CN104440001B - T形收缩型芯加工方法 - Google Patents

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Abstract

一种T形收缩型芯加工方法，将一对T形收缩型芯料坯固定在夹具上，然后精磨T形收缩型芯料坯的总高度，然后数车半精车组件外形回转面，接下来数控外磨精磨T形收缩型芯料坯的成型回转面、配合锥面及圆柱面，最后车铣复合加工成型螺纹及卡扣槽。本发明将HALF块的两半合成一对加工，可以直接减小加工变形，提高加工精度。本发明采用拟于T形收缩型芯配合的内型芯与夹具相配合的方式固定T形收缩型芯，以便于进行T形收缩型芯的加工，有效地调高了T形收缩型芯的固定稳定性和加工精度，从而有效地调高了模具配合部位的加工精度及产品的感观质量，大大提高了模具的使用寿命。

Description

T形收缩型芯加工方法
技术领域
本发明涉及一种T形收缩型芯加工方法，特别涉及一种用于多腔瓶盖类精密注塑模具内螺纹或内卡扣的径向脱模的成型零件加工方法。
背景技术
传统的多腔瓶盖类注塑模具对于内螺纹或内卡扣径向深度较浅者一般采用强制脱模方式，其显著缺陷为模具在脱模过程中容易拉伤产品及成型零件，导致产品质量及模具寿命均较低。对于内螺纹或内卡扣径向深度较深者一般采用HALF块脱模方式，模具结构较为复杂，模具制造成本较高。
近年来，很多模具企业为简化该类型产品的模具结构，已成功开发了T形收缩型芯及弹性收缩型芯的模具结构，但弹性收缩型芯因对材料的弹性性能要求较高，目前国内与之相关的热处理技术一直未突破使之达到要求，故其使用稳定性较差，越来越多的模具企业采用了带T形收缩型芯的模具结构。该模具结构中的T形收缩型芯（又名：斜滑块属细长杆类零件，其T形带肩部位在模具脱模及合模状态下与内型芯上对应的T形槽配合，模具在注塑成型时二者处在成型位置，瓶盖类产品的内螺纹或内卡扣的成型部位设计在T形滑块上，外锥圆弧面必须与其配合组装的母体（即内型芯）的外锥圆弧面吻合一致后同时与带同角度锥孔的推环配合封胶，可见其加工精度要求是非常的高。单件T形收缩型芯加工用夹具独立加工时不仅加工变形大且在加工过程中不便装夹与找正，很难保证其加工精度达到设计和使用要求。
发明内容
本发明目的是提供一种T形收缩型芯加工方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种T形收缩型芯加工方法，包括一夹具，该夹具包括内型芯、定心套、等高垫和压板；所述定心套具有一用来承载所述内型芯的平整表面，该表面凸设有一用于定位所述内型芯的定位柱，所述内型芯通过定位柱定位设置在定心套上；所述等高垫套设在所述内型芯上，且所述等高垫与定心套平行且间隔设置，所述等高垫与定心套固接以将所述内型芯的底部固定；所述等高垫与内型芯的T型槽对应处设有用于固定T形收缩型芯的压板；
加工工艺包括下列步骤：将一对T形收缩型芯料坯固定在所述夹具上，然后精磨T形收缩型芯料坯的总高度，然后数控车床半精车组件外形回转面，接下来数控外磨精磨T形收缩型芯料坯的成型回转面、配合锥面及圆柱面，最后车铣复合加工成型螺纹及卡扣槽。
优选的技术方案为：所述定位柱为圆柱，所述内型芯的底部对应所述圆柱设有形状匹配的凹部。
优选的技术方案为：所述平整表面为圆形，所述定位柱设于圆形的中心。
优选的技术方案为：所述内型芯具有一段圆柱段，所述等高垫的中心开设有圆形通孔，该通孔与所述圆柱段配合。
