CN112453351B - 一种压铸机工艺参数调整方法、系统及存储介质 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铸造设备技术领域，提供了一种压铸机工艺参数调整方法、系统及存储介质，可实时接收模具轮型、铝液温度、中断时间和缺陷信息，按照设定的响应优先级依次对上述信息进行响应，选择压铸工艺参数，对不同的产品和不同的工况进行不同的工艺参数的自动调整，可以实现同时控制多台压铸机，实现了替代人工调整，提高了产品质量的稳定性和生产效率。

Description

一种压铸机工艺参数调整方法、系统及存储介质
技术领域
本申请涉及铸造设备技术领域，具体涉及一种压铸机工艺参数调整方法、系统及存储介质。
背景技术
目前，在压铸机控制领域一般是人工调整，人为发现铝液温度异常、中断时间异常和产品外观问题后，对压铸机的工艺参数依次进行手动调整，工作强度大，调整效率低，产品质量不稳定。
发明内容
本申请实施例提供了一种压铸机工艺参数调整方法、系统及存储介质，可根据压铸机生产过程中实时采集到的铝液温度、中断时间、X光检测的缺陷信息和模具的轮型信息，对不同的轮型产品和不同的工况进行不同的工艺参数的自动调整，可以实现同时控制多台压铸机，实现了替代人工调整，提高了产品质量的稳定性和生产效率。
为实现上述目的，本发明提供如下的技术方案：
第一方面，提供一种压铸机工艺参数调整方法，包括如下步骤：实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息；设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息；按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数，根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整。
在一些实施例中，包括步骤：响应模具的轮型信息，判断模具是否已更换；模具未更换，则压铸工艺参数不调整；模具已更换，选择更换后的模具的轮型对应的压铸工艺参数。
在一些实施例中，包括步骤：设置不同的中断时长范围对应的调整参数，响应中断时间信息，根据中断时间落入的中断时长范围选择对应的调整参数。
在一些实施例中，所述中断时长范围包括：第一中断时长范围[70，110）秒，第二中断时长范围[110，180）秒，第三中断时长范围[180，450）秒，第四中断时长范围[450，650）秒。
在一些实施例中，包括步骤：设置X光自动检测结果代码对应的调整参数，响应X光检测的缺陷信息，根据获得的X光自动检测结果代码选择对应的调整参数。
在一些实施例中，包括步骤：设置铝液温度的上限值和下限值，并设置铝液温度大于上限值时的第一调整参数，铝液温度小于下限值时的第二调整参数，以及铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值时的第三调整参数；响应铝液温度信息：铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数；铝液温度小于下限值，选择第二调整参数；铝液温度大于上限值，选择第一调整参数。
在一些实施例中还包括步骤：响应铸件压铸结束信号，判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。
第二方面，本申请实施例中提供了一种压铸机工艺参数调整系统，包括：信息接收模块，用于实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息；优先级设定模块，用于设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息；响应模块，用于按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数；工艺参数调整模块，用于根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整。
在一些实施例中，响应模块包括轮型信息响应模块，用于响应模具的轮型信息，判断模具是否已更换；模具未更换，则压铸工艺参数不调整；模具已更换，选择更换后的模具的轮型对应的压铸工艺参数。
在一些实施例中，响应模块包括中断时间响应模块，用于设置不同的中断时长范围对应的调整参数，并响应中断时间信息，根据中断时间落入的中断时长范围选择对应的调整参数。
在一些实施例中，所述中断时长范围包括：第一中断时长范围[70，110）秒，第二中断时长范围[110，180）秒，第三中断时长范围[180，450）秒，第四中断时长范围[450，650）秒。
在一些实施例中，响应模块包括缺陷信息响应模块，用于设置X光自动检测结果代码对应的调整参数，并响应X光检测的缺陷信息，根据获得的X光自动检测结果代码选择对应的调整参数。
在一些实施例中，响应模块包括铝液温度响应模块，用于设置铝液温度的上限值和下限值，并设置铝液温度大于上限值时的第一调整参数，铝液温度小于下限值时的第二调整参数，以及铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值时的第三调整参数；并响应铝液温度信息：铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数；铝液温度小于下限值，选择第二调整参数；铝液温度大于上限值，选择第一调整参数。
