CN112457905A - 一种车用石墨烯润滑油及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车用石墨烯润滑油及其制备方法，按照重量份数包括以下组分制成：改性石墨烯20～30份、基础油50～70份、纳米离子10～20份、分散剂4～6份、粘度改进剂14～20份、防腐剂10～16份、抗泡剂6～10份、氢化氧化铝陶瓷粉8～12份。本发明所述的一种车用石墨烯润滑油及其制备方法制备方法，通过加入防腐剂，延长机件的使用寿命，通过加入分散剂，提高悬浮稳定性，通过加入化氧化铝陶瓷粉，不仅提升了油品的质量，还增加了油品的抗磨减磨性能，通过加入改性石墨烯，极大地改善了车用润滑油的润滑性能，满足汽车在寒冷恶劣环境下的润滑需求，制备工艺简单，制备得到的润滑油润滑效果明显，降低机件磨损，可在寒冷环境下使用。
Description
技术领域
本发明涉及润滑油技术领域，特别涉及一种车用石墨烯润滑油及其制备方法及其制备方法。
背景技术
润滑油分为工业润滑油和车用润滑油两大类，其中车用润滑油包括发动机油、水箱及冷却系统用油、自动波箱油、齿轮油、刹车及离合系统用油等，润滑油一般是由基础油和添加剂组成的，对于发动机油，基础油通常约占 90％，剩下的添加剂占10％，基础油的质量对于润滑油的性能至关重要，其提供了润滑油最基础的润滑、冷却、抗氧化、抗腐蚀等性能，因此为了提高润滑油的其余性能，在润滑油中还添加了能提高其综合性能的添加剂，在发动机油中常使用的添加剂有抗氧化添加剂、防锈添加剂、防腐蚀添加剂、抗泡添加剂、粘度指数改进、降凝剂、清洁添加剂、分散剂、抗磨损添加剂等，上述多种添加剂需要根据实际需求进行添加，多项性能需要进行综合平衡，需要进行台架试验以及通过其在发动机内的综合表现确定或评定配方的性能优劣；
车用润滑油主要分为矿物润滑油、合成润滑油、半合成润滑油等几种，它可以在活塞和气缸之间，主轴和轴瓦之间建立油膜，防止零件的过快磨损，其还能够将热量带回机油箱中再散发至空气中帮助水箱冷却发动机，通过润滑油的流动，能够将发动机零件上的碳化物、油泥、磨损金属颗粒带回机油箱，利用流动冲洗零件工作面上产生的赃物，润滑油可以在活塞环与活塞之间形成密封圈，减少气体的泄露和外界污染物的进入，但市面上大多为普通润滑油，随着汽车工业的快速发展，对润滑油的性能提出了更高的要求；在寒冷等恶劣天气环境中，普通润滑油的流动性仍然不高，无法形成良好的油膜，润滑效果不好，使得机件的磨损加大，缩短了机件的使用寿命。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种车用石墨烯润滑油及其制备方法和制备方法，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种车用石墨烯润滑油，按照重量份数包括以下组分制成：改性石墨烯 20～30份、基础油50～70份、纳米离子10～20份、分散剂4～6份、粘度改进剂14～20份、防腐剂10～16份、抗泡剂6～10份、氢化氧化铝陶瓷粉8～ 12份。
优选的，所述改性石墨烯的制备方法包括：
a、按照以下重量份数制备酸性混合液：将6～8份山梨醇酐脂肪酸酯、6～ 10份甲基丙烯酸和14～20份硼酸混合，在55～60℃下搅拌混合30～50min，得到酸性混合液；
b、冷却至常温后，加入其重量的6～8倍的无水乙醇中，搅拌均匀，并将石墨烯、亚油酸钙、亚麻酸甲酯加入到上述混合液中，将温度升高至75～ 80℃，保温搅拌3h，搅拌均匀，旋蒸，去除乙醇，得到样品液；
c、使用高纯去离子水对样品液进行水洗，过滤，干燥，最终即得改性石墨烯。
优选的，所述基础油为粘度指数在120～130的基础油。
优选的，所述分散剂为脂肪酸甘油酯或脱氧胆酸钠中的任意一种。
优选的，所述防腐剂为为锌二烷基二硫代磷酸盐、脂肪酸和胺中的一种或几种。
优选的，所述抗泡剂为聚甲基硅油。
优选的，所述氢化氧化铝陶瓷粉的制备方法包括：
a、将氧化铝陶瓷置于3000mL烧杯中，加入浓度为20％的钛酸酯偶联剂 1500mL，充分搅拌，进行偶联反应；
b、充分反应后，烘干，碾碎，然后放置在700℃条件下进行等离子氢处理3h，最终得到氢化氧化铝陶瓷粉。
所述的一种车用石墨烯润滑油的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、将基础油液体和离子混合，使用超声波搅拌处理装置进行混合，搅拌均匀后，加热至140～150℃，保持加热时间为2～3h，得到混合液1；
步骤二、待步骤一得到的混合液1冷却至常温后，再加入改性石墨烯，搅拌30min后，加入分散剂搅拌均匀得到混合液2；
步骤三、向步骤二得到的混合液2中依次加入粘度改进剂、防腐剂、抗泡剂和氢化氧化铝陶瓷粉，使用超声波处理装置进行超声混合处理；
步骤四：启动循环剪切泵对步骤三得到的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至25～30℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
