CN110039268B - 冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法 - Google Patents

冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,所属轴承外圈加工技术领域,包括切割下料,经冲床镦饼后进行球化退火软化处理,接着将退火处理后的工件再经过抛丸处理和酸洗磷化皂化,由冲床进行冷挤成型。在数控车床上对内轴孔进行粗车内孔的加工过程,再对外圆、内底面、外圆台阶及外端面进行精加工过程。同时在内孔与内底面间用专用刀具加工出定位槽,最后采用专用滚压刀对内孔进行滚碾。外径砂带光整新工艺提高了内孔表面粗糙度。具有工序简单、切削量少、形位公差小、尺寸精度高、粗糙度优越、质量稳定性好和加工周期短的优点。采用簿壁结构碳氮共渗新工艺,避免了常规工艺需要粗精磨内外圆、内外端面,对工时和能源的浪费。

Description

冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法
技术领域
本发明涉及轴承外圈加工技术领域,具体涉及一种冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法。
背景技术
一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺条件是保证内外圆的相互位置精度(即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求)和防止变形。
目前轴承外圆的加工工序为如下步骤:
(1)轴承套先粗后精。对于粗精加工在一道工序内进行的加工内容,首先对各表面进行全部粗加工,然后再进行半精加工和精加工,以逐步提高加工精度。此工步顺序安排的原则要求:粗车在较短的时间内将工件各表面上的大部分加工余量切掉。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求,则要安排半精车,以此为精车做准备。为保证加工精度,精车一定要一刀切出。
(2)轴承套先近后远。先近后远即在一般情况下,离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以缩短刀具移动距离,减少空行程时间。对车削而言,先近后远还可以保持工件的刚性,有利于切削加工。
(3)轴承套先内后外、内外交叉。先内后外、内外交叉的原则是指粗加工时先进行内腔、内形粗加工,后进行外形粗加工;精加工时先进行内腔、内形精加工,后进行外形精加工。
在毛坯件成型上对于万向节滚针轴承外圈的加工工艺上存在热挤压外圈和冷挤压外圈的两种工艺:热挤压一般将材料加热到一定的温度后放入模具中挤压出的需要形状的工件,优点是可减小挤压力,缺陷是当温度过高时改变了材料的组织性能;冷挤压不加热材料,直接进模具挤压成型,挤压后工件的致密度高,而且基本不改变材料的内在组织。冷挤压出来的产品光洁度好,对后期机加工起到准确定位的作用。实现少切削的效果,在节能环保上具有深远的影响。
发明内容
本发明主要解决现有技术中存在劳动强度大、切削余量大、尺寸精度低、质量稳定性差和加工周期长的不足,提供了一种冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,具有工序简单、切削量少、形位公差小、尺寸精度高、光洁度优越、质量稳定性好和加工周期短的优点。解决了切削量大、工艺复杂和报废品多的问题。实现了加工过程中完成产品检验,避免工时的无谓消耗。提高了生产效率和合格率,起到节能减排的作用。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的:
一种精工轴承外圈的加工方法,包括如下操作步骤:
第一步:通过剪切机将圆钢进行切割下料,经冲床镦饼后进行球化退火软化处理,接着将退火处理后的工件再经过抛丸处理和酸洗磷化皂化(或者用石墨高分子材料加热涂复),由冲床上采用冲压成型模具进行冷挤成型出毛坯件。
第二步:此时的毛坯件,在数控车床上先以外端面上的沉孔基面和外圆为基准,对内底面和内孔进行一次性粗车加工过程。确保其精加工余量。
第三步:完成粗车内孔及内底面的加工过程后,接着以内底面和内孔定位并精车外端面,同时精车外圆台阶。
第四步:完成对毛坯件外端面和外圆台阶的精车过程后,以经过精加工的外端面及外端面两端的外台肩为基准对外圆、内孔和内孔台阶进行精车过程,同时在内孔与内底面间用镗刀加工出定位槽,最后采用内孔滚压刀对内孔进行滚碾。提高内孔光洁度呈镜面般,达到内孔表面粗糙度Ra0.2以下。
