中引吸组件平面结构示意图。
图3是本发明中水分检测模块结构示意图。
图4是图3中A-A结构示意图。
图5是本发明中检测本体结构示意图。
图6是本发明另一实施例中功能模块连接示意图。
附图中，1-润滑站油箱1、2-排水口、3-排水电磁阀、4-水分检测模块、41-安装框架、411-外壳、412-上底座、413-下底座、414-支持杆、415-采样口、42-检测本体、421-介电常数测量通道、43-辅助分层组件、44-集液总管、45-循环泵、5-控制单元、6-引吸组件、61-引吸总管、62-引吸支管、63-引吸斗、7-吸水过滤器、8-废液桶、9-第一电磁阀、10-回流过滤器。
具体实施方式
以下结合附图对发明的具体实施进一步说明。
如图1所示，为针对水泥磨磨头润滑的润滑站智能排水调控系统，具体包括润滑站油箱1、设置在润滑站油箱1底部的排水口2、设置在所述排水口2上的排水电磁阀3、水分检测模块4和控制单元5，所述水分检测模块4设置润滑站油箱1内，所述控制单元5根据水分检测模块4发送数据控制排水电磁阀3开启或关闭。其中，排水电磁阀3为三通电磁阀，所述排水电磁阀3的一出口连通吸水过滤器7，排水电磁阀3的另一出口连通废液桶8；所述吸水过滤器7通过第一电磁阀9连通润滑站的回流过滤器10，第一电磁阀9电连接控制单元5。
这里如图2所示，排水口2连接铺设在润滑站油箱1内底部的引吸组件6，引吸组件6包括引吸总管61、引吸支管62和引吸斗63。引吸总管61连接所述排水口2，所述引吸支管62沿引吸总管61长度方向间隔排列且水平设置，引吸支管62一端封闭，另一端连通引吸总管61。引吸斗63沿引吸支管62长度方向均匀布置并位于引吸支管62下方，所述引吸斗63呈漏斗形，引吸斗63较大一端贴近润滑站油箱1内底面且平齐，引吸斗63另一端连通引吸支管62。这样设置的目的是形成多个吸水口，可以将处于润滑站油箱1内底部的液态水或乳化水快速吸出，传统只设置一个排水出口相比，可以吸出位于底部的液态水，成层吸出效果好，可以吸出底部的其他杂物。
其中，引吸总管61和引吸支管62中设有水分检测模块4，所述水分检测模块4连接所述控制单元5。引吸总管61、引吸支管62和引吸斗63均采用不锈钢材料或铝合金材料。
如图3-5所示，水分检测模块4包括安装框架41、检测本体42、辅助分层组件43、集液总管44和循环泵45。安装框架41与所述润滑站油箱1内腔等高。安装框架41呈密封结构设置，所述安装框架41包括外壳411、上底座412、下底座413和支持杆414，所述支持杆414设置两根且并列设置，所述支持杆414的上下端分别与上底座412、下底座413固定，所述外壳411对应上底座412和下底座413形成密封，所述上底座412固在润滑站油箱1内的上顶面，下底座413与润滑站油箱1内的下底面平齐。检测本体42套设在两支持杆414上，所述检测本体42的长度方向两端分别设有对应支持杆414卡紧的凹槽，所述检测本体42呈中间呈凸形结构设置且高度与其两端平齐设置。检测本体42内位于凸形结构处设有呈弧形凸起的介电常数测量通道421，所述检测本体42两端设有对应介电常数测量通道421连通的进水口和出水口。检测本体42进水口通过进水管与设置在外壳411上的采样口415连通，所述采样口415由下至上间隔设置。检测本体42出水口与设置在安装框架41内的集液总管44连通，并且集液总管44上端连接位于安装框架41上部的循环泵45连通，所述循环泵45出水口设置在安装框架41外侧。
其中，检测本体42设置多个并且由下至上依次堆叠，所述检测本体42和循环泵45通过数据总线连接位于润滑站油箱1上端的数据接口；所述数据接口电连接所述控制单元5。
这里，辅助分层组件43设置在外壳411底部，包括多个扇形板，所述扇形板且与下底座413平行，所述扇形板之间间隔0.5-2cm，所述采样口415依次设置在相邻扇形板之间。
