CN112454018B - 圆锥滚子轴承磨装生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于轴承加工技术领域，具体涉及一种圆锥滚子轴承磨装生产方法，其具体包括外圈磨加工工序、内圈磨加工工序及装配工序；外圈磨加工工序的生产线周期为T1，所述内圈磨加工工序的生产线周期为T2，其中△T=|T1－T2|≦1秒。本发明以生产节拍平衡为原则，使三部分生产线生产周期相互匹配，各工序生产节拍均衡化，进一步提高加工效率。
Description
技术领域
本发明属于轴承加工技术领域，具体涉及一种圆锥滚子轴承磨装生产方法。
背景技术
在圆锥滚子轴承加工过程中，需要对轴承内圈及外圈分别进行修磨加工，之后将修磨完毕的内圈及外圈组装在一起，这样加工过程就被划分为三个部分，一个是外圈磨加工生产线、二是内圈磨加工生产线以及装配生产线。
其中，外圈磨加工生产线被划分为粗磨外滚道、终磨外径、终磨外滚道、超精磨外滚道及超精磨外径的步骤；内圈磨加工生产线被划分为粗磨内滚道、粗磨内径、精磨内滚道、精磨挡边、精磨内径、超精磨挡边以及超精磨内滚道。
现有技术中三条生产线相互独立，未关注三条生产线之间生产节拍的配合以及生产周期的平衡，而主要是单独针对某一个步骤进行优化，导致某一条生产线生产周期过长，从而导致整体的生产效率降低。
发明内容
鉴于现有技术的缺陷，本发明提供一种圆锥滚子轴承磨装生产方法，其以生产节拍平衡为原则，使三部分生产线生产周期相互匹配，各工序生产节拍均衡化，进一步提高加工效率。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是圆锥滚子轴承磨装生产方法，其具体包括外圈磨加工工序、内圈磨加工工序及装配工序；外圈磨加工工序的生产线周期为T1，所述内圈磨加工工序的生产线周期为T2，其中△T=|T1－T2|≦1秒。
优选的，所述外圈磨加工工序的生产线周期T1为27.5秒，所述内圈磨加工工序的生产线周期T2为27.4秒。
优选的，所述外圈磨加工工序具体包括粗磨外滚道、终磨外径及终磨外滚道；所述粗磨外滚道的平均循环节拍为25.7s，所述终磨外径的平均循环节拍为27.5s，所述终磨外滚道径的平均循环节拍为26.7s。
优选的，所述粗磨外滚道的工序磨削余量0.30mm，第一次粗磨速度为0.7mm/min，第二次粗磨速度为0.65mm/min，精磨速度为0.63mm/min，光磨速度0.58mm/min，工件转速为550r/min，砂轮转速为9500r/min，修整间隔为4个，修整时间为6.5s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.6s，辅助时间为2s。
优选的，所述终磨外径的工序磨削余量0.12mm，第一次粗磨速度为0.7mm/min，第二次粗磨速度为0.4mm/min，精磨速度为0.15mm/min，光磨速度0.12mm/min，工件转速为100r/min，砂轮转速为1280r/min，修整间隔为10个，修整时间为25.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23s，辅助时间为2s。
优选的，所述终磨外滚道的工序磨削余量0.08mm，第一次粗磨速度为0.55mm/min，第二次粗磨速度为0.35mm/min，精磨速度为0.25mm/min，光磨速度0.15mm/min，工件转速为400r/min，砂轮转速为12500r/min，修整间隔为3个，修整时间为10.4s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.2s，辅助时间为2s。
优选的，所述粗磨外滚道采用的机床型号为3MZ2310、终磨外径采用的机床型号为3MZY1310，终磨外滚道采用的机床型号为3MZ2310。
优选的，所述内圈磨加工工序具体包括粗磨内滚道、粗磨内径、精磨内滚道、精磨挡边、精磨内径；粗磨内滚道的平均循环节拍为24.9s，粗磨内径的平均循环节拍为27.4s，精磨内滚道的平均循环节拍为25.7s，精磨挡边的平均循环节拍为27.1s，精磨内径的平均循环节拍为26.5s。
优选的，所述粗磨内滚道的工序磨削余量0.30mm，第一次粗磨速度为1.5mm/min，第二次粗磨速度为1.3mm/min，精磨速度为0.8mm/min，光磨时间1s，工件转速为250r/min，砂轮转速为1300r/min，修整间隔10个，修整时间为8.3s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.1s，辅助时间为3s。
优选的，所述粗磨内径的工序磨削余量0.37mm，第一次粗磨速度为1.3mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.3mm/min，光磨时间1s，工件转速为600r/min，砂轮转速为17749r/min，修整间隔4个，修整时间为4.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23.4s，辅助时间为3s。
优选的，所述精磨内滚道的工序磨削余量0.08mm，第一次粗磨速度为1.4mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.3mm/min，光磨时间2s，工件转速为260r/min，砂轮转速为1400r/min，修整间隔10个，修整时间为14.5s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.2s，辅助时间为3s。
