CN112443120B - 一种pvc共挤发泡地板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种PVC共挤发泡地板及其制备方法，属于PVC发泡地板技术领域。PVC共挤发泡地板，包括PVC发泡芯和塑料表层，PVC发泡芯包括第一发泡层、第二发泡层和结皮层，第二发泡层包覆第一发泡层，结皮层包覆第二发泡层，并且PVC发泡芯的各层一体连接；塑料表层至少包覆在结皮层的上表面；第一发泡层为低密度发泡层，第二发泡层为高密度发泡层；塑料表层上具有木材纹理。本发明通过改进的发泡工艺一次成型；使得本发明的PVC发泡芯相对于现有技术中第一发泡层和第二发泡层区分不明显，结皮层厚度薄的PVC发泡芯，具有结构层次更加分明、整体强度更高的优点；并且更加适宜塑料表层的包覆。

Description

一种PVC共挤发泡地板及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种PVC共挤发泡地板及其制备方法，属于PVC发泡地板技术领域。
背景技术
PVC发泡地板通常用作室外地板。PVC发泡板通常是在生产时将PVC与发泡剂等混合物料经挤塑机熔融形成熔料，挤入模具内进行高温发泡，之后冷却成型。而用作地板时，考虑到表面强度和耐磨性，往往需要在发泡板表面再挤包一层塑料层。而为了使得地板具有木材的纹理，通常的做法是在挤包的这层塑料层上再通过压纹辊压印出木纹。
如授权公告号为CN202685311U的实用新型专利，公开了一种发泡板表面压花机。该设备通过丝杆升降机精准调节两压花辊之间的间隙，另一方面不使用导热介质，通过加热装置直接加热辊壁，热量不散逸，操作性和安全性都得到提升。然而，塑料表层在被辊刻后，在冷却的过程中，由于材料的理化性质，辊刻后的沟壑会发生慢性回弹，而使得木纹变浅，最终导致木纹不明显的缺陷，难以达到外观上的要求。
发明内容
本发明要解决上述问题，从而提供一种PVC共挤发泡地板。该地板具有可在线生产，地板表层的木纹纹理深邃，塑料表层与发泡芯层结合牢固的优点。
本发明的技术方案如下：
一种PVC共挤发泡地板，包括PVC发泡芯和塑料表层，所述的PVC发泡芯包括第一发泡层、第二发泡层和结皮层，所述的第二发泡层包覆所述的第一发泡层，所述的结皮层包覆所述的第二发泡层，并且所述的PVC发泡芯的各层一体连接；所述的塑料表层至少包覆在所述的结皮层的上表面；所述的第一发泡层为密度0.4~0.6g/cm3的低密度发泡层，所述的第二发泡层为密度0.6~0.8g/cm3的高密度发泡层；所述的塑料表层上具有木材纹理；所述结皮层的厚度为0.2~1cm。
本发明上述技术方案中，具有第一发泡层、第二发泡层和结皮层的PVC发泡芯是通过一次发泡形成的。当含有发泡剂的高压熔料从主流道进入到发泡腔时，由于容积的迅速增大熔料开始膨胀，即开始形成有泡孔的组织。但由于容积增大有限，不足以支持所有熔料都自由发泡形成发泡组织；此时，发泡腔中间部位的熔料相对受到最大限度的膨胀自由，因此中间部位形成的泡孔相对较大，相对应的，此部位形成了所述的第一发泡层，密度通常在0.4~0.6g/cm3；发泡腔中间部位的四周邻近部位，熔料自由膨胀的空间受限，该部位形成的泡孔相对较小，相对应的，此部位形成了所述的第二发泡层密度通常在0.6~0.8g/cm3。而本发明的结构中，结皮层具有重要作用。结皮层可显著提高PVC发泡芯跟塑料表层之间的结合。但同时要求结皮层具有一定的厚度才能取得上述提高结合力的效果。
通常而言结皮层至少需要达到0.2cm的厚度。而仅采用常规工艺，往往无法获得较厚的结皮层，通常仅在0.1cm以下。本发明通过多重技术手段来控制PVC发泡芯，使得发泡芯达到上述要求。一、在主流道的中部设置阻流棒，如此，在熔料进入发泡腔的瞬间，发泡腔与所述阻流棒对应的部位形成了熔料的“真空”区，即为熔料提供了自由膨胀空间，能进一步提高第一发泡层的自由膨胀程度，从而相对于常规工艺可进一步降低第一发泡层密度；二、发泡腔中间部位的四周邻近部位，熔料自由膨胀的空间受限，该部位形成的泡孔相对较小，相对应的，此部位形成了所述的第二发泡层，密度通常在0.6~0.8g/cm3，与常规工艺相当；三、邻近发泡腔腔壁的部位，不仅熔料的发泡空间严重受限，并且通过在模具板上设置冷却水套，使得在发泡过程中，发泡腔腔壁的温度得到有效控制，进一步抑制发泡的进行，从而提高结皮层的厚度，使得结皮层的厚度控制在0.2~1cm。
本发明上述技术方案中，通过设置低密度的第一发泡层来实现整体地板质轻的优点；通过设置较厚的结皮层来实现发泡芯与塑料表层的结合力；通过设置第二发泡层实现过渡，使得第一发泡层与结皮层之间形成更好的连接，使得整个发泡芯的整体性更高。与常规工艺相比，本发明的发泡芯在层间结构设计上更为合理，不仅整体密度低于常规工艺制得的PVC发泡地板，在地板整体强度如抗压强度和抗弯曲模量上也有明显的提高。
作为优选，所述的第一发泡层的厚度为0.3~0.8cm，第二发泡层的厚度为0.2~0.6cm，结皮层的厚度为0.2~1.0cm。
作为上述技术方案进一步的优选，所述的第一发泡层的厚度为0.5~0.6cm，第二发泡层的厚度为0.3~0.4cm，结皮层的厚度为0.6~0.8cm。
作为优选，所述塑料表层上的木材纹理是通过在线辊刻实现的。
作为优选，所述的结皮层的上表面并列设置有多排结合槽，所述的结合槽的设置方向与所述地板的长度方向平行；所述塑料表层的下表面具有多排的连接凸起，所述的连接凸起与所述的结合槽形成对应的配合结构并镶嵌在其内。
现有技术中，在为了提高地板的质感和软接触性时，通常采用热塑性弹性的高分子表层，如PU；在为了提高地板的表面强度和耐候性时，通常采用工程塑料材质的塑料表层，如ASA；在为了降低成本，也通常采用PE或者PP材质的塑料表层。而上述这些材料，大部分都与PVC不能形成很好的自然融合，以至于在使用过程中，塑料表层与发泡芯之间产生开裂。本发明上述技术方案中，通过在结皮层的上表面并列设置多排结合槽，在塑料表层的下表面设置多排的连接凸起；使得塑料表层与发泡芯通过所述的结合槽与连接凸起实现物理卡接，从而降低塑料表层与发泡芯之间开裂的几率。
作为优选，所述的结合槽包括与所述结皮层的上表面过渡连接的槽口部和与所述槽口部过渡连接并设置在其下方的槽体部，所述槽体部具有比所述槽口部更大的宽度。
作为优选，所述的槽口部与所述的槽体部之间斜面过渡。
本发明的另一个目的是提供上述结构之一地板的一种制备方法。
一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成PVC发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道中，接着进入模具的发泡腔内进行发泡，然后经过模具的第一冷却板，从模具的芯层挤出板的出口挤出，形成PVC发泡芯；所述的主流道内设有阻流芯，所述的发泡腔的至少后半段不含所述的阻流芯；所述的发泡腔的截面大小与所述主流道的截面大小相差不超过10%，所述的阻流芯设置在所述主流道的中部且占据所述主流道至少30%的容积；所述PVC发泡芯包括第一发泡层、第二发泡层和结皮层，所述的第二发泡层包覆所述的第一发泡层，所述的结皮层包覆所述的第二发泡层，并且所述的PVC发泡芯的各层一体连接；