优选的技术方案为：所述等高垫与定心套通过螺栓固接。
优选的技术方案为：对所述T形收缩型芯料坯进行真空炉淬火，使其硬度达到HRC48～50。
优选的技术方案为：在提料时，以两个T形收缩型芯料坯为一组进行提料。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：
1、本发明采用拟于T形收缩型芯配合的内型芯与夹具相配合的方式固定T形收缩型芯，以便于进行T形收缩型芯的加工，有效地调高了T形收缩型芯的固定稳定性和加工精度，从而有效地调高了模具配合部位的加工精度及产品的感观质量，大大提高了模具的使用寿命。
2、本发明采用两个T形收缩型芯料坯为一组进行提料，先开粗飞面后再粗磨，再通过快走丝将2件合一鸳鸯排列的坯料下成一对，这样可直接节约材料费用。
3、本发明采用每两个T形收缩型芯料坯为一组，合一加工后可直接减小加工变形，提高加工精度，降低加工成本。
4、本发明采用的夹具方便加工过程中装夹、找正及在线检测方便，有效地控制和提高了加工质量。
附图说明
附图1为定心套示意图。
附图2为附图1剖视图。
附图3为等高垫示意图。
附图4为附图3剖视图。
附图5为压板示意图。
附图6为压板侧视图。
附图7为T形收缩型芯的固定定位示意图。
附图8为本发明工艺流程图。
以上附图中：1、内型芯；2、定心套；3、等高垫；4、压板；5、定位柱；6、T形收缩型芯。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
实施例：T形收缩型芯加工方法
参见附图1～8所示，一种T形收缩型芯加工方法，包括一夹具，该夹具包括内型芯1、定心套2、等高垫3和压板4；所述定心套2具有一用来承载所述内型芯的平整表面，该表面凸设有一用于定位所述内型芯的定位柱5，该定位柱5为圆柱，所述内型芯1的底部对应所述圆柱5设有形状匹配的凹部，内型芯1以凹部插在定位柱5上而定位设置在定心套2上。所述等高垫3套设在所述内型芯1上，具体为：所述内型芯1具有一段圆柱段，所述等高垫3的中心开设有圆形通孔，该通孔与所述圆柱段配合。所述等高垫3与定心套2平行且间隔设置，所述等高垫3与定心套2固接以将所述内型芯1的底部固定，即内型芯的底部的尺寸小于等高垫3的通孔的尺寸，这样内型芯1的底部卡在定心套2和等高垫3之间。所述等高垫3与内型芯1的T型槽对应处设有用于固定T形收缩型芯6的压板4。在固定T形收缩型芯时，以T形收缩型芯6的长边固定在内型芯1的T型槽上，而短边卡在等高垫3和压板4之间。所述平整表面为圆形，所述定位柱5设于圆形的中心。所述等高垫3与定心套2通过螺栓固接。
加工工艺包括下列步骤：
1）提料。按T形收缩型芯6平面轮廓图成对鸳鸯排列（即每两个T形收缩型芯料坯为一组），并考虑周边留出快走丝机床装夹位置进行排样。16腔共需16对附加8对备件合计24对需按图提22mm厚板料2块。
2）粗铣。在铣床上用面铣刀粗铣毛坯板厚两大面至总厚留余量0.7，我司T形收缩型芯零件总厚为17.0，则粗铣毛坯板厚留量至17.70。
3）粗磨。在平磨机床上粗磨板厚两大面至总厚留余量0.30，其目的在于提高零件在后面几道开粗工序中的装夹、找正、检测精度，从而使粗加工精度得到强有力的保障。我司T形收缩型芯零件总厚为17.0，则粗磨板厚留量至17.30。
4）快走丝成对粗割外轮廓。粗割平行四边形各尺寸到位（每单块可加工一对T形收缩型芯料坯）。
5）外轮廓成对粗磨。在小平磨机床上粗磨每对外形四边（各单边留有0.1的精磨余量）。其目的在于提高外形各边与板厚的垂直度及统一外形尺寸，便于后序CNC装夹、找正、检测，使量产化、程序化得到强有力的保障。