优选的，所述精磨挡边的工序磨削余量0.15mm，第一次粗磨速度为1.4mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.7mm/min，光磨时间3s，工件转速为600r/min，砂轮转速为5000r/min，修整间隔4个，修整时间为13.7s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.7s，辅助时间为2s。
优选的，所述精磨内径的工序磨削余量0.06mm，第一次粗磨速度为0.3mm/min，第二次粗磨速度为0.2mm/min，精磨速度为0.15mm/min，光磨时间1s，工件转速为700r/min，砂轮转速为12000r/min，修整间隔4个，修整时间为6.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23s，辅助时间为2s。
优选的，所述粗磨内滚道采用的机床型号为3MZ216，粗磨内径采用的机床型号为3MZ206、精磨内滚道采用的机床型号为3MZ216、精磨挡边采用的机床型号为3MZ226、精磨内径采用的机床型号为3MZ206。
对本发明的进一步说明：现有技术中内圈生产线瓶颈工序为粗磨内径工序；外圈生产线瓶颈工序为终磨外滚道工序。本发明充分应用磨削技术，合理确定磨削参数，缩短产线辅助动作时间，压缩留量、优化前后工序磨削余量，使磨削时间互相匹配；适当提高磨削速度，验证并确定合理磨削速度参数；适当提高砂轮转速和工件转速，验证并确定合理设备加工参数；适当降低修整频率、降低修整量，验证并确定合理修整参数；排查优化产线设备每个动作，缩短辅助时间。需要说明的是，本申请中所提到的辅助时间具体是指上、下料时间以及砂轮轴进、退时间。
本发明有益效果：其以生产节拍平衡为原则，使三部分生产线生产周期相互匹配，各工序生产节拍均衡化，进一步提高加工效率。
附图说明
图1为本发明的外圈磨加工生产线节拍优化前后对照表；
图2为本发明的内圈磨加工生产线节拍优化前后对照表。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清晰，下面结合说明书附图和具体实例进行阐述。
实施例1
圆锥滚子轴承磨装生产方法，将其用于加工英制圆锥滚子轴承KLM503349/KLM503310-DZ，该方法适用于外径≤100mm的圆锥滚子轴承加工。
外圈产线来料状态：
端面为成品尺寸，外滚道剩余磨量0.30～0.40mm，外径剩余磨量0.10～0.20mm。
内圈产线来料状态：端面为成品尺寸，内滚道剩余磨量0.30～0.40mm，内径剩余磨量0.30～0.40mm，挡边剩余磨量0.15～0.25mm。
其具体包括外圈磨加工工序、内圈磨加工工序及装配工序；外圈磨加工工序的生产线周期为T1，所述内圈磨加工工序的生产线周期为T2，其中△T=|T1－T2|≦1秒。
优选的，所述外圈磨加工工序的生产线周期T1为27.5秒，所述内圈磨加工工序的生产线周期T2为27.4秒。
优选的，所述外圈磨加工工序具体包括粗磨外滚道、终磨外径及终磨外滚道；所述粗磨外滚道的平均循环节拍为25.7s，所述终磨外径的平均循环节拍为27.5s，所述终磨外滚道径的平均循环节拍为26.7s。
优选的，所述粗磨外滚道的工序磨削余量0.30mm，第一次粗磨速度为0.7mm/min，第二次粗磨速度为0.65mm/min，精磨速度为0.63mm/min，光磨速度0.58mm/min，工件转速为550r/min，砂轮转速为9500r/min，修整间隔为4个，修整时间为6.5s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.6s，辅助时间为2s。
优选的，所述终磨外径的工序磨削余量0.12mm，第一次粗磨速度为0.7mm/min，第二次粗磨速度为0.4mm/min，精磨速度为0.15mm/min，光磨速度0.12mm/min，工件转速为100r/min，砂轮转速为1280r/min，修整间隔为10个，修整时间为25.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23s，辅助时间为2s。
优选的，所述终磨外滚道的工序磨削余量0.08mm，第一次粗磨速度为0.55mm/min，第二次粗磨速度为0.35mm/min，精磨速度为0.25mm/min，光磨速度0.15mm/min，工件转速为400r/min，砂轮转速为12500r/min，修整间隔为3个，修整时间为10.4s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.2s，辅助时间为2s。
优选的，所述粗磨外滚道采用的机床型号为3MZ2310、终磨外径采用的机床型号为3MZY1310，终磨外滚道采用的机床型号为3MZ2310。
优选的，所述内圈磨加工工序具体包括粗磨内滚道、粗磨内径、精磨内滚道、精磨挡边、精磨内径；粗磨内滚道的平均循环节拍为24.9s，粗磨内径的平均循环节拍为27.4s，精磨内滚道的平均循环节拍为25.7s，精磨挡边的平均循环节拍为27.1s，精磨内径的平均循环节拍为26.5s。
优选的，所述粗磨内滚道的工序磨削余量0.30mm，第一次粗磨速度为1.5mm/min，第二次粗磨速度为1.3mm/min，精磨速度为0.8mm/min，光磨时间1s，工件转速为250r/min，砂轮转速为1300r/min，修整间隔10个，修整时间为8.3s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.1s，辅助时间为3s。