b、PVC发泡芯进入模具的共挤包覆板所在的共挤包覆区间；将构成塑料表层的原料及其添加剂加入到辅挤出机，物料在辅挤出机中熔融塑化，进入模具的辅流道中，接着进入模具的流延空间，并于流延空间内扩散，从横向设置在流延空间的扁平口均匀挤出，进入模具的共挤包覆板所在的共挤包覆区间与所述的PVC发泡芯的至少上表面接触，接着流平，流平后从共挤包覆板的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述PVC共挤发泡地板的前体结构的上表面为光洁面；
c、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
d、将中间品通过复热处理，使得中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的塑料表层处于软化状态，所述的PVC发泡芯温度低于塑料表层并维持硬化状态；
e、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得中间品的表面呈现出木材纹理；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃。
现有技术在地板上成型木纹时，通常采用两种方案。第一种方案是在地板刚从模具挤出还没有冷却时，趁热通过压纹辊压印出木纹，但是这种方案仅适用于实心地板，并不适用于PVC发泡板。因为PVC发泡板内部具有大量的空隙结构，在刚出模具表面尚软时，其内部温度更高会更加的柔软；在此时就进行压纹处理，很容易使得地板变形。另一种方案，是通过热辊对冷却的地板进行压纹。而本发明上述技术方案中，在地板初步成型后，先通过冷却使其形态固定，得到中间品。然后通过复热处理，使得塑料表层软化，使得表层适宜被压印出木材纹理。并且在这个过程中，应当保持PVC发泡芯的温度低于塑料表层的温度并维持硬化状态，这样有利于塑料表层的木纹成型。更为重要的是，本发明的压纹辊是冷辊，并且内部设有水冷循环通道；从而在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃。
本发明的上述技术方案区别于现有技术中通过加热压纹辊对冷却状态的PVC地板进行压纹的操作。与之相反的，本发明采用了热态表面的地板和冷却状态的压纹辊的方案。这样做的优势在于，在木纹被压纹辊刻印出来的同时，能够迅速得到冷却，从而使得刻印出来的木纹能够被迅速固化。而现有技术在缓慢冷却时，会因为慢回弹效应，从而使得地板表面的木纹慢慢变浅；因此本发明具有提高地板木纹深邃感的技术效果。
作为上述技术方案的优选，在将中间品进行复热处理时，优选为通过隧道式烘箱，对匀速通过其的地板进行在线加热。更为优选的，烘箱内温度控制在200~250℃，通过时间控制为30~120S。
作为上述技术方案的优选，所述的流延空间的底面为导流斜面，流延空间出口到共挤包覆板的出口之间形成流平区，所述流平区的顶壁为导流斜面。
本发明的另一个目的是提供上述结构之二地板的一种制备方法。
一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道中，接着进入模具的发泡腔内进行发泡，形成PVC发泡芯的前体结构；所述的主流道内设有阻流芯，所述发泡腔的至少后半段不含所述的阻流芯；所述的发泡腔的截面大小与所述主流道的截面大小相差不超过10%，所述的阻流芯设置在所述主流道的中部且占据所述主流道至少30%的容积；所述的PVC发泡芯的前体结构包括第一发泡层、第二发泡层和结皮层，所述的第二发泡层包覆所述的第一发泡层，所述的结皮层包覆所述的第二发泡层，并且所述的PVC发泡芯的前体结构的各层一体连接；此阶段内，所述的结皮层的上表面为平整面；
b、将所述的PVC 发泡芯的前体结构经过模具的第一冷却板后，从模具的芯层挤出板的出口挤出，得到PVC发泡芯；所述的PVC发泡芯包括第一发泡层、第二发泡层和结皮层，所述的结皮层具有多排结合槽；所述的模具的芯层挤出板的出口上开设有多排与所述结合槽相对应的凸起部；
c、PVC发泡芯进入模具的共挤包覆板所在的共挤包覆区间；将构成塑料表层的原料及其添加剂加入到辅挤出机，物料在辅挤出机中熔融塑化，进入模具的辅流道中，通过辅流道进入模具的流延空间，并于流延空间内扩散，从横向设置在流延空间的扁平口均匀挤出，进入模具的共挤包覆板所在的共挤包覆区间与所述的PVC发泡芯的至少上表面接触，接着流平，流平过程中部分熔料进入到所述的结合槽内，流平后从共挤包覆板的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述PVC共挤发泡地板的前体结构的上表面为光洁面；
d、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
e、将中间品通过复热处理，使得中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的塑料表层处于软化状态，所述的PVC发泡芯温度低于塑料表层并维持硬化状态；
f、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得中间品的表面呈现出木材纹理；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃。
作为上述技术方案的优选，在将中间品进行复热处理时，优选为通过隧道式烘箱，对匀速通过其的地板进行在线加热。更为优选的，烘箱内温度控制在200~250℃，通过时间控制为30~120S。
作为上述技术方案的优选，所述的流延空间的底面为导流斜面，流延空间出口到共挤包覆板的出口之间形成流平区，所述流平区的顶壁为导流斜面。
本发明的再一个目的是提供上述结构之三地板的一种制备方法。
一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道中，接着进入模具的发泡腔内进行发泡，然后经过模具的第一冷却板，从模具的芯层挤出板的出口挤出，形成PVC发泡芯；所述的主流道内设有阻流芯，所述发泡腔的至少后半段不含所述的阻流芯；所述的发泡腔的截面大小与所述主流道的截面大小相差不超过10%，所述的阻流芯至少占据所述主流道30%的容积；所述PVC发泡芯包括第一发泡层、第二发泡层和结皮层，所述的第二发泡层包覆所述的第一发泡层，所述的结皮层包覆所述的第二发泡层，并且所述的PVC发泡芯的各层一体连接；