在一些实施例中，还包括压铸结束信号响应模块，用于响应铸件压铸结束信号，并判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。
第三方面，本申请实施例中还提供了一种存储介质，用于存储非暂时性计算机可读指令，当所述非暂时性计算机可读指令被执行时可以执行上述任一实施例中所述的一种压铸机工艺参数调整方法的指令。
第四方面，本申请实施例中还提供了一种压铸机工艺参数调整系统，包括：
存储器；
处理器；
一个或多个计算机程序模块，所述一个或多个计算机程序模块被存储在所述存储器中并被配置为由所述处理器执行，所述一个或多个计算机程序模块包括用于实现上述任一实施例中所述的所述的一种压铸机工艺参数调整方法的指令。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供了一种压铸机工艺参数调整方法、系统及存储介质，可实时接收模具轮型、铝液温度、中断时间和缺陷信息，按照设定的响应优先级依次对上述信息进行响应，选择压铸工艺参数，对不同的产品和不同的工况进行不同的工艺参数的自动调整，可以实现同时控制多台压铸机，实现了替代人工调整，提高了产品质量的稳定性和生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请一种压铸机工艺参数调整系统的结构原理图。
图2是本申请一种压铸机工艺参数调整方法的流程图一。
图3是本申请一种压铸机工艺参数调整方法的详细流程图二。
图4是本申请一种压铸机工艺参数调整系统的结构原理图。
具体实施方式
本申请的说明书和权利要求书及所述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
申请人为解决人为手动调节压铸机的工艺参数，工作强度大，调整效率低，以及调整不及时导致产品质量缺陷，产品质量不稳定的问题，分析需要调节的原因（包括：更换模具、中断时间、X光结果、铝液温度），制定各种情况下对应的调整参数和调整规则，提出了一种压铸机工艺参数调整方法及系统。
本发明一个实施例中提供了提供一种压铸机工艺参数调整方法，包括如下步骤：实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息；设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息；按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数，根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整。
在一些实施例中，包括步骤：响应模具的轮型信息，判断模具是否已更换；模具未更换，则压铸工艺参数不调整；模具已更换，选择更换后的模具的轮型对应的压铸工艺参数。
在一些实施例中，包括步骤：设置不同的中断时长范围对应的调整参数，响应中断时间信息，根据中断时间落入的中断时长范围选择对应的调整参数。
在一些实施例中，所述中断时长范围包括：第一中断时长范围[70，110）秒，第二中断时长范围[110，180）秒，第三中断时长范围[180，450）秒，第四中断时长范围[450，650）秒。
在一些实施例中，包括步骤：设置X光自动检测结果代码对应的调整参数，响应X光检测的缺陷信息，根据获得的X光自动检测结果代码选择对应的调整参数。
在一些实施例中，包括步骤：设置铝液温度的上限值和下限值，并设置铝液温度大于上限值时的第一调整参数，铝液温度小于下限值时的第二调整参数，以及铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值时的第三调整参数；响应铝液温度信息：铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数；铝液温度小于下限值，选择第二调整参数；铝液温度大于上限值，选择第一调整参数。
在一些实施例中，还包括步骤：响应铸件压铸结束信号，判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。
第二方面，本申请另一个实施例中提供了一种压铸机工艺参数调整系统，包括：信息接收模块，用于实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息；优先级设定模块，用于设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息；响应模块，用于按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数；工艺参数调整模块，用于根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整。
在一些实施例中，响应模块包括轮型信息响应模块，用于响应模具的轮型信息，判断模具是否已更换；模具未更换，则压铸工艺参数不调整；模具已更换，选择更换后的模具的轮型对应的压铸工艺参数。