优选的，所述粗磨内径的工序磨削余量0.37mm，第一次粗磨速度为1.3mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.3mm/min，光磨时间1s，工件转速为600r/min，砂轮转速为17749r/min，修整间隔4个，修整时间为4.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23.4s，辅助时间为3s。
优选的，所述精磨内滚道的工序磨削余量0.08mm，第一次粗磨速度为1.4mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.3mm/min，光磨时间2s，工件转速为260r/min，砂轮转速为1400r/min，修整间隔10个，修整时间为14.5s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.2s，辅助时间为3s。
优选的，所述精磨挡边的工序磨削余量0.15mm，第一次粗磨速度为1.4mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.7mm/min，光磨时间3s，工件转速为600r/min，砂轮转速为5000r/min，修整间隔4个，修整时间为13.7s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.7s，辅助时间为2s。
优选的，所述精磨内径的工序磨削余量0.06mm，第一次粗磨速度为0.3mm/min，第二次粗磨速度为0.2mm/min，精磨速度为0.15mm/min，光磨时间1s，工件转速为700r/min，砂轮转速为12000r/min，修整间隔4个，修整时间为6.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23s，辅助时间为2s。
优选的，所述粗磨内滚道采用的机床型号为3MZ216，粗磨内径采用的机床型号为3MZ206、精磨内滚道采用的机床型号为3MZ216、精磨挡边采用的机床型号为3MZ226、精磨内径采用的机床型号为3MZ206。
本实施例的有益效果：外圈生产线生产周期27.5s，内圈生产线生产周期27.4s，外圈、内圈产线周期互相匹配，生产效率提高16.7%。消除瓶颈工序，使各工序生产节拍相对均衡，有效提高磨加工设备生产能力。降低内径砂轮消耗50%，挡边砂轮消耗25%，粗磨外滚道砂轮消耗25%。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：具体包括外圈磨加工工序、内圈磨加工工序及装配工序；外圈磨加工工序的生产线周期为T1，所述内圈磨加工工序的生产线周期为T2，其中△T=|T1－T2|≦1秒；所述外圈磨加工工序具体包括粗磨外滚道、终磨外径及终磨外滚道；所述粗磨外滚道的工序磨削余量0.30mm，第一次粗磨速度为0.7mm/min，第二次粗磨速度为0.65mm/min，精磨速度为0.63mm/min，光磨速度0.58mm/min，工件转速为550r/min，砂轮转速为9500r/min，修整间隔为4个，修整时间为6.5s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.6s，辅助时间为2s；所述终磨外径的工序磨削余量0.12mm，第一次粗磨速度为0.7mm/min，第二次粗磨速度为0.4mm/min，精磨速度为0.15mm/min，光磨速度0.12mm/min，工件转速为100r/min，砂轮转速为1280r/min，修整间隔为10个，修整时间为25.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23s，辅助时间为2s；所述终磨外滚道的工序磨削余量0.08mm，第一次粗磨速度为0.55mm/min，第二次粗磨速度为0.35mm/min，精磨速度为0.25mm/min，光磨速度0.15mm/min，工件转速为400r/min，砂轮转速为12500r/min，修整间隔为3个，修整时间为10.4s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.2s，辅助时间为2s。
2.根据权利要求1所述的圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：所述内圈磨加工工序具体包括粗磨内滚道、粗磨内径、精磨内滚道、精磨挡边、精磨内径；所述粗磨内滚道的工序磨削余量0.30mm，第一次粗磨速度为1.5mm/min，第二次粗磨速度为1.3mm/min，精磨速度为0.8mm/min，光磨时间1s，工件转速为250r/min，砂轮转速为1300r/min，修整间隔10个，修整时间为8.3s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.1s，辅助时间为3s；所述粗磨内径的工序磨削余量0.37mm，第一次粗磨速度为1.3mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.3mm/min，光磨时间1s，工件转速为600r/min，砂轮转速为17749r/min，修整间隔4个，修整时间为4.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23.4s，辅助时间为3s；所述精磨内滚道的工序磨削余量0.08mm，第一次粗磨速度为1.4mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.3mm/min，光磨时间2s，工件转速为260r/min，砂轮转速为1400r/min，修整间隔10个，修整时间为14.5s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.2s，辅助时间为3s。