b、PVC发泡芯进入模具的第一共挤包覆板所在的第一共挤包覆区间；将由第一颜色树脂形成的第二表层的原料及其添加剂加入到第一辅挤出机，物料在第一辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第一辅流道中，通过第一辅流道进入模具的第一流延空间，并于第一流延空间内扩散，从横向设置在第一流延空间的扁平口均匀挤出，进入模具的第一共挤包覆板所在的第一共挤包覆区间与所述的PVC发泡芯的至少上表面接触，接着流平，流平后得到具有中间包覆态的第一包覆结构；
第一包覆结构进入模具的第二共挤包覆板所在的第二共挤包覆区间；将由第二颜色树脂形成的第一表层的原料及其添加剂加入到第二辅挤出机，物料在第二辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第二辅流道中，通过第二辅流道进入模具的第二流延空间，并于第二流延空间内扩散，从横向设置在第二流延空间的扁平口均匀挤出，进入模具的第二共挤包覆板所在的第二共挤包覆区间与所述的第一包覆结构的至少上表面接触，接着流平，流平后从第二共挤包覆板的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述的PVC共挤发泡地板的前体结构包括PVC发泡芯、第一表层和第二表层，第二表层包覆在PVC发泡芯上，第二表层包覆在第一表层上；
c、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
d、将中间品通过隧道式烘箱处理，使得出烘箱后的中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的第一表层和第二表层处于软化状态，所述的PVC发泡芯温度低于塑料表层并维持硬化状态；
e、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得第一表层的部分区域压入到第二表层表面以下，使第一表层和第二表层共同呈现出木材纹理的前态；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃；
f、打磨处理，通过打磨机的打磨辊将未被压入到第二表层表面以下的第一表层磨除，使相应区域露出第二表层；使得木材纹理的前态转变成木材纹理。
作为上述技术方案的优选，在将中间品进行复热处理时，优选为通过隧道式烘箱，对匀速通过其的地板进行在线加热。更为优选的，烘箱内温度控制在200~250℃，通过时间控制为30~120S。
作为上述技术方案的优选，所述的第一流延空间的底面为导流斜面，第一流延空间出口到第一共挤包覆板的口子之间形成第一流平区，所述第一流平区的顶壁为导流斜面；所述的第二流延空间的底面为导流斜面，第二流延空间出口到第二共挤包覆板的口子之间形成第二流平区，所述第二流平区的顶壁为导流斜面。
本发明的再一个目的是提供上述结构之四地板的一种制备方法。
一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道中，接着进入模具的发泡腔内进行发泡，形成PVC发泡芯的前体结构；所述的主流道内设有阻流芯，所述的发泡腔内不含所述的阻流芯；所述的发泡腔的截面大小与所述主流道的截面大小相差不超过10%，所述的阻流芯至少占据所述主流道30%的容积；所述的PVC发泡芯的前体结构包括第一发泡层、第二发泡层和结皮层，所述的第二发泡层包覆所述的第一发泡层，所述的结皮层包覆所述的第二发泡层，并且所述的PVC发泡芯的前体结构的各层一体连接；此阶段内，所述的结皮层的上表面为平整面；
b、将所述的PVC 发泡芯的前体结构经过模具的第一冷却板后，从模具的芯层挤出板的出口挤出，得到PVC发泡芯；所述的PVC发泡芯的结皮层具有多排结合槽所述的模具的芯层挤出板的出口上开设有多排与所述结合槽相对应的凸起部；
c、PVC发泡芯进入模具的第一共挤包覆板所在的第一共挤包覆区间；将由第一颜色树脂形成的第二表层的原料及其添加剂加入到第一辅挤出机，物料在第一辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第一辅流道中，通过第一辅流道进入模具的第一流延空间，并于第一流延空间内扩散，从横向设置在第一流延空间的扁平口均匀挤出，进入模具的第一共挤包覆板所在的第一共挤包覆区间与所述的PVC发泡芯的至少上表面接触，接着流平，流平后得到具有中间包覆态的第一包覆结构；
第一包覆结构进入模具的第二共挤包覆板所在的第二共挤包覆区间；将由第二颜色树脂形成的第一表层的原料及其添加剂加入到第二辅挤出机，物料在第二辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第二辅流道中，通过第二辅流道进入模具的第二流延空间，并于第二流延空间内扩散，从横向设置在第二流延空间的扁平口均匀挤出，进入模具的第二共挤包覆板所在的第二共挤包覆区间与所述的第一包覆结构的至少上表面接触，接着流平，流平后从第二共挤包覆板的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述的PVC共挤发泡地板的前体结构包括PVC发泡芯、第一表层和第二表层，第二表层包覆在PVC发泡芯上，第二表层包覆在第一表层上；
c、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
d、将中间品通过复热处理，使得中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的第一表层和第二表层处于软化状态，所述的PVC发泡芯温度低于塑料表层并维持硬化状态；
e、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得第一表层的部分区域压入到第二表层表面以下，使第一表层和第二表层共同呈现出木材纹理的前态；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃；
f、打磨处理，通过打磨机的打磨辊将未被压入到第二表层表面以下的第一表层磨除，使相应区域露出第二表层；使得木材纹理的前态转变成木材纹理。
作为上述技术方案的优选，在将中间品进行复热处理时，优选为通过隧道式烘箱，对匀速通过其的地板进行在线加热。更为优选的，烘箱内温度控制在200~250℃，通过时间控制为30~120S。
作为上述技术方案的优选，所述的第一流延空间的底面为导流斜面，第一流延空间出口到第一共挤包覆板的口子之间形成第一流平区，所述第一流平区的顶壁为导流斜面；所述的第二流延空间的底面为导流斜面，第二流延空间出口到第二共挤包覆板的口子之间形成第二流平区，所述第二流平区的顶壁为导流斜面。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过将PVC发泡芯设计为第一发泡层、第二发泡层包覆第一发泡层和结皮层包覆第二发泡层的三层结构，并且第一发泡层的密度较低，在0.4~0.6 g/cm3，第二发泡层的密度较高，在0.6~0.8 g/cm3，结皮层较厚，在0.2~1cm；并且这三者之间一体连接，通过改进的发泡工艺一次成型；使得本发明的PVC发泡芯相对于现有技术中第一发泡层和第二发泡层区分不明显，结皮层厚度薄的PVC发泡芯，具有结构层次更加分明、整体强度更高的优点；并且更加适宜塑料表层的包覆；