在一些实施例中，响应模块包括中断时间响应模块，用于设置不同的中断时长范围对应的调整参数，并响应中断时间信息，根据中断时间落入的中断时长范围选择对应的调整参数。
在一些实施例中，所述中断时长范围包括：第一中断时长范围[70，110）秒，第二中断时长范围[110，180）秒，第三中断时长范围[180，450）秒，第四中断时长范围[450，650）秒。
在一些实施例中，响应模块包括缺陷信息响应模块，用于设置X光自动检测结果代码对应的调整参数，并响应X光检测的缺陷信息，根据获得的X光自动检测结果代码选择对应的调整参数。
在一些实施例中，响应模块包括铝液温度响应模块，用于设置铝液温度的上限值和下限值，并设置铝液温度大于上限值时的第一调整参数，铝液温度小于下限值时的第二调整参数，以及铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值时的第三调整参数；并响应铝液温度信息：铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数；铝液温度小于下限值，选择第二调整参数；铝液温度大于上限值，选择第一调整参数。
在一些实施例中，还包括压铸结束信号响应模块，用于响应铸件压铸结束信号，并判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。
第三方面，本申请实施例中还提供了一种存储介质，用于存储非暂时性计算机可读指令，当所述非暂时性计算机可读指令被执行时可以执行上述任一实施例中所述的一种压铸机工艺参数调整方法的指令。
第四方面，本申请实施例中还提供了一种压铸机工艺参数调整系统，包括：
存储器；
处理器；
一个或多个计算机程序模块，所述一个或多个计算机程序模块被存储在所述存储器中并被配置为由所述处理器执行，所述一个或多个计算机程序模块包括用于实现上述任一实施例中所述的所述的一种压铸机工艺参数调整方法的指令。
本申请上述各个实施例中提供的一种压铸机工艺参数调整方法、系统及存储介质，可根据实时采集的压铸机参数变化，包括铝液温度、中断时间、X光检测结果，针对不同的轮型，做出不同的控制策略并实时下发到压铸机（可同时控制多台压铸机），做到实时控制，可自动调整压铸机工艺参数的方法，减轻现场操作工的劳动强度，提高效率，提高成品率。
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
实施例1：
如图1中所示，实施例1中提供了一种压铸机工艺参数调整系统，包括：信息接收模块、优先级设定模块、响应模块和工艺参数调整模块。
信息接收模块，用于实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息。
优先级设定模块，用于设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息。
响应模块，用于按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数。
工艺参数调整模块，用于根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整。
所述响应模块包括轮型信息响应模块、中断时间响应模块、缺陷信息响应模块、铝液温度响应模块、压铸结束信号响应模块。
轮型信息响应模块，用于响应模具的轮型信息，判断模具是否已更换；模具未更换，则压铸工艺参数不调整；模具已更换，选择更换后的模具的轮型对应的压铸工艺参数。
中断时间响应模块，用于设置不同的中断时长范围对应的调整参数，并响应中断时间信息，根据中断时间落入的中断时长范围选择对应的调整参数。所述中断时长范围包括：第一中断时长范围[70，110）秒，第二中断时长范围[110，180）秒，第三中断时长范围[180，450）秒，第四中断时长范围[450，650）秒。
缺陷信息响应模块，用于设置X光自动检测结果代码对应的调整参数，并响应X光检测的缺陷信息，根据获得的X光自动检测结果代码选择对应的调整参数。
铝液温度响应模块，用于设置铝液温度的上限值和下限值，并设置铝液温度大于上限值时的第一调整参数，铝液温度小于下限值时的第二调整参数，以及铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值时的第三调整参数；并响应铝液温度信息：铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数；铝液温度小于下限值，选择第二调整参数；铝液温度大于上限值，选择第一调整参数。
压铸结束信号响应模块，用于响应铸件压铸结束信号，并判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。
如图2中所示，给出了一种压铸机工艺参数调整系统的调整方法的流程图：一种压铸机工艺参数调整方法，包括如下步骤：
S01：实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息；
S02：设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息；
S03：按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数，根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整。
