CN112428003B - 一种镀镍钢带的切割设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种镀镍钢带的切割设备，包括底板，所述底板的顶面中部焊接有切割板，所述切割板的前端面焊接有第二支撑板，所述第二支撑板的后端面焊接有第二外壳，所述第二外壳的内部设有第二空腔，所述第二空腔的顶端焊接有第二安装座，所述第二安装座的底端转动连接有第二电动推杆，所述底板的顶面两端部均焊接有第一支撑板，每个所述第一支撑板的顶端均焊接有第一外壳，所述第一外壳的内部设有第一空腔，所述第一空腔的顶端焊接有两个第一安装座，每个所述第一安装座的底端均转动连接有第一电动推杆，本方案设计了一种镀镍钢带的切割设备，方便对镀镍钢带进行高效的切割，防止切割过程中出现偏移，同时还可以在不利用冷却液的情况下对钢带进行降温。

Description

一种镀镍钢带的切割设备
技术领域
本发明涉及钢带技术领域，具体为一种镀镍钢带的切割设备。
背景技术
钢带是指以碳钢制成的输送带作为带式输送机的牵引和运载构件，也可用于捆扎货物；是各类轧钢企业为了适应不同工业部门工业化生产各类金属或机械产品的需要而生产的一种窄而长的钢板。
1.但是目前市面上的钢带的生产过程复杂，比如钢带需要进行切割，传统的切割机对钢带进行切割效率低下，切割片每次向下切割只能切割一根钢带，消耗了大量的人力资源和时间资源；传统切割机的切割片在不使用时，向上移动的过程中依旧转动，容易损伤其他物品，且容易在操作过程中，使得使用者受伤；
2.现有技术中在对钢带切割的过程中会产生较大的热量，若不及时散热容易将钢带和切割片灼伤，然而目前最常规的散热方法就是喷射冷却液，然而在冷却液喷射后容易与切割产生的铁屑灰尘混合，冷却液长时间使用后铁屑灰尘会逐量增加，当再次使用时会影响切割片的切割效果，当废弃冷却液流放后还会污染环境，同时在喷射冷却液的过程中冷却液会溅到工作人员的皮肤上，长时间与冷却液接触皮肤会受到腐蚀。
为此，提出一种镀镍钢带的切割设备。
发明内容
本发明的目的在于提供一种镀镍钢带的切割设备，能够快速高效的对钢带进行切割，且通过按压板和限位孔对钢带进行限位，防止在切割过程中，发生偏移，并且有效的防止切割片将其他物品损伤，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种镀镍钢带的切割设备，包括底板，所述底板的底面四个拐角处均焊接有底角，所述底板的顶面中部焊接有切割板，所述切割板的前端面焊接有第二支撑板，所述第二支撑板的后端面焊接有第二外壳，所述第二外壳的内部设有第二空腔，所述第二空腔的顶端焊接有第二安装座，所述第二安装座的底端转动连接有第二电动推杆，所述第二外壳的底面开设有通孔，所述底板的顶面两端部均焊接有第一支撑板，每个所述第一支撑板的侧面均开设有限位孔，每个所述第一支撑板的顶端均焊接有第一外壳，所述第一外壳的内部设有第一空腔，所述第一空腔的顶端焊接有两个第一安装座，每个所述第一安装座的底端均转动连接有第一电动推杆，所述第一空腔的左端焊接有两个电机，所述第一空腔的底端焊接有两个第四安装座，所述第一外壳的底面开设有开口，所述电机、第一电动推杆和第二电动推杆均与外部电源电性连接。
通过采用上述技术方案，通过电机转动带动皮带传动，第一电动推杆伸长，使得第一连杆进行转动，使得第一连杆的底端移动，使得第二连杆移动，从而使得第三支撑板进行转动，从而带动连接板移动，使得切割片向下移动，当皮带与转轴绷直后，转轴进行转动，从而带动切割片转动，通过两个切割片同时转动，对目标钢带进行切割，提高了切割片的工作效率，当第一电动推杆收缩，使得切割片向上移动，皮带与转轴之间出现松动，从而切割片失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全；通过第二电动推杆收缩后再伸长，使得限位板与限位槽分离，使得插销再滑动槽的内部滑动，使得第三连杆向下移动，使得压板向下移动，再通过限位孔和压板对钢带进行限位处理，防止在切割片转动切割时，钢带出现偏移，使得切割失误的情况发生。