2、本发明的PVC发泡芯的结皮层较厚，使得其更加适宜在结皮层表面加工出多排结合槽；从而在进行塑料表层的共挤包覆时，形成塑料表层的熔料在流入到结合槽内时能够形成所述的连接凸起；使得塑料表层与PVC发泡芯之间形成配合结构，从而提高塑料表层与PVC发泡芯之间的结合力；
3、本发明在进行制备所述共挤发泡地板时，先将制成的板坯冷却成型；然后对其进行复热，使得板坯的表层软化，同时使得其PVC发泡芯的温度低于软化的表层并维持硬化状态；在此状态下，用冷的压纹辊对板坯进行在线压纹，不仅可以快速在板坯表面成型木纹，而且由于压纹辊是冷却状态的，还能够使得刚成型的木材纹理能够被迅速的冷却固化，从而降低木纹的回弹变形，因此，本发明的地板具有木材纹理深邃的优点；
4、本发明通过将PVC发泡芯进行特殊设计，再配合特定的工艺，使得该PVC发泡芯一次成型，从而在降低PVC发泡芯密度的前提下，还提高了PVC发泡芯的抗压强度和表面强度；并且，经过强化设计的PVC发泡芯在进行在线压纹时，能够起到更好的效果；通常来说一般的PVC发泡芯即使在冷却后进行压纹处理，也会出现一定程度的塌陷，从而出现板坯变形的质量问题；
5、本发明的PVC发泡芯进行特殊设计，适合进行在线压纹；并且板坯先进行了表面加热，使得表面软化，使得板坯适合被压印；进一步降低了压辊在压印木纹时所需的压力；从而进一步降低了板坯在压印木纹时发生的微小变形等质量问题。
附图说明
图1是本发明实施例一的PVC共挤发泡地板的结构示意图；
图2是图1的局部放大图；
图3是制备如实施例一的PVC共挤发泡地板时所用的模具；
图4是图3中的共挤包覆板的内部结构示意图；
图5是实施例二的PVC共挤发泡地板在拆分状态下的结构示意图；
图6是制备如实施例三的PVC共挤发泡地板时所用的模具；
图7是图6中的第一共挤包覆板的内部结构示意图；
图8是图6中的第二共挤包覆板的内部结构示意图。
图中，1-塑料表层，2-PVC发泡芯，21-第一发泡层，21-第一发泡层，22-第二发泡层，23-结皮层；1-1-连接凸起，23-1-结合槽，100-主流道，100A-阻流芯，200-发泡腔，300-第一冷却板，400-芯层挤出板，500-共挤包覆板，500A-辅流道，500B-流延空间，500C-扁平口，500D-共挤包覆区间；500-1-第一共挤包覆板，500A1-第一辅流道，500B1-第一流延空间，500C1-第一扁平口，500D1-第一共挤包覆区间；500-2-第二共挤包覆板，500A2-第二辅流道，500B2-第二流延空间，500C2-第二扁平口，500D2-第二共挤包覆区间。
具体实施方式
以下结合附图对本发明进行进一步的解释说明，本具体实施方式仅仅是对本发明的解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读了本发明的说明书之后所做的任何改变，只要在权利要求书的范围内，都将受到专利法的保护。
实施例一
如图1-2所示，一种PVC共挤发泡地板，包括PVC发泡芯2和塑料表层1。PVC发泡芯2包括第一发泡层21、第二发泡层22和结皮层23，第二发泡层22包覆所述的第一发泡层21，所述的结皮层23包覆所述的第二发泡层22，并且所述的PVC发泡芯2的各层一体连接。
本实施例中，塑料表层的材质为ASA。ASA塑料表层1包覆在所述的结皮层23的四周。第一发泡层21为低密度发泡层，根据泡孔大小和密集程度分析，密度估值在0.5g/cm3左右；第二发泡层22为高密度发泡层，根据泡孔大小和密集程度分析，密度估值在0.7g/cm3左右。所述的塑料表层1上具有木材纹理；所述结皮层23的厚度为0.6cm。
如图3~4所示，上述PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成PVC发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道100中，接着进入模具的发泡腔200内进行发泡，然后经过模具的第一冷却板300，从模具的芯层挤出板400的出口挤出，形成PVC发泡芯2；模具包括阻流芯100A，所述的阻流芯100A基本设置在主流道100内，同时阻流芯100A的尾端延伸到发泡腔200内，发泡腔200的中后段不含所述的阻流芯100A；所述的发泡腔100A的截面大小大于所述主流道100的截面大小，并且相差约30%；所述的阻流芯100A设置在所述主流道100的中部且占据所述主流道100至少30%的容积；
b、PVC发泡芯2进入模具的共挤包覆板500所在的共挤包覆区间500D；将构成塑料表层1的原料及其添加剂加入到辅挤出机，物料在辅挤出机中熔融塑化，进入模具的辅流道500A中，接着进入模具的流延空间500B，并于流延空间内扩散，从横向设置在流延空间500B的扁平口500C均匀挤出，进入模具的共挤包覆板500所在的共挤包覆区间500D与所述的PVC发泡芯2的上表面接触，接着流平，流平后从共挤包覆板500的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；
c、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
d、将中间品通过复热处理，使得中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态是指所述的塑料表层1处于软化状态，所述的PVC发泡芯2的温度低于塑料表层并维持硬化状态；
e、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得中间品的表面呈现出木材纹理；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，温差保持在80℃左右。
本实施例中，发泡腔对应的模具板中，其中一块模具板上设有水冷通道；保持水冷通道的循环水的温度不超过30℃；如此，可使得结皮层在形成时能够得到更有效的冷却，从而进一步提高结皮层的厚度。