3.根据权利要求2所述的圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：所述精磨挡边的工序磨削余量0.15mm，第一次粗磨速度为1.4mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.7mm/min，光磨时间3s，工件转速为600r/min，砂轮转速为5000r/min，修整间隔4个，修整时间为13.7s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.7s，辅助时间为2s；所述精磨内径的工序磨削余量0.06mm，第一次粗磨速度为0.3mm/min，第二次粗磨速度为0.2mm/min，精磨速度为0.15mm/min，光磨时间1s，工件转速为700r/min，砂轮转速为12000r/min，修整间隔4个，修整时间为6.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23s，辅助时间为2s。
4.根据权利要求2所述的圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：△T=|T1－T2|=0.1秒。
5.根据权利要求4所述的圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：所述外圈磨加工工序的生产线周期T1为27.5秒，所述内圈磨加工工序的生产线周期T2为27.4秒。
6.根据权利要求1所述的圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：所述粗磨外滚道采用的机床型号为3MZ2310、终磨外径采用的机床型号为3MZY1310，终磨外滚道采用的机床型号为3MZ2310。
7.根据权利要求2-5任意一项所述的圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：所述粗磨内滚道采用的机床型号为3MZ216，粗磨内径采用的机床型号为3MZ206、精磨内滚道采用的机床型号为3MZ216、精磨挡边采用的机床型号为3MZ226、精磨内径采用的机床型号为3MZ206。
8.圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：具体包括外圈磨加工工序、内圈磨加工工序及装配工序；外圈磨加工工序的生产线周期为T1，所述内圈磨加工工序的生产线周期为T2，其中△T=|T1－T2|≦1秒；所述内圈磨加工工序具体包括粗磨内滚道、粗磨内径、精磨内滚道、精磨挡边、精磨内径；所述粗磨内滚道的工序磨削余量0.30mm，第一次粗磨速度为1.5mm/min，第二次粗磨速度为1.3mm/min，精磨速度为0.8mm/min，光磨时间1s，工件转速为250r/min，砂轮转速为1300r/min，修整间隔10个，修整时间为8.3s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.1s，辅助时间为3s；所述粗磨内径的工序磨削余量0.37mm，第一次粗磨速度为1.3mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.3mm/min，光磨时间1s，工件转速为600r/min，砂轮转速为17749r/min，修整间隔4个，修整时间为4.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23.4s，辅助时间为3s；所述精磨内滚道的工序磨削余量0.08mm，第一次粗磨速度为1.4mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.3mm/min，光磨时间2s，工件转速为260r/min，砂轮转速为1400r/min，修整间隔10个，修整时间为14.5s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.2s，辅助时间为3s。
9.根据权利要求8所述的圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：所述精磨挡边的工序磨削余量0.15mm，第一次粗磨速度为1.4mm/min，第二次粗磨速度为1.2mm/min，精磨速度为0.7mm/min，光磨时间3s，工件转速为600r/min，砂轮转速为5000r/min，修整间隔4个，修整时间为13.7s，修整量为0.02mm，磨削时间为21.7s，辅助时间为2s；所述精磨内径的工序磨削余量0.06mm，第一次粗磨速度为0.3mm/min，第二次粗磨速度为0.2mm/min，精磨速度为0.15mm/min，光磨时间1s，工件转速为700r/min，砂轮转速为12000r/min，修整间隔4个，修整时间为6.1s，修整量为0.02mm，磨削时间为23s，辅助时间为2s。
10.根据权利要求8或9所述的圆锥滚子轴承磨装生产方法，其特征在于：所述粗磨内滚道采用的机床型号为3MZ216，粗磨内径采用的机床型号为3MZ206、精磨内滚道采用的机床型号为3MZ216、精磨挡边采用的机床型号为3MZ226、精磨内径采用的机床型号为3MZ206。
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