步骤五：启动真空泵抽出步骤四得到的物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得车用石墨烯润滑油。
优选的，所述步骤二中加入分散剂后的搅拌时间需保持1～2h。
优选的，所述步骤三中的超声温度为40～50℃，超声时间2～4h。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1、在本发明中，通过加入防腐剂，防止金属部件生锈，延长了车的使用寿命，通过加入分散剂，保持不溶物的悬浮，提高稳定性，该车用石墨烯润滑油能够满足汽车在寒冷恶劣环境下的润滑需求，减小零件的磨损，延长其使用寿命。
2、在本发明中，化氧化铝陶瓷粉通过等离子氢化处理后，使得氧化铝陶瓷粉在油品中悬浮性能得到提高，使制备得到的车用石墨烯润滑油具有良好的悬浮稳定性，不仅提升了油品的质量，还增加了油品的抗磨减磨性能，降低了机件的磨损程度。
3、本发明的制备方法不仅操作方便，经过加入改性石墨烯，通过对石墨烯进行酸化改良，不仅提高了该润滑油的润滑性能，同时在低温下，能够保持良好的低温流动性能，该车用石墨烯润滑油在-10℃、80天的静置实验后未出现任何分层或沉底现象，极大地提高改善了传统车用润滑油的润滑性能，延长了机件的使用寿命。
附图说明
图1为本发明一种车用石墨烯润滑油制备方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，一种车用石墨烯润滑油及其制备方法，按照重量份数包括以下组分制成：改性石墨烯20～30份、基础油50～70份、纳米离子10～20 份、分散剂4～6份、粘度改进剂14～20份、防腐剂10～16份、抗泡剂6～ 10份、氢化氧化铝陶瓷粉8～12份。
在本实施例中，改性石墨烯的制备方法包括：
a、按照以下重量份数制备酸性混合液：将6～8份山梨醇酐脂肪酸酯、6～ 10份甲基丙烯酸和14～20份硼酸混合，在55～60℃下搅拌混合30～50min，得到酸性混合液；
b、冷却至常温后，加入其重量的6～8倍的无水乙醇中，搅拌均匀，并将石墨烯、亚油酸钙、亚麻酸甲酯加入到上述混合液中，将温度升高至75～ 80℃，保温搅拌3h，搅拌均匀，旋蒸，去除乙醇，得到样品液；
c、使用高纯去离子水对样品液进行水洗，过滤，干燥，最终即得改性石墨烯。
在本实施例中，基础油为粘度指数在120～130的基础油。
在本实施例中，分散剂为脂肪酸甘油酯或脱氧胆酸钠中的任意一种。
在本实施例中，防腐剂为为锌二烷基二硫代磷酸盐、脂肪酸和胺中的一种或几种。
在本实施例中，抗泡剂为聚甲基硅油。
在本实施例中，氢化氧化铝陶瓷粉的制备方法包括：
a、将氧化铝陶瓷置于3000mL烧杯中，加入浓度为20％的钛酸酯偶联剂 1500mL，充分搅拌，进行偶联反应；
b、充分反应后，烘干，碾碎，然后放置在700℃条件下进行等离子氢处理3h，最终得到氢化氧化铝陶瓷粉。
一种车用石墨烯润滑油的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、将基础油液体和离子混合，使用超声波搅拌处理装置进行混合，搅拌均匀后，加热至140～150℃，保持加热时间为2～3h，得到混合液1；
步骤二、待步骤一得到的混合液1冷却至常温后，再加入改性石墨烯，搅拌30min后，加入分散剂搅拌均匀得到混合液2；
步骤三、向步骤二得到的混合液2中依次加入粘度改进剂、防腐剂、抗泡剂和氢化氧化铝陶瓷粉，使用超声波处理装置进行超声混合处理；
步骤四：启动循环剪切泵对步骤三得到的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至25～30℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
步骤五：启动真空泵抽出步骤四得到的物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得车用石墨烯润滑油。
在本实施例中，步骤二中加入分散剂后的搅拌时间需保持1～2h。
在本实施例中，步骤三中的超声温度为40～50℃，超声时间2～4h。
本发明的一种车用石墨烯润滑油及其制备方法，化氧化铝陶瓷粉通过等离子氢化处理后，使得氧化铝陶瓷粉在油品中悬浮性能得到提高，使制备得到的车用石墨烯润滑油具有良好的悬浮稳定性，不仅提升了油品的质量，还增加了油品的抗磨减磨性能，降低了机件的磨损程度，经过加入改性石墨烯，通过对石墨烯进行酸化改良，不仅提高了该润滑油的润滑性能，同时在低温下，能够保持良好的低温流动性能，该车用石墨烯润滑油在-10℃、80天的静置实验后未出现任何分层或沉底现象，极大地提高改善了传统车用润滑油的润滑性能，延长了机件的使用寿命，通过加入防腐剂，防止金属部件生锈，延长了车的使用寿命，通过加入分散剂，保持不溶物的悬浮，提高稳定性，该车用石墨烯润滑油能够满足汽车在寒冷恶劣环境下的润滑需求，减小零件的磨损，延长其使用寿命。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种车用石墨烯润滑油，其特征在于：按照重量份数包括以下组分制成：改性石墨烯20～30份、基础油50～70份、纳米离子10～20份、分散剂4～6份、粘度改进剂14～20份、防腐剂10～16份、抗泡剂6～10份、氢化氧化铝陶瓷粉8～12份。