如图4所示，图示为共挤包覆板500的内部结构示意图。图中的虚线区域，即标号500B所对应的三角形虚线区域，并不是实心结构，它是一个导向斜面，即从该三角形的顶点到底部直线，所对应的空间区域在逐渐地变小；并且该导向斜面本身也非绝对平面，导向斜面中间部位略微凸起。并且，该三角形虚线区域与其外周的沟壑区域是相通的。这样设计的目的是使得熔料在经过流延空间500B的导流后能够以尽量均匀地方式通过扁平口500C再进入共挤包覆区间500D。因为在一般情况下，熔料在流动时中间区域的量分布较多，而两边的量分布较少，这就对熔料在进入共挤包覆区间500D后于PVC发泡芯2上表面或外周的流平显得不利。本实施例中，三角形虚线区域外周的沟壑区域，主要有两个作用，一是改变流延空间500B的空间物理形态，使得熔料能够在四周产生更多的分布；二是提供一种存储作用和缓冲作用，这样当从辅流道500A流出的熔料在一定范围内不稳定供给时，也能稳定地向共挤包覆区间500D提供包覆所需的熔料。
实施例二
本实施例的PVC共挤发泡地板，与实施例一不同之处仅在于PVC发泡芯2和塑料表层1之间还具有连接构造。如图5所示，所述的连接构造，包括设置在结皮层23的上表面的多排结合槽23-1和设置在塑料表层1下表面的多排连接凸起1-1，所述的结合槽23-1的设置方向与所述地板的长度方向平行，所述的连接凸起1-1与所述的结合槽23-1形成对应的配合结构并镶嵌在其内。
如图5所示，所述的结合槽23-1包括与所述结皮层23的上表面过渡连接的槽口部和与所述槽口部过渡连接并设置在其下方的槽体部，所述槽体部具有比所述槽口部更大的宽度。所述的槽口部与所述的槽体部之间斜面过渡。
如图3~4所示，上述PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成PVC发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道100中，接着进入模具的发泡腔200内进行发泡，然后经过模具的第一冷却板300，从模具的芯层挤出板400的出口挤出，形成PVC发泡芯2的前体结构；模具包括阻流芯100A，所述的阻流芯100A基本设置在主流道100内，同时阻流芯100A的尾端延伸到发泡腔200内，发泡腔200的中后段不含所述的阻流芯100A；所述的发泡腔100A的截面大小大于所述主流道100的截面大小，并且相差约30%；所述的阻流芯100A设置在所述主流道100的中部且占据所述主流道100至少30%的容积；
b、将所述的PVC 发泡芯2的前体结构经过模具的第一冷却板 300后，从模具的芯层挤出板400的出口挤出，得到PVC发泡芯2；
c、PVC发泡芯2进入模具的共挤包覆板500所在的共挤包覆区间500D；将构成塑料表层1的原料及其添加剂加入到辅挤出机，物料在辅挤出机中熔融塑化，进入模具的辅流道500A中，通过辅流道500A进入模具的流延空间500B，并于流延空间500B内扩散，从横向设置在流延空间500B的扁平口500C均匀挤出，进入模具的共挤包覆板500所在的共挤包覆区间500D与所述的PVC发泡芯2的至少上表面接触，接着流平，流平过程中部分熔料进入到所述的结合槽23-1内，流平后从共挤包覆板500的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述PVC共挤发泡地板的前体结构的上表面为平整面；
d、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
e、将中间品通过隧道式烘箱处理，使得出烘箱后的中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的塑料表层1处于软化状态，所述的PVC发泡芯2温度低于塑料表层并维持硬化状态；
f、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得中间品的表面呈现出木材纹理；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃。
由于本实施例的产品结构与实施例一仅仅略有不同，因此它们在生产方法上区别并不大，故借用实施例一的图来说明。在方法上的不同，主要在于如何形成所述的连接构造。从上述方法中可以看出，如图5所示，结皮层23的上表面的多排结合槽23-1，是PVC发泡芯的前体结构在从芯层挤出板400的出口挤出时形成的。即，本实施例的芯层挤出板400的出口与实施例一的芯层挤出板的出口不同。本实施例的芯层挤出板400的形状是根据结皮层23的上表面的多排结合槽23-1来设计的。
实施例三
本实施例的PVC共挤发泡地板，与实施例一不同之处仅在于塑料表层1具有两个表层。
即，相对于实施例一的方法，需要增设一个共挤包覆板；具体方法如下。
如图6-8所示，一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道100中，接着进入模具的发泡腔200内进行发泡，然后经过模具的第一冷却板300，从模具的芯层挤出板400的出口挤出，形成PVC发泡芯2；模具包括阻流芯100A，所述的阻流芯100A基本设置在主流道100内，同时阻流芯100A的尾端延伸到发泡腔200内，发泡腔200的中后段不含所述的阻流芯100A；所述的发泡腔100A的截面大小大于所述主流道100的截面大小，并且相差约30%；所述的阻流芯100A设置在所述主流道100的中部且占据所述主流道100至少30%的容积；所述PVC发泡芯2包括第一发泡层21、第二发泡层22和结皮层23，所述的第二发泡层22包覆所述的第一发泡层21，所述的结皮层23包覆所述的第二发泡层22，并且所述的PVC发泡芯2的各层一体连接；
b、PVC发泡芯2进入模具的第一共挤包覆板500-1所在的第一共挤包覆区间500D1；将由第一颜色树脂形成的第二表层的原料及其添加剂加入到第一辅挤出机，物料在第一辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第一辅流道500A1中，通过第一辅流道进入模具的第一流延空间500B1，并于第一流延空间500B1内扩散，从横向设置在第一流延空间500B1的第一扁平口500C1均匀挤出，进入模具的第一共挤包覆板500-1所在的第一共挤包覆区间500D1与所述的PVC发泡芯2的至少上表面接触，接着流平，流平后得到具有中间包覆态的第一包覆结构；
第一包覆结构进入模具的第二共挤包覆板500-2所在的第二共挤包覆区间500D2；将由第二颜色树脂形成的第一表层的原料及其添加剂加入到第二辅挤出机，物料在第二辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第二辅流道500A2中，通过第二辅流道进入模具的第二流延空间500B2，并于第二流延空间500B2内扩散，从横向设置在第二流延空间500B2的第二扁平口500C2均匀挤出，进入模具的第二共挤包覆板500-2所在的第二共挤包覆区间500D2与所述的第一包覆结构的至少上表面接触，接着流平，流平后从第二共挤包覆板500-2的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述的PVC共挤发泡地板的前体结构包括PVC发泡芯、第一表层和第二表层，第二表层包覆在PVC发泡芯上，第一表层包覆在第二表层上；