其中，步骤S03包括步骤：响应模具的轮型信息，判断模具是否已更换；模具未更换，则压铸工艺参数不调整；模具已更换，选择更换后的模具的轮型对应的压铸工艺参数。
其中，步骤S03包括步骤：设置不同的中断时长范围对应的调整参数，响应中断时间信息，根据中断时间落入的中断时长范围选择对应的调整参数。
其中，步骤S03包括步骤：设置X光自动检测结果代码对应的调整参数，响应X光检测的缺陷信息，根据获得的X光自动检测结果代码选择对应的调整参数。
其中，步骤S03包括步骤：设置铝液温度的上限值和下限值，并设置铝液温度大于上限值时的第一调整参数，铝液温度小于下限值时的第二调整参数，以及铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值时的第三调整参数；响应铝液温度信息：铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数；铝液温度小于下限值，选择第二调整参数；铝液温度大于上限值，选择第一调整参数。
在每个铸件压铸结束后，还包括步骤S04，响应铸件压铸结束信号，判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。由于压铸结束信号在铸件的压铸过程之外，和铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息不存在冲突，故不参与优先级顺序的设定。
如图3中所示，给出了实施例1中一种压铸机工艺参数调整系统的调整方法的详细流程图。在压铸机开始工作后，实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息，设定优先级顺序从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息，即先按换模后轮型对应的规则调整，调整完成后，再判断是否中断时间异常，中断时间异常调整完成后，在按照X光检测结果调整，之后再判断铝液温度是否异常。
1）响应模具的轮型信息：压铸机更换模具时，根据模具对应的不同的轮型进行不同的压铸工艺参数选择和调整。例如，其调整过程为，监测到压铸机更换模具时，获取到要更换上的模具型号如00218C02-1，选择模具的轮型对应的调机规则1，根据模具型号取的调机规则1：换模后第一件轮毂压铸开始时设定保压时间1秒，冷却通道全部关闭，第二件轮毂压铸开始时设定保压时间80秒，冷却时间60秒，只关闭B3、B4和S1冷却通道，第三件轮毂压铸开始时保压时间和冷却时间、冷却通道恢复原工艺。
2）响应中断时间信息：中断时间调整过程,根据不同的中断时间范围（第一中断时长范围、第二中断时长范围、第三中断时长范围、第四中断时长范围），获取不同的调整规则，进行工艺参数的调整。中断时长是上一件轮毂压铸结束到下一件轮毂压铸开始的时间，并属于单个模具的连续生产过程。
例如对于00218C02-1轮型，4个中断时长范围分别设置为[70，110）秒、[110，180）秒、[180，450）秒、[450，650）秒，当监测到中断时间在这4个范围其中一个时，则根据对应规则调整压铸工艺参数：当中断时间在第一中断时长范围时，规则2为中断时间后第一件轮毂压铸时，保压时间减少5秒，B3、B4冷却通道关闭，第二件轮毂以后恢复原来工艺；当中断时间在第二中断时长范围时，则规则3为中断时间后第一件轮毂压铸时设定保压时间100秒，冷却时间60秒，B3、B4和S1冷却通道关闭，第二件恢复原工艺；当中断时间在第三中断时长范围时，则规则4为中断时间后第一件轮毂压铸时设定保压时间1秒，冷却通道全部关闭，第二件轮毂压铸时保压时间设定80秒，冷却时间设定70秒，只关闭B3、B4和S1，第三件轮毂开始压铸后恢复原工艺；当中断时间在第四中断时长范围时，则规则5为中断时间后前两件轮毂调整规则同规则4，第三件轮毂不做调整，第四件轮毂恢复原工艺。
中断时长不超过设定的时间，例如小于70秒，不做调整。中断时长超过设定的最长中断时间，例如大于650秒，不做自动调整，现场操作员手工调整。
3）响应X光检测缺陷信息：根据X光结果调整，根据X光检测的质量缺陷结果，不同的缺陷类型、缺陷位置和缺陷等级，会有不同的调整规则，根据以上自动控制压铸机工艺参数。
本实施例1中自动实时获取X光自动检测结果代码，如轮型00218C02-1发生了轮辐根部缩松1级缺陷，则代码为10311，则按照X光调整规则中缺陷10311进行调整，规则6：第一件轮毂压铸开始后B5和S1冷却通道开启时间增加5秒、工作时间减少5秒，第二件轮B5冷却通道开启时间增加5秒，工作时间减少5秒。
4）响应铝液温度信息：根据铝液温度进行调整，当铝液温度超出上限或下限，对工艺参数进行调整，当铝液温度恢复正常范围后，工艺参数也调整为原工艺值。
例如，设定设置铝液温度的上限值为706摄氏度，下限值为695摄氏度。当铝液温度高于上限706摄氏度，则第一调整参数，即规则7为：保压时间增加5秒，恢复到正常范围698到704摄氏度时，保压时间恢复原工艺。当铝液温度低于下限695摄氏度时，则第二调整参数，即规则9为：保压时间减少5秒；当铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数，即规则8为保压时间恢复原工艺（不同轮型有不同的保压时间范围，操作员会根据现场实际情况设定一个标准工艺作为原工艺，原工艺的保压时间范围：一般是110秒到210秒）。