2.根据权利要求1所述的一种车用石墨烯润滑油，其特征在于：所述改性石墨烯的制备方法包括：
a、按照以下重量份数制备酸性混合液：将6～8份山梨醇酐脂肪酸酯、6～10份甲基丙烯酸和14～20份硼酸混合，在55～60℃下搅拌混合30～50min，得到酸性混合液；
b、冷却至常温后，加入其重量的6～8倍的无水乙醇中，搅拌均匀，并将石墨烯、亚油酸钙、亚麻酸甲酯加入到上述混合液中，将温度升高至75～80℃，保温搅拌3h，搅拌均匀，旋蒸，去除乙醇，得到样品液；
c、使用高纯去离子水对样品液进行水洗，过滤，干燥，最终即得改性石墨烯。
3.根据权利要求1所述的一种车用石墨烯润滑油，其特征在于：所述基础油为粘度指数在120～130的基础油。
4.根据权利要求1所述的一种车用石墨烯润滑油，其特征在于：所述分散剂为脂肪酸甘油酯或脱氧胆酸钠中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的一种车用石墨烯润滑油，其特征在于：所述防腐剂为为锌二烷基二硫代磷酸盐、脂肪酸和胺中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的一种车用石墨烯润滑油，其特征在于：所述抗泡剂为聚甲基硅油。
7.根据权利要求1所述的一种车用石墨烯润滑油，其特征在于：所述氢化氧化铝陶瓷粉的制备方法包括：
a、将氧化铝陶瓷置于3000mL烧杯中，加入浓度为20％的钛酸酯偶联剂1500mL，充分搅拌，进行偶联反应；
b、充分反应后，烘干，碾碎，然后放置在700℃条件下进行等离子氢处理3h，最终得到氢化氧化铝陶瓷粉。
8.根据权利要求1-7所述一种车用石墨烯润滑油的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、将基础油液体和离子混合，使用超声波搅拌处理装置进行混合，搅拌均匀后，加热至140～150℃，保持加热时间为2～3h，得到混合液1；
步骤二、待步骤一得到的混合液1冷却至常温后，再加入改性石墨烯，搅拌30min后，加入分散剂搅拌均匀得到混合液2；
步骤三、向步骤二得到的混合液2中依次加入粘度改进剂、防腐剂、抗泡剂和氢化氧化铝陶瓷粉，使用超声波处理装置进行超声混合处理；
步骤四：启动循环剪切泵对步骤三得到的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至25～30℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
步骤五：启动真空泵抽出步骤四得到的物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得车用石墨烯润滑油。
9.根据权利要求8所述的一种车用石墨烯润滑油的制备方法，其特征在于：所述步骤二中加入分散剂后的搅拌时间需保持1～2h。
10.根据权利要求8所述的一种车用石墨烯润滑油的制备方法，其特征在于：所述步骤三中的超声温度为40～50℃，超声时间2～4h。
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|---|---|---|---|---|
| CN113441044A (zh) * | 2021-05-19 | 2021-09-28 | 兆丰(重庆)科技有限公司 | 一种润滑油调和工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108624382A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-10-09 | 合肥择浚电气设备有限公司 | 一种车用润滑油添加剂及其制备方法 |
| CN111621350A (zh) * | 2020-06-08 | 2020-09-04 | 青岛鑫乐驰润滑油有限公司 | 一种车用石墨烯润滑油的制备方法 |
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2020
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|---|---|---|---|---|
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