6）CNC粗铣T形槽及部分外形。建3D模型，出工序图，按附图六粗铣两面的T形槽及2对合一成对鸳鸯排列后中间所形成的外轮廓通槽部位。T形槽底面及中间所形成的外轮廓通槽各面按留0.20工艺余量加工。其目的在于：a)在零件热处理前尽可能的开粗去量，以节省精加工刀具成本及提高加工效率；b)中间通槽部位还可以让粗加工所形成的加工应力在热处理过程中有足够的释放空间，进而减小精加工阶段因零件内部的残余应力释放不足而引发的加工变形。
7）热处理。采用真空炉淬火，热处理后零件硬度达HRC48-50。使用真空炉淬火的热处理技术，可以有效减小零件的热处理变形，从而减小工艺余量，为提高加工精度、降低刀具成本、提高加工效率提供了又一有力的保障；同时，提高了零件的硬度，增强其耐磨性，从而提高零件的使用寿命。
8）成对精磨T形外轮廓的配合部位（包括各R封胶圆角）。在小平磨机床上按附图七精磨T形外轮廓各配合部位（包括各R封胶圆角）到位，其优点在于装夹便利，找正及检测迅速，尺寸易控，使外观质量及零件精度得到了有效的保证。
9）快走丝一分为二。按附图八将工件一分为二。
10）钳工修配后装入内型芯上对应T形滑槽内并用工装将二者按其成型状态的位置组装成套。即将一对T形收缩型芯料坯装配至夹具上。
11）精磨组件总高。
12）数控车床半精车组件外形回转面。
13）数控外磨精磨成型回转面、配合锥面及圆柱面。其优点在于一次装夹找正，对各配合部位及成型部位精加工，能有效保证各加工部位的行位精度。
14）车铣复合加工成型螺纹及卡扣槽。
15）抛光成型面。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种T形收缩型芯加工方法，其特征在于：包括一夹具，该夹具包括内型芯、定心套、等高垫和压板；所述定心套具有一用来承载所述内型芯的平整表面，该表面凸设有一用于定位所述内型芯的定位柱，所述内型芯通过定位柱定位设置在定心套上；所述等高垫套设在所述内型芯上，且所述等高垫与定心套平行且间隔设置，所述等高垫与定心套固接以将所述内型芯的底部固定；所述等高垫与内型芯的T型槽对应处设有用于固定T形收缩型芯的压板；
加工工艺包括下列步骤：将一对T形收缩型芯料坯固定在所述夹具上，然后精磨T形收缩型芯料坯的总高度，然后数控车床半精车组件外形回转面，接下来数控外磨精磨T形收缩型芯料坯的成型回转面、配合锥面及圆柱面，最后车铣复合加工成型螺纹及卡扣槽。
2.根据权利要求1所述的T形收缩型芯加工方法，其特征在于：所述定位柱为圆柱，所述内型芯的底部对应所述圆柱设有形状匹配的凹部。
3.根据权利要求1所述的T形收缩型芯加工方法，其特征在于：所述平整表面为圆形，所述定位柱设于圆形的中心。
4.根据权利要求1所述的T形收缩型芯加工方法，其特征在于：所述内型芯具有一段圆柱段，所述等高垫的中心开设有圆形通孔，该通孔与所述圆柱段配合。
5.根据权利要求1所述的T形收缩型芯加工方法，其特征在于：所述等高垫与定心套通过螺栓固接。
6.根据权利要求1所述的T形收缩型芯加工方法，其特征在于：对所述T形收缩型芯料坯进行真空炉淬火，使其硬度达到HRC48～50。
7.根据权利要求1所述的T形收缩型芯加工方法，其特征在于：在提料时，以两个T形收缩型芯料坯为一组进行提料。
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