c、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
d、将中间品通过隧道式烘箱处理，使得出烘箱后的中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的第一表层和第二表层处于软化状态，所述的PVC发泡芯温度低于塑料表层并维持硬化状态；
e、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得第一表层的部分区域压入到第二表层的表面以下，使第一表层和第二表层共同呈现出木材纹理的前态；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃；
f、打磨处理，通过打磨机的打磨辊将未被压入到第二表层表面以下的第一表层磨除，使相应区域露出第二表层；使得木材纹理的前态转变成木材纹理。
实施例四
本实施例的PVC共挤发泡地板，与实施例三不同之处仅在于PVC发泡芯2和塑料表层1之间还具有连接构造。如图5所示，所述的连接构造，包括设置在结皮层23的上表面的多排结合槽23-1和设置在塑料表层1下表面的多排连接凸起1-1，所述的结合槽23-1的设置方向与所述地板的长度方向平行，所述的连接凸起1-1与所述的结合槽23-1形成对应的配合结构并镶嵌在其内。
即，相对于实施例三的方法，需要增设一个共挤包覆板；具体方法如下。
如图6-8所示，一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道100中，接着进入模具的发泡腔200内进行发泡，形成PVC发泡芯2的前体结构；模具包括阻流芯100A，所述的阻流芯100A基本设置在主流道100内，同时阻流芯100A的尾端延伸到发泡腔200内，发泡腔200的中后段不含所述的阻流芯100A；所述的发泡腔100A的截面大小大于所述主流道100的截面大小，并且相差约30%；所述的阻流芯100A设置在所述主流道100的中部且占据所述主流道100至少30%的容积；所述PVC发泡芯2的前体结构；包括第一发泡层21、第二发泡层22和结皮层23，所述的第二发泡层22包覆所述的第一发泡层21，所述的结皮层23包覆所述的第二发泡层22，并且所述的PVC发泡芯2的各层一体连接；此阶段内，所述的结皮层23的上表面为平整面；
b、将所述的PVC 发泡芯2的前体结构经过模具的第一冷却板300后，从模具的芯层挤出板400的出口挤出，得到PVC发泡芯2；所述的PVC发泡芯2的结皮层23具有多排结合槽23-1；所述的模具的芯层挤出板400的出口上开设有多排与所述结合槽23-1相对应的凸起部；
c、PVC发泡芯2进入模具的第一共挤包覆板500-1所在的第一共挤包覆区间500D1；将由第一颜色树脂形成的第二表层的原料及其添加剂加入到第一辅挤出机，物料在第一辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第一辅流道500A1中，通过第一辅流道500A1进入模具的第一流延空间500B1，并于第一流延空间500B1内扩散，从横向设置在第一流延空间500B1的第一扁平口500C1均匀挤出，进入模具的第一共挤包覆板500-1所在的第一共挤包覆区间500D1与所述的PVC发泡芯2的至少上表面接触，接着流平，流平后得到具有中间包覆态的第一包覆结构；
第一包覆结构进入模具的第二共挤包覆板500-2所在的第二共挤包覆区间500D2；将由第二颜色树脂形成的第一表层的原料及其添加剂加入到第二辅挤出机，物料在第二辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第二辅流道500A2中，通过第二辅流道500A2进入模具的第二流延空间500B2，并于第二流延空间500B2内扩散，从横向设置在第二流延空间500B2的第二扁平口500C2均匀挤出，进入模具的第二共挤包覆板500-2所在的第二共挤包覆区间500D2与所述的第一包覆结构的至少上表面接触，接着流平，流平后从第二共挤包覆板500-2的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述的PVC共挤发泡地板的前体结构包括PVC发泡芯2、第一表层和第二表层，第二表层包覆在PVC发泡芯2上，第一表层包覆在第二表层上；
c、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
d、将中间品通过隧道式烘箱处理，使得出烘箱后的中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的第一表层和第二表层处于软化状态，所述的PVC发泡芯2温度低于塑料表层并维持硬化状态；
e、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得第一表层的部分区域压入到第二表层表面以下，使第一表层和第二表层共同呈现出木材纹理的前态；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃；
f、打磨处理，通过打磨机的打磨辊将未被压入到第二表层表面以下的第一表层磨除，使相应区域露出第二表层；使得木材纹理的前态转变成木材纹理。

Claims (10)

1.一种PVC共挤发泡地板，包括PVC发泡芯（2）和塑料表层（1），其特征在于：所述的PVC发泡芯（2）包括第一发泡层（21）、第二发泡层（22）和结皮层（23），所述的第二发泡层（22）包覆所述的第一发泡层（21），所述的结皮层（23）包覆所述的第二发泡层（22），并且所述的PVC发泡芯（2）的各层一体连接；所述的塑料表层（1）至少包覆在所述的结皮层（23）的上表面；所述的第一发泡层（21）为低密度发泡层，密度为0.4~0.6g/cm3，所述的第二发泡层（22）为高密度发泡层，密度为0.6~0.8g/cm3；所述的塑料表层（1）上具有木材纹理；所述结皮层（23）的厚度为0.2~1cm。
2.根据权利要求1所述的一种PVC共挤发泡地板，其特征在于：所述的结皮层（23）的上表面并列设置有多排结合槽（23-1），所述的结合槽（23-1）的设置方向与所述地板的长度方向平行；所述塑料表层（1）的下表面具有多排的连接凸起（1-1），所述的连接凸起（1-1）与所述的结合槽（23-1）形成对应的配合结构并镶嵌在其内。
3.根据权利要求2所述的一种PVC共挤发泡地板，其特征在于：所述的结合槽（23-1）包括与所述结皮层（23）的上表面过渡连接的槽口部和与所述槽口部过渡连接并设置在其下方的槽体部，所述槽体部具有比所述槽口部更大的宽度。
4.根据权利要求3所述的一种PVC共挤发泡地板，其特征在于：所述的槽口部与所述的槽体部之间斜面过渡。