5）响应铸件压铸结束信号：每件轮毂压铸结束时均会判断此轮型是否存在规则10，即压铸结束时是否调整，如存在则调整，不存在则不调整，例如如规则10为第一件轮毂压铸结束时关闭冷却通道T7，则按此调整。
实施例1中提供的一种压铸机工艺参数调整方法、系统，可根据实时采集的压铸机参数变化，包括铝液温度、中断时间、X光检测结果，针对不同的轮型，做出不同的控制策略并实时下发到压铸机（可同时控制多台压铸机），做到实时控制，可自动调整压铸机工艺参数的方法，减轻现场操作工的劳动强度，提高效率，提高成品率。
实施例2：
实施例2中提供了一种存储介质，用于存储非暂时性计算机可读指令，当所述非暂时性计算机可读指令被执行时可以执行上述任一实施例中所述的一种压铸机工艺参数调整方法的指令。利用该存储介质，例如在一种压铸机工艺参数调整系统中，存储的非暂时性计算机可读指令由计算机执行时，可以实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息；设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息；按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数，根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整；并且在每个铸件压铸结束后，响应铸件压铸结束信号，判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。
该存储介质可以包括各种形式的计算机可读存储介质，例如易失性存储器和/或非易失性存储器。易失性存储器例如可以包括随机存取存储器(RAM)和/或高速缓冲存储器(cache)等。非易失性存储器例如可以包括只读存储器(ROM)、硬盘、可擦除可编程只读存储器(EPROM)、便携式紧致盘只读存储器(CD-ROM) ,USB存储器、闪存等。在计算机可读存储介质上可以存储一个或多个计算机程序模块，处理器可以运行一个或多个计算机程序模块，以实现多个压铸机的压铸工艺参数的实时调整。在计算机可读存储介质中还可以存储各种应用程序和各种数据以及应用程序使用和/或产生的各种数据等。在一些实施例中存储器介质可以设置在服务器端(或云端)，例如非暂时性计算机可读指令可以存储在云端或者云盘。
实施例3：
如图4中所示，本申请实施例中还提供了一种压铸机工艺参数调整系统，包括存储器、处理器、通信接口、一个或多个计算机程序模块。所述一个或多个计算机程序模块被存储在所述存储器中并被配置为由所述处理器执行，所述一个或多个计算机程序模块包括用于实现上述任一实施例中所述的所述的一种压铸机工艺参数调整方法的指令。处理器信号连接存储器和通信接口，存储器、处理器和通信接口可以通过总线系统和/或其它形式的连接机构(未示出)互连。
处理器用于运行非暂时性计算机可读指令，非暂时性计算机可读指令被处理器运行时可以执行上述任一实施例中所述的所述的一种压铸机工艺参数调整方法中的一个或多个步骤。例如，处理器可以是中央处理单元(CPU)、数字信号处理器(DSP)或者具有数据处理能力和/或程序执行能力的其它形式的处理单元，例如现场可编程门阵列(FPGA)等，例如，中央处理单元(CPU)可以为X86或ARM架构等。处理器可以为通用处理器或专用处理器，可以控制压铸机工艺参数调整系统中的各个模块以执行期望的功能。
存储器用于存储非暂时性计算机可读指令(一个或多个计算机程序模块)。例如，存储器可以包括一个或多个计算机程序产品的任意组合，计算机程序产品可以包括各种形式的计算机可读存储介质，例如易失性存储器和/或非易失性存储器。易失性存储器例如可以包括随机存取存储器(RAM)和/或高速缓冲存储器(cache)等。非易失性存储器例如可以包括只读存储器(ROM)、硬盘、可擦除可编程只读存储器(EPROM)、便携式紧致盘只读存储器(CD-ROM) ,USB存储器、闪存等。在计算机可读存储介质上可以存储一个或多个计算机程序模块，处理器可以运行一个或多个计算机程序模块，以实现多个压铸机的工艺参数的调整。在计算机可读存储介质中还可以存储各种应用程序和各种数据以及应用程序使用和/或产生的各种数据等。
在一些实施例中，存储器和处理器等也可以设置在服务器端(或云端)，例如一个或者多个计算机程序模块可以存储在云端或者云盘。
所述通信接口连接压铸机工艺参数调整系统和至少一个压铸机，进行信息的接收和下发。在一些实施例中，可以通过通信接口(例如有线局域网、无线局域网、3G/4G/5G通信网络、蓝牙等)基于相应的通信协议接收至少一个压铸机上报的铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息和铸件压铸结束信号，响应各种信号，选择合适的规则（或者说工艺参数）并下发到各个压铸机，完成压铸机工艺参数的调整。例如，通信协议可以为蓝牙通信协议、以太网、串行接口通信协议、并行接口通信协议等任意适用的通信协议，本公开的实施例对此不作限制。
以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (14)