第五步:然后进行热处理碳氮共渗。提高外圆的机械性能。
第六步:完成毛坯件向成品轴承外圈的加工过程后,由同轴度检测打磨校正器对成品轴承外圈进行同轴度检测同时完成同轴度校正过程。
第七步:由外圆粗糙度提升机对成品轴承外圈进行外圆表面抛光处理。使得轴承外圆外径的粗糙度达到Ra0.2以下。
作为优选,对成品轴外圈进行同轴度检测同时完成同轴度校正过程包括如下步骤:
第一步:将成品轴承外圈先与内孔轴承外圈相卡簧式嵌套,通过内孔轴承外圈支架上的内孔轴承外圈为检验基准判定内轴孔和定位槽的尺寸是否合格。
第二步:成品轴承外圈完成内孔检测后,接着将推动外圆定位套支架沿与内孔轴承外圈支架呈一体化的位移导轨,使得外圆定位套与内孔轴承外圈上的成品轴承套外圆相嵌套,判定精加工的外圆的尺寸是否合格。
第三步:完成成品轴承外圈、内孔轴承外圈和外圆定位套间的定位套接后,启动外圆定位套驱动电机带动外圆定位套旋转,对成品轴承套外圆进行光整处理。
作为优选,当外圆定位套驱动电机启动工作后,内孔轴承外圈驱动电机相对于外圆定位套驱动电机进行反向驱动内孔轴承外圈带动成品轴承外圈与外圆定位套相旋转摩擦式光整。
作为优选,成品轴承外圈在外圆粗糙度提升机上通过若干活动式套接与连杆轴上的滚轴进行定位支撑,成品轴承外圈通过驱动旋轴带动成品轴承外圈旋转运动,同时与砂带相活动式触接打磨,提高表面粗糙度。
作为优选,砂带两端均设有与粗糙度提升机机架呈一体化焊接固定的砂带固定杆。
作为优选,粗车内孔时,通过车床以外端面上的沉孔基面和外圆为基准,采用内孔车刀加工内底面和内孔精车到所需尺寸;采用外圆车刀将内孔台阶加工到所需尺寸。
作为优选,精车外端面和外圆台阶时,数控车床以内底面和内孔为定位基准,采用外圆车刀将外端面和外圆台阶加工到所需尺寸,对外圆进行留有余量的精车过程。
作为优选,精加工内孔、外圆和内孔台阶时,通过数控车床以外端面和外端面周围的外圆为基准定位,采用外圆精车车刀对外圆进行精加工切削;采用内孔车刀对内孔和内孔台阶进行精加工切削,然后由数控车床上的镗刀将定位槽加工成型,最后由数控车床上的滚压刀完成对内孔的滚碾过程。滚碾提高内孔表面粗糙度,使得粗糙度达到Ra0.2以下。
作为优选,数控车床的切削参数为转速为2000r/min~3000r/min,给进速度为0.05mm/r~0.09mm/r。
本发明能够达到如下效果:
本发明提供了一种冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,与现有技术相比较,具有工序简单、切削量少、形位公差小、尺寸精度高、粗糙度优越、质量稳定性好和机加工和热处理周期短的优点。解决了热锻件切削量大、工艺复杂和报废品多的问题。实现了加工过程中完成产品检验,避免工时的无谓消耗。提高了生产效率和产品合格率,起到节能减排、生产高效的作用。通过以上的工艺步骤使外圆的内外同轴度和内底对内圆垂直度提高一级以上。时内外径的粗糙度也提高一级以上。同时最关键的核心技术是通过热处理后的精研技术以及轴承外圈内孔的精研滚压技术。取消了轴承外圈传统的磨加工。由于取消了上述的磨加工工艺,使淬硬层深度可以减薄;从而使碳氮共渗的加工周期节约了30%,达到节约能源的效果。由于轴承外圈不需要磨加工,确保了热处理后表面高碳马氏体超耐磨层不磨削掉,这样大大提高了轴承外圈运用于万向节的整体磨损寿命。采用簿壁结构碳氮共渗新工艺,避免了常规工艺需要粗精磨内外圆对原材料以及工时的消耗浪费。
附图说明
图1是本发明的毛坯件的结构示意图。
图2是本发明的粗车内孔的结构剖视图。
图3是本发明的内外圆台阶的放大结构示意图。
图4是本发明的粗车外圆的结构剖视图。
图5是本发明的精车内外圆的结构剖视图。
图6是本发明的定位槽的结构剖视图。
图7是本发明的同轴度检测打磨校正器的结构示意图。
图8是本发明的外圆粗糙度提升机的结构示意图。
图中:毛坯件1,内轴孔2,定位槽3,沉孔基面4,内底面5,内孔6,外圆台阶7,内孔台阶8,外端面9,外圆10,内孔轴承外圈驱动电机11,内孔轴承外圈支架12,内孔轴承外圈13,位移导轨14,外圆定位套15,外圆定位套支架16,外圆定位套驱动电机17,粗糙度提升机机架18,砂带19,砂带固定杆20,成品轴承外圈21,滚轴22,连杆轴23,驱动旋轴24。
具体实施方式