5.一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成PVC发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道（100）中，接着进入模具的发泡腔（200）内进行发泡，然后经过模具的第一冷却板（300），从模具的芯层挤出板（400）的出口挤出，形成PVC发泡芯（2）；模具包括阻流芯(100A)，所述的阻流芯(100A)设置在主流道(100)内，同时阻流芯(100A)的尾端延伸到发泡腔(200)内，发泡腔(200)的中后段不含所述的阻流芯(100A)；所述的发泡腔（200）的截面大小与所述主流道（100）的截面大小相差不超过10%，所述的阻流芯（100A）设置在所述主流道（100）的中部且占据所述主流道（100）至少30%的容积；所述PVC发泡芯（2）包括第一发泡层（21）、第二发泡层（22）和结皮层（23），所述的第二发泡层（22）包覆所述的第一发泡层（21），所述的结皮层（23）包覆所述的第二发泡层（22），并且所述的PVC发泡芯（2）的各层一体连接；
b、PVC发泡芯（2）进入模具的共挤包覆板（500）所在的共挤包覆区间(500D)；将构成塑料表层（1）的原料及其添加剂加入到辅挤出机，物料在辅挤出机中熔融塑化，进入模具的辅流道（500A）中，接着进入模具的流延空间（500B），并于流延空间内扩散，从横向设置在流延空间（500B）的扁平口（500C）均匀挤出，进入模具的共挤包覆板（500）所在的共挤包覆区间（500D）与所述的PVC发泡芯（2）的至少上表面接触，接着流平，流平后从共挤包覆板（500）的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；
c、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
d、将中间品通过复热处理，使得中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的塑料表层（1）处于软化状态，所述的PVC发泡芯（2）的温度低于塑料表层，并维持硬化状态；
e、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得中间品的表面呈现出木材纹理；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃。
6.一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道（100）中，接着进入模具的发泡腔（200）内进行发泡，形成PVC发泡芯（2）的前体结构；模具包括阻流芯(100A)，所述的阻流芯(100A)设置在主流道(100)内，同时阻流芯(100A)的尾端延伸到发泡腔(200)内，发泡腔(200)的中后段不含所述的阻流芯(100A)；所述的发泡腔（200）的截面大小与所述主流道（100）的截面大小相差不超过10%，所述的阻流芯（100A）设置在所述主流道（100）的中部且占据所述主流道（100）至少30%的容积；所述的PVC发泡芯（2）的前体结构包括第一发泡层（21）、第二发泡层（22）和结皮层（23），所述的第二发泡层（22）包覆所述的第一发泡层（21），所述的结皮层（23）包覆所述的第二发泡层（22），并且所述的PVC发泡芯（2）的前体结构的各层一体连接；此阶段内，所述的结皮层（23）的上表面为平整面；
b、将所述的PVC 发泡芯（2）的前体结构经过模具的第一冷却板（300）后，从模具的芯层挤出板（400）的出口挤出，得到PVC发泡芯（2）；所述的PVC发泡芯（2）的结皮层（23）具有多排结合槽（23-1）；所述的模具的芯层挤出板（400）的出口上开设有多排与所述结合槽（23-1）相对应的凸起部；
c、PVC发泡芯（2）进入模具的共挤包覆板（500）所在的共挤包覆区间（500D）；将构成塑料表层（1）的原料及其添加剂加入到辅挤出机，物料在辅挤出机中熔融塑化，进入模具的辅流道（500A）中，通过辅流道（500A）进入模具的流延空间（500B），并于流延空间（500B）内扩散，从横向设置在流延空间（500B）的扁平口（500C）均匀挤出，进入模具的共挤包覆板（500）所在的共挤包覆区间（500D）与所述的PVC发泡芯（2）的至少上表面接触，接着流平，流平过程中部分熔料进入到所述的结合槽（23-1）内，流平后从共挤包覆板（500）的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述PVC共挤发泡地板的前体结构的上表面为光洁面；
d、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
e、将中间品通过隧道式烘箱处理，使得出烘箱后的中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的塑料表层（1）处于软化状态，所述的PVC发泡芯（2）温度低于塑料表层并维持硬化状态；
f、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得中间品的表面呈现出木材纹理；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃。
7.根据权利要求6所述的一种PVC共挤发泡地板的制备方法，其特征在于：所述的流延空间（500B）的底面为导流斜面，流延空间（500B）出口到共挤包覆板（500）的出口之间形成流平区，所述流平区的顶壁为导流斜面。
8.一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道（100）中，接着进入模具的发泡腔（200）内进行发泡，然后经过模具的第一冷却板（300），从模具的芯层挤出板（400）的出口挤出，形成PVC发泡芯（2）；模具包括阻流芯(100A)，所述的阻流芯(100A)设置在主流道(100)内，同时阻流芯(100A)的尾端延伸到发泡腔(200)内，发泡腔(200)的中后段不含所述的阻流芯(100A)；所述的发泡腔（200）的截面大小与所述主流道（100）的截面大小相差不超过10%，所述的阻流芯（100A）至少占据所述主流道（100）30%的容积；所述PVC发泡芯（2）包括第一发泡层（21）、第二发泡层（22）和结皮层（23），所述的第二发泡层（22）包覆所述的第一发泡层（21），所述的结皮层（23）包覆所述的第二发泡层（22），并且所述的PVC发泡芯（2）的各层一体连接；