1.一种压铸机工艺参数调整方法，其特征在于，包括如下步骤：
实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息；
设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息；
按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数，根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整；
包括步骤：响应模具的轮型信息，判断模具是否已更换；模具未更换，则压铸工艺参数不调整；模具已更换，选择更换后的模具的轮型对应的压铸工艺参数。
2.根据权利要求1中所述的一种压铸机工艺参数调整方法，其特征在于，包括步骤：设置不同的中断时长范围对应的调整参数，响应中断时间信息，根据中断时间落入的中断时长范围选择对应的调整参数。
3.根据权利要求2中所述的一种压铸机工艺参数调整方法，其特征在于，所述中断时长范围包括：
第一中断时长范围[70，110)秒，
第二中断时长范围[110，180)秒，
第三中断时长范围[180，450)秒，
第四中断时长范围[450，650)秒。
4.根据权利要求1中所述的一种压铸机工艺参数调整方法，其特征在于，包括步骤：设置X光自动检测结果代码对应的调整参数，响应X光检测的缺陷信息，根据获得的X光自动检测结果代码选择对应的调整参数。
5.根据权利要求1中所述的一种压铸机工艺参数调整方法，其特征在于，包括步骤：设置铝液温度的上限值和下限值，并设置铝液温度大于上限值时的第一调整参数，铝液温度小于下限值时的第二调整参数，以及铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值时的第三调整参数；响应铝液温度信息：铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数；铝液温度小于下限值，选择第二调整参数；铝液温度大于上限值，选择第一调整参数。
6.根据权利要求1中所述的一种压铸机工艺参数调整方法，其特征在于，包括步骤：响应铸件压铸结束信号，判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。
7.一种压铸机工艺参数调整系统，其特征在于，包括：
信息接收模块，用于实时接收铝液温度信息、中断时间信息、模具的轮型信息、X光检测的缺陷信息；
优先级设定模块，用于设定优先级从高到低依次是模具的轮型信息、中断时间信息、X光检测的缺陷信息、铝液温度信息；
响应模块，用于按照优先级从高到低依次响应各个信息，选择与该信息对应的压铸工艺参数；响应模块包括轮型信息响应模块，用于响应模具的轮型信息，判断模具是否已更换；模具未更换，则压铸工艺参数不调整；模具已更换，选择更换后的模具的轮型对应的压铸工艺参数；
工艺参数调整模块，用于根据选择的该压铸工艺参数，对压铸机的工艺参数进行调整。
8.根据权利要求7中所述的一种压铸机工艺参数调整系统，其特征在于，响应模块包括中断时间响应模块，用于设置不同的中断时长范围对应的调整参数，并响应中断时间信息，根据中断时间落入的中断时长范围选择对应的调整参数。
9.根据权利要求8中所述的一种压铸机工艺参数调整系统，其特征在于，所述中断时长范围包括：
第一中断时长范围[70，110)秒，
第二中断时长范围[110，180)秒，
第三中断时长范围[180，450)秒，
第四中断时长范围[450，650)秒。
10.根据权利要求7中所述的一种压铸机工艺参数调整系统，其特征在于，响应模块包括缺陷信息响应模块，用于设置X光自动检测结果代码对应的调整参数，并响应X光检测的缺陷信息，根据获得的X光自动检测结果代码选择对应的调整参数。
11.根据权利要求7中所述的一种压铸机工艺参数调整系统，其特征在于，响应模块包括铝液温度响应模块，用于设置铝液温度的上限值和下限值，并设置铝液温度大于上限值时的第一调整参数，铝液温度小于下限值时的第二调整参数，以及铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值时的第三调整参数；并响应铝液温度信息：铝液温度大于或等于下限值并且小于或等于上限值，选择第三调整参数；铝液温度小于下限值，选择第二调整参数；铝液温度大于上限值，选择第一调整参数。
12.根据权利要求7中所述的一种压铸机工艺参数调整系统，其特征在于，响应模块包括压铸结束信号响应模块，用于响应铸件压铸结束信号，并判断是否存在设定工艺参数；不存在设定工艺参数则压铸机的工艺参数不调整；存在设定工艺参数，则压铸机的工艺参数按照设定工艺参数调整。
13.一种存储介质，用于存储非暂时性计算机可读指令，当所述非暂时性计算机可读指令被执行时可以执行实现权利要求1-6任一所述的一种压铸机工艺参数调整方法的指令。
14.一种压铸机工艺参数调整系统，包括：
存储器；
处理器；
一个或多个计算机程序模块，所述一个或多个计算机程序模块被存储在所述存储器中并被配置为由所述处理器执行，所述一个或多个计算机程序模块包括用于实现权利要求1-6任一项所述的一种压铸机工艺参数调整方法的指令。
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