优选的，每个所述第一安装座的左侧均焊接有第三安装座，所述第三安装座的底端转动连接有第一连杆，所述第一电动推杆的底端转动连接第一连杆的中部，所述第一连杆的底端固定连接有第二连杆，所述第二连杆的左端固定连接第三支撑板，所述第四安装座的顶端转动连接第三支撑板的底端，所述第三支撑板的左侧面焊接有两个连接板。
通过采用上述技术方案，电机转动带动皮带传动，第一电动推杆伸长，使得第一连杆进行转动，使得第一连杆的底端移动，使得第二连杆移动，从而使得第三支撑板进行转动，从而带动连接板移动，提高了切割效率。
优选的，每个所述连接板的侧面均开设有转动槽，两个所述转动槽之间通过转轴转动连接，所述转轴贯穿过切割片，所述转轴与切割片活动连接。
通过采用上述技术方案，切割片向下移动，当皮带与转轴绷直后，转轴进行转动，从而带动切割片转动，通过两个切割片同时转动，对目标钢带进行切割。
优选的，所述第二空腔的底端焊接有两个限位板，两个所述限位板均位于通孔的两侧，所述通孔的内部滑动连接有第三连杆，所述第三连杆的底端焊接有横向设置的压板，所述第三连杆的顶端转动连接第二电动推杆的底端，所述第二空腔的中部卡开设有滑动槽，所述第三连杆的顶端通过插销与滑动槽活动连接。
通过采用上述技术方案，第二电动推杆收缩后再伸长，使得限位板与限位槽分离，使得插销再滑动槽的内部滑动，使得第三连杆向下移动，使得压板向下移动，方便对钢带进行限位处理。
优选的，所述第三连杆的左侧面开设有限位槽，所述限位槽与限位板的尺寸相同。
通过采用上述技术方案，方便对压板进行复位后，将限位槽与限位板进行卡合稳定，方便下一次使用，同时保证钢带运输时，压板不会发生阻碍。
优选的，所述电机的输出端活动连接有皮带轮，所述皮带轮通过皮带与转轴传动连接。
通过采用上述技术方案，电机带动转轴进行转动，使得切割片能够进行高效的切割操作。
优选的，所述皮带的长度为七十公分，所述皮带轮与转轴的距离为五十公分。
通过采用上述技术方案，皮带与转轴之间出现松动，从而切割片失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全。
优选的，所述第二支撑板左右两侧于切割板内壁中均开设有第一弧形槽；每个所述切割片下方于第一弧形槽空腔内均开设有第二弧形槽，且第二弧形槽略深于均第一弧形槽；每个所述第一弧形槽内壁中均安装有均匀布置的弧形层，且弧形层均为铜金属材料制成；每个所述弧形层均部分覆盖在第二弧形槽中心两侧位置；每个所述第二弧形槽下方于底板内壁中均安装有收集箱，且收集箱均通过第一气道与第二弧形槽连通；每个所述收集箱内均安装有气泵，且气泵均通过过滤网包裹；
通过采用上述技术方案，现有技术中在对钢带切割的过程中会产生较大的热量，若不及时散热容易将钢带和切割片灼伤，然而目前最常规的散热方法就是喷射冷却液，然而在冷却液喷射后容易与切割产生的铁屑灰尘混合，冷却液长时间使用后铁屑灰尘会逐量增加，当再次使用时会影响切割片的切割效果，当废弃冷却液流放后还会污染环境，同时在喷射冷却液的过程中冷却液会溅到工作人员的皮肤上，长时间与冷却液接触皮肤会受到腐蚀；在对钢带切割时，首先将钢带放置在第一弧形槽内的弧形层上，然后将钢带压入第二弧形槽内，此时启动气泵和切割片，在切割片向下移动的过程中会将钢带压入第二弧形槽内，在通过切割片对钢带进行切割，在气泵工作的过程中可以通过第一气道将第一弧形槽与第二弧形槽内的切割产生的铁屑灰尘抽入收集箱内，在此过程中不仅对切割时产生的灰尘进行收集，从而防止过多的灰尘飘入空气中，对工作人员造成影响，同时通过气体的流动可以对钢带进行降温，从而防止钢带上的温度过高造成灼伤现象，由于弧形层为铜金属材料制成，从而可以进一步吸收钢带自身的热量，从而可以进一步降低钢带自身的温度，防止钢带发生灼伤。