其中，所述扇形板和安装框架41表面喷涂有超双疏材料。
为了提高测量准确率，及减少因为扇形板可能会富集的气泡带来的影响；检测本体42的进水口和出水口相对检测本体42底面高度不低于所述介电常数测量通道421相对检测本体42底面高度；所述所述介电常数测量通道421以介电常数测量通道421以弧形凸起最高处为分界设置左测量区和右测量区，左测量区和右测量区之间间隔3-5mm；所述检测本体42中位于所述检测本体42正下方还设有微型振动器，微型振动器连接控制单元5。其中，介电常数测量通道421中位于左测量区和右测量区之间的区域形成朝向上凸起腔室，所述凸起腔室厚度为左测量区或右测量区厚度的2倍。
这样在工作时，控制单元5控制水分检测模块4开始工作，具体是，启动循环泵45，油液经过辅助分层组件43进入到检测本体42中，新的油液注满电常数测量通道中设置在左测量区和右测量区后，循环泵45停止，微型振动器开始振动，电常数测量通道中气泡会集在电常数测量通道的顶部，而电常数测量通道顶部的凸起腔室可以为气泡提供富集区域，同时不会影响到左测量区和右测量区；微型振动器停止振动，控制单元5收集左测量区和右测量区测量数据，并根据预设的正常油液的介电常数数据与之对比，判断得到目前油液情况。上述循环泵45启动、振动器启动均设定时间，重复上述步骤可以得到连续数据。而根据辅助分层组件43分层高度情况，可以得到油液不同高度层的油液情况，这样控制单元5可以通过引吸组件6启动排水或将油液进行过滤循环，即通过排水电磁阀3和第一电磁阀9的开启和关闭、开启时间，即可以实现不同处理路线。
如图6所示，作为与上述并列的实施例：水分检测模块4分为内外两部分。安装框架41位于润滑站油箱1上端面，下底座413与润滑站油箱1固定。辅助分层组件43设置在润滑站油箱1内下底面，所述辅助分层组件43由多个同轴且间隔堆叠设置的隔板和固定柱，所述隔板均固定在固定柱上。所述相邻隔板之间间隔0.5cm并且相邻隔板之间形成采样区，所述采样区中间设有取样口，所述取样口通过采样管连通检测本体42进水口；所述循环泵45出水口设置在安装框架41外侧并连通润滑站油箱1。
其中，辅助分层组件43还包括取样口接头，所述取样口接头垂直贯穿所述隔板并位于隔板中心区域；所述取样口接头的一端位于所述采样区上方的隔板处，与所述隔板固定，所述取样口接头的另一端位于所述辅助分层组件43上方并连通所述采样管。隔板、固定柱和取样口接头为铝合金一体成型。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。
Claims (10)
1.水泥磨磨头智能调控系统，包括润滑站油箱、设置在润滑站油箱底部的排水口、设置在所述排水口上的排水电磁阀、水分检测模块和控制单元，所述水分检测模块设置润滑站油箱内，所述控制单元根据水分检测模块发送数据控制排水电磁阀开启或关闭；其特征在于：所述排水口连接铺设在润滑站油箱内底部的引吸组件，所述引吸组件包括引吸总管、引吸支管和引吸斗，所述引吸总管连接所述排水口，所述引吸支管沿引吸总管长度方向间隔排列且水平设置，引吸支管一端封闭，另一端连通引吸总管；所述引吸斗沿引吸支管长度方向均匀布置并位于引吸支管下方，所述引吸斗呈漏斗形，引吸斗较大一端贴近润滑站油箱内底面且平齐，引吸斗另一端连通引吸支管；所述排水电磁阀为三通电磁阀，所述排水电磁阀的一出口连通吸水过滤器，排水电磁阀的另一出口连通废液桶；所述吸水过滤器通过第一电磁阀连通润滑站的回流过滤器，第一电磁阀电连接控制单元；