下面通过实施例,并结合附图,对发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例:如图1-8所示,一种冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,包括如下操作步骤:
第一步:通过剪切机将圆钢进行切割下料,经冲床镦饼后进行球化退火软化处理,接着将退火处理后的工件再经过抛丸处理和酸洗磷化皂化,由冲床上采用冲压成型模具进行冷挤成型出毛坯件1。
第二步:此时的毛坯件1在数控车床上先以外端面9上的沉孔基面4和外圆10为基准,对内底面5和内孔6进行一次性粗车加工过程。采用内孔车刀加工内底面5和内孔6精车到所需尺寸。采用内圆车刀将内孔台阶8加工到所需尺寸。数控车床的切削参数为转速为2500r/min,给进速度为0.08mm/r。
第三步:完成粗车内孔6及内底面5的加工过程后,接着以内底面5和内孔6定位并精车外端面9,同时精车外圆台阶7。采用外圆车刀将外端面9和外圆台阶7加工到所需尺寸,对外圆10进行留有余量的精车过程。粗加工时,数控车床的切削参数为转速为2500r/min,给进速度为0.08mm/r。
第四步:完成对毛坯件1外端面9和外圆台阶7的精车过程后,以经过精加工的外端面9及外端面9两端的外台肩为基准对外圆10、内孔6和内孔台阶8进行精车过程,同时在内孔6与内底面5间用镗刀加工出定位槽3,最后采用内孔滚压刀对内孔6进行滚碾,提高表面粗糙度。精加工内外径时,采用外圆精车车刀对外圆10进行精加工切削。内孔车刀对内孔6和内孔台阶8进行精加工切削,然后由数控车床上的镗刀将定位槽3加工成型,最后由数控车床上的滚压刀完成对内孔6的滚碾过程。精加工内外孔时,数控车床的切削参数为转速为2500r/min,给进速度为0.06mm/r。
第五步:然后进行热处理碳氮共渗。向成品轴承套21表面同时渗入碳、氮的化学表面热处理工艺。以渗碳为主,渗入少量氮。
第六步:完成毛胚件1向成品轴承套21的加工过程后,由同轴度检测打磨校正器对成品轴承外圈21进行同轴度检测同时完成同轴度校正过程。内孔6与外圆10间的同轴度偏差为0.01 mm以内,内孔6与外圆10的圆度精度误差为0.006mm。对成品轴承外圈21进行同轴度检测同时完成同轴度校正过程包括如下步骤:
步骤一:将成品轴承外圈21先与内孔轴承外圈13相卡簧式嵌套,通过内孔轴承外圈支架12上的内孔轴承外圈13为检验基准判定内轴孔2和定位槽3的尺寸是否合格。
步骤二:成品轴承外圈21完成内孔6检测后,接着将推动外圆定位套支架16沿与内孔轴承外圈支架12呈一体化的位移导轨14,使得外圆定位套15与内孔轴承外圈13上的成品轴承外圈21外圆相嵌套,判定外圆10的尺寸是否合格。
步骤三:完成成品轴承外圈21、内孔轴承外圈13和外圆定位套15间的定位套接后,启动外圆定位套驱动电机17带动外圆定位套15旋转,对成品轴承外圈21外圆进行光整处理。当外圆定位套驱动电机17启动工作后,内孔轴承套驱动电机11相对于外圆定位套驱动电机17进行反向驱动内孔轴承外圈15带动成品轴承外圈21与外圆定位套15相旋转摩擦式光整。
第七步:接着由外圆粗糙度提升机对成品轴承外圈21进行外圆表面抛光处理。成品轴承套21在外圆粗糙度提升机上通过若干活动式套接与连杆轴23上的滚轴22进行定位支撑,成品轴承外圈21通过驱动旋轴24带动成品轴承外圈21旋转运动,同时与砂带19相活动式触接打磨,提高表面粗糙度。砂带19两端均设有与粗糙度提升机机架18呈一体化焊接固定的砂带固定杆20。
综上所述,该冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,具有工序简单、切削量少、形位误差小、尺寸精度高、粗糙度优越、质量稳定性好和加工周期短的优点。解决了热锻工艺切削量大、工艺复杂和报废品多的问题。实现了加工过程中一次完成产品检验,避免工时的无谓消耗。提高了生产效率和合格率,起到节能减排的作用。采用簿壁结构碳氮共渗新工艺,避免了常规工艺需要粗精磨内外圆、内底面及外端面的工时及原材料的消耗浪费。
以上所述仅为本发明的具体实施例,但本发明的结构特征并不局限于此,任何本领域的技术人员在本发明的领域内,所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。

Claims (7)

1.一种冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,其特征在于:包括如下操作步骤:
第一步:通过剪切机将圆钢进行切割下料,经冲床镦饼后进行球化退火软化处理,接着将退火处理后的工件再经过抛丸处理和酸洗磷化皂化,由冲床上采用冲压成型模具进行冷挤成型出毛坯件(1);