b、PVC发泡芯（2）进入模具的第一共挤包覆板（500-1）所在的第一共挤包覆区间（500D1）；将由第一颜色树脂形成的第二表层的原料及其添加剂加入到第一辅挤出机，物料在第一辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第一辅流道（500A1）中，通过第一辅流道进入模具的第一流延空间（500B1），并于第一流延空间（500B1）内扩散，从横向设置在第一流延空间（500B1）的扁平口（500C1）均匀挤出，进入模具的第一共挤包覆板（500-1）所在的第一共挤包覆区间（500D1）与所述的PVC发泡芯（2）的至少上表面接触，接着流平，流平后得到具有中间包覆态的第一包覆结构；
第一包覆结构进入模具的第二共挤包覆板（500-2）所在的第二共挤包覆区间（500D2）；将由第二颜色树脂形成的第一表层的原料及其添加剂加入到第二辅挤出机，物料在第二辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第二辅流道（500A2）中，通过第二辅流道进入模具的第二流延空间（500B2），并于第二流延空间（500B2）内扩散，从横向设置在第二流延空间（500B2）的扁平口（500C2）均匀挤出，进入模具的第二共挤包覆板（500-2）所在的第二共挤包覆区间（500D2）与所述的第一包覆结构的至少上表面接触，接着流平，流平后从第二共挤包覆板（500-2）的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述的PVC共挤发泡地板的前体结构包括PVC发泡芯（2）、第一表层和第二表层，第二表层包覆在PVC发泡芯（2）上，第一表层包覆在第二表层上；
c、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
d、将中间品通过隧道式烘箱处理，使得出烘箱后的中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的第一表层和第二表层处于软化状态，所述的PVC发泡芯（2）温度低于塑料表层并维持硬化状态；
e、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得第一表层的部分区域压入到第二表层表面以下，使第一表层和第二表层共同呈现出木材纹理的前态；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃；
f、打磨处理，通过打磨机的打磨辊将未被压入到第二表层表面以下的第一表层磨除，使相应区域露出第二表层；使得木材纹理的前态转变成木材纹理。
9.一种PVC共挤发泡地板的制备方法，包括以下步骤：
a、将构成发泡芯的原料及其添加剂加入到主挤出机中，原料及其添加剂在主挤出机中熔融塑化，进入到模具的主流道（100）中，接着进入模具的发泡腔（200）内进行发泡，形成PVC发泡芯（2）的前体结构；模具包括阻流芯(100A)，所述的阻流芯(100A)设置在主流道(100)内，同时阻流芯(100A)的尾端延伸到发泡腔(200)内，发泡腔(200)的中后段不含所述的阻流芯(100A)；所述的发泡腔（200）的截面大小与所述主流道（100）的截面大小相差不超过10%，所述的阻流芯（100A）至少占据所述主流道（100）30%的容积；所述的PVC发泡芯（2）的前体结构包括第一发泡层（21）、第二发泡层（22）和结皮层（23），所述的第二发泡层（22）包覆所述的第一发泡层（21），所述的结皮层（23）包覆所述的第二发泡层（22），并且所述的PVC发泡芯（2）的前体结构的各层一体连接；此阶段内，所述的结皮层（23）的上表面为平整面；
b、将所述的PVC 发泡芯（2）的前体结构经过模具的第一冷却板（300）后，从模具的芯层挤出板（400）的出口挤出，得到PVC发泡芯（2）；所述的PVC发泡芯（2）的结皮层（23）具有多排结合槽（23-1）；所述的模具的芯层挤出板（400）的出口上开设有多排与所述结合槽（23-1）相对应的凸起部；
c、PVC发泡芯（2）进入模具的第一共挤包覆板（500-1）所在的第一共挤包覆区间（500D1）；将由第一颜色树脂形成的第二表层的原料及其添加剂加入到第一辅挤出机，物料在第一辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第一辅流道（500A1）中，通过第一辅流道（500A1）进入模具的第一流延空间（500B1），并于第一流延空间（500B1）内扩散，从横向设置在第一流延空间（500B1）的扁平口（500C1）均匀挤出，进入模具的第一共挤包覆板（500-1）所在的第一共挤包覆区间（500D1）与所述的PVC发泡芯（2）的至少上表面接触，接着流平，流平后得到具有中间包覆态的第一包覆结构；
第一包覆结构进入模具的第二共挤包覆板（500-2）所在的第二共挤包覆区间（500D2）；将由第二颜色树脂形成的第一表层的原料及其添加剂加入到第二辅挤出机，物料在第二辅挤出机中熔融塑化，进入模具的第二辅流道（500A2）中，通过第二辅流道（500A2）进入模具的第二流延空间（500B2），并于第二流延空间（500B2）内扩散，从横向设置在第二流延空间（500B2）的扁平口（500C2）均匀挤出，进入模具的第二共挤包覆板（500-2）所在的第二共挤包覆区间（500D2）与所述的第一包覆结构的至少上表面接触，接着流平，流平后从第二共挤包覆板（500-2）的出口挤出，得到PVC共挤发泡地板的前体结构；所述的PVC共挤发泡地板的前体结构包括PVC发泡芯（2）、第一表层和第二表层，第二表层包覆在PVC发泡芯（2）上，第二表层包覆在第一表层上；
d、PVC共挤发泡地板的前体结构挤出后冷却成型，得到中间品；
e、将中间品通过隧道式烘箱处理，使得出烘箱后的中间品被调整为适宜压纹状态；所述的适宜压纹状态具体为：所述的第一表层和第二表层处于软化状态，所述的PVC发泡芯（2）温度低于塑料表层并维持硬化状态；
f、于所述的中间品处于适宜压纹状态时，通过在线的压纹辊对其进行压纹，使得第一表层的部分区域压入到第二表层表面以下，使第一表层和第二表层共同呈现出木材纹理的前态；本步骤中，所述压纹辊的内部设有水冷循环通道，在压纹时，始终保持压纹辊的表面温度低于压纹过程中的中间品表面温度，且温差不小于50℃；
g、打磨处理，通过打磨机的打磨辊将未被压入到第二表层表面以下的第一表层磨除，使相应区域露出第二表层；使得木材纹理的前态转变成木材纹理。
10.根据权利要求9所述的一种PVC共挤发泡地板的制备方法，其特征在于：所述的第一流延空间（500B1）的底面为导流斜面，第一流延空间（500B1）出口到第一共挤包覆板（500-1）的出口之间形成第一流平区，所述第一流平区的顶壁为导流斜面；所述的第二流延空间（500B2）的底面为导流斜面，第二流延空间（500B2）出口到第二共挤包覆板（500-2）的出口之间形成第二流平区，所述第二流平区的顶壁为导流斜面。
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