所述水分检测模块包括安装框架、检测本体、辅助分层组件、集液总管和循环泵，所述安装框架呈密封结构设置，所述安装框架包括外壳、上底座、下底座和支持杆，所述支持杆设置两根且并列设置，所述支持杆的上下端分别与上底座、下底座固定，所述外壳对应上底座和下底座形成密封，所述上底座固在润滑站油箱内的上顶面，下底座与润滑站油箱内的下底面平齐；所述检测本体套设在两支持杆上，所述检测本体的长度方向两端分别设有对应支持杆卡紧的凹槽，所述检测本体呈中间呈凸形结构设置且高度与其两端平齐设置；所述检测本体内位于凸形结构处设有呈弧形凸起的介电常数测量通道，所述检测本体两端设有对应介电常数测量通道连通的进水口和出水口；所述检测本体进水口通过进水管与设置在外壳上的采样口连通，所述采样口由下至上间隔设置；所述检测本体出水口与设置在安装框架内的集液总管连通，并且集液总管上端连接位于安装框架上部的循环泵连通，所述循环泵出水口设置在安装框架外侧；
所述检测本体设置多个并且由下至上依次堆叠，所述检测本体和循环泵通过数据总线连接位于润滑站油箱上端的数据接口；所述数据接口电连接所述控制单元；
所述辅助分层组件设置在外壳底部，包括多个扇形板，所述扇形板且与下底座平行，所述扇形板之间间隔0.5-2cm，所述采样口依次设置在相邻扇形板之间。
2.根据权利要求1所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述安装框架与所述润滑站油箱内腔等高。
3.根据权利要求1所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述安装框架位于润滑站油箱上端面，下底座与润滑站油箱固定；所述辅助分层组件设置在润滑站油箱内下底面，所述辅助分层组件由多个同轴且间隔堆叠设置的隔板和固定柱，所述隔板均固定在固定柱上；所述相邻隔板之间间隔0.5cm并且相邻隔板之间形成采样区，所述采样区中间设有取样口，所述取样口通过采样管连通检测本体进水口；所述循环泵出水口设置在安装框架外侧并连通润滑站油箱。
4.根据权利要求3所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述辅助分层组件还包括取样口接头，所述取样口接头垂直贯穿所述隔板并位于隔板中心区域；所述取样口接头的一端位于所述采样区上方的隔板处，与所述隔板固定，所述取样口接头的另一端位于所述辅助分层组件上方并连通所述采样管。
5.根据权利要求4所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述隔板、固定柱和取样口接头为铝合金一体成型。
6.根据权利要求1所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述引吸总管和引吸支管中设有水分检测模块，所述水分检测模块连接所述控制单元。
7.根据权利要求1所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述引吸总管、引吸支管和引吸斗均采用不锈钢材料或铝合金材料。
8.根据权利要求1所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述扇形板和安装框架表面喷涂有超双疏材料。
9.根据权利要求1所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述检测本体的进水口和出水口相对检测本体底面高度不低于所述介电常数测量通道相对检测本体底面高度；所述所述介电常数测量通道以介电常数测量通道以弧形凸起最高处为分界设置左测量区和右测量区，左测量区和右测量区之间间隔3-5mm；所述检测本体中位于所述检测本体正下方还设有微型振动器，微型振动器连接控制单元。
10.根据权利要求9所述的水泥磨磨头智能调控系统,其特征在于：所述介电常数测量通道中位于左测量区和右测量区之间的区域形成朝向上凸起腔室，所述凸起腔室厚度为左测量区或右测量区厚度的2倍。
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