第二步:此时的毛坯件(1),在数控车床上先以外端面(9)上的沉孔基面(4)和外圆(10)为基准,对内底面(5)和内孔(6)进行一次性粗车加工过程;
第三步:完成粗车内孔(6)及内底面(5)的加工过程后,接着以内底面(5)和内孔(6)定位并精车外端面(9),同时精车外圆台阶(7);
第四步:完成对毛坯件(1)的外端面(9)和外圆台阶(7)的精车过程后,以经过精加工的外端面(9)及外端面(9)两端的外台肩为基准,对外圆(10)、内孔(6)和内孔台阶(8)进行精车过程,同时在内孔(6)与内底面(5)间用镗刀加工出定位槽(3),最后采用内孔滚压刀对内孔(6)进行滚碾;
第五步:然后进行热处理碳氮共渗;
第六步:完成毛坯件(1)向成品轴承外圈(21)的加工过程后,由同轴度检测打磨校正器对成品轴承外圈(21)进行同轴度检测同时完成同轴度校正过程;包括如下步骤:
1):先将成品轴承外圈(21)先与内孔轴承外圈(13)相卡簧式嵌套,通过内孔轴承外圈支架(12)上的内孔轴承外圈(13)为检验基准判定内轴孔(2)和定位槽(3)的尺寸是否合格;
2):成品轴承外圈(21)完成内孔检测后,接着将推动外圆定位套支架(16)沿与内孔轴承外圈支架(12)呈一体化的位移导轨(14),使得外圆定位套(15)与内孔轴承外圈(13)上的成品轴承外圈(21)外圆相嵌套,判定外圆(10)尺寸是否合格;
3):完成成品轴承外圈(21)、内孔轴承外圈(13)和外圆定位套(15)间的定位套接后,启动外圆定位套驱动电机(17)带动外圆定位套(15)旋转,对成品轴承外圈(21)外圆进行光整处理;当外圆定位套驱动电机(17)启动工作后,内孔轴承外圈驱动电机(11)相对于外圆定位套驱动电机(17)进行反向驱动内孔轴承外圈(13)带动成品轴承外圈(21)与外圆定位套(15)相旋转摩擦式光整;
第七步:由外圆粗糙度提升机对成品轴承外圈(21)进行外圆表面抛光处理。
2.根据权利要求1所述的冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,其特征在于:成品轴承外圈(21)在外圆粗糙度提升机上通过若干与连杆轴(23)上活动式套接的滚轴(22)进行定位支撑,成品轴承外圈(21)通过驱动旋轴(24)带动成品轴承外圈(21)旋转运动,同时与砂带(19)相活动式触接打磨,提高表面粗糙度。
3.根据权利要求2所述的冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,其特征在于:砂带(19)两端均设有与粗糙度提升机机架(18)呈一体化焊接固定的砂带固定杆(20)。
4.根据权利要求1所述的冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,其特征在于:粗车内孔时,通过车床以外端面(9)上的沉孔基面(4)和外圆(10)为基准,采用内孔车刀加工内底面(5)和内孔(6)精车到所需尺寸;采用外圆车刀将内孔台阶(8)加工到所需尺寸。
5.根据权利要求1所述的冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,其特征在于:精车外端面(9)和外圆台阶(7)时,数控车床以内底面(5)和内孔(6)为定位基准,采用外圆车刀将外端面(9)和外圆台阶(7)加工到所需尺寸,对外圆(10)进行留有余量的精车过程。
6.根据权利要求1所述的冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,其特征在于:精加工内孔(6)、外圆(10)和内孔台阶(8)时,通过数控车床以外端面(9)和外端面(9)周围的外圆为基准定位,采用外圆精车车刀对外圆(10)进行精加工切削;采用内孔车刀对内孔(6)和内孔台阶(8)进行精加工切削,然后由数控车床上的镗刀将定位槽(3)加工成型,最后由数控车床上的滚压刀完成对内孔(6)的滚碾过程。
7.根据权利要求1、5或6 所述的冷挤高耐磨轴承外圈的加工方法,其特征在于:数控车床的切削参数为转速为2000r/min~3000r/min,给进速度为0.05mm/r~0.09mm/r;加工后工件的内外径同轴度误差保证在0.01以内;内径对内底的垂直度保证在0.01mm以内;内外径的表面粗糙度保证在Ra0.2以内。
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