优选的，每个所述第一弧形槽下方于切割板内壁中均开设有第一液槽；每个所述弧形层内壁中均开设有空腔，且空腔均通过第一导管与第一液槽连通；每个所述第二弧形槽左右两侧位置于第一液槽内壁中均固连有隔板，且隔板形成的空腔通过第二导管与弧形层内空腔连通；两个所述隔板内壁中固连有第三导管，且第三导管用于连通两隔板两侧的空腔；每个所述第一液槽下方于底板内壁中开设有第二液槽，且第二液槽内安装盛装有冷却液；每个所述第二液槽内均安装有制冷器和液泵；每个所述第二液槽均通过第四导管与相邻隔板相背两侧的空腔连通；每个所述第二液槽均通过第五导管与隔板之间的空腔连通；
通过采用上述技术方案，在控制切割片转动的过程中同时控制液泵和制冷器工作，在制冷器工作的过程中可以将冷却液进行降温，液泵工作的过程中可以将冷却油通过第四导管通入第一液槽相邻隔板相背一侧的空腔内，由于隔板内壁中安装有第三导管，从而可以将冷却液均匀的填充在除相互对应隔板形成的空腔的第一液槽内，在此过程中第一液槽内的冷却油可以对切割板进行降温，同时切割板可以吸收钢带在切割时产生的热量，从而进一步对钢带进行降温，同时隔板两侧的冷却液可以通过第一导管流入弧形层的空腔内，流入弧形层内的冷却油可以吸收弧形层自身的热量，从而可以使弧形层更好的对钢带上的热量进行吸收，当弧形层内的冷却油流至弧形层末端时，可以通过第二导管流入隔板之间的空腔内，然后在通过第五导管流入第二液槽内进行降温，通过实现冷却油的循环可以使弧形层时刻处于吸收热量的状态，从而可以保证弧形层的吸收钢带产生的热量，从而进一步防止钢带出现灼烧的现象。
优选的，每个所述弧形层内壁中均固连有导热杆，且导热杆均为铜金属材料制成；每个所述导热杆均为伸缩形设计；每个所述导热杆内壁中开设有空腔，且空腔均与弧形层内空腔连通；
通过采用上述技术方案，由于弧形层内壁中固连有伸缩的导热杆，当冷却液在弧形层空腔内流动的过程中可以流入导热杆的空腔内，从而推动导热杆伸张，在导热杆伸张的过程中可以对钢带进行挤压，在此过程中可以对钢带进行固定，从而防止钢带在切割的过程中发生移动，从而影响钢带的切割程度，同时还可以将钢带上产生的热量传导到冷却液内，从而进一步提高对钢带的降温效果。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过电机转动带动皮带传动，第一电动推杆伸长，使得第一连杆进行转动，使得第一连杆的底端移动，使得第二连杆移动，从而使得第三支撑板进行转动，从而带动连接板移动，使得切割片向下移动，当皮带与转轴绷直后，转轴进行转动，从而带动切割片转动，通过两个切割片同时转动，对目标钢带进行切割，提高了切割片的工作效率，当第一电动推杆收缩，使得切割片向上移动，皮带与转轴之间出现松动，从而切割片失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全；
2、通过第二电动推杆收缩后再伸长，使得限位板与限位槽分离，使得插销再滑动槽的内部滑动，使得第三连杆向下移动，使得压板向下移动，再通过限位孔和压板对钢带进行限位处理，防止在切割片转动切割时，钢带出现偏移，使得切割失误的情况发生。
3、由于弧形层内壁中固连有伸缩的导热杆，当冷却液在弧形层空腔内流动的过程中可以流入导热杆的空腔内，从而推动导热杆伸张，在导热杆伸张的过程中可以对钢带进行挤压，在此过程中可以对钢带进行固定，从而防止钢带在切割的过程中发生移动，从而影响钢带的切割程度，同时还可以将钢带上产生的热量传导到冷却液内，从而进一步提高对钢带的降温效果。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的第一外壳内部结构视图；
图3为本发明的第二外壳内部结构视图；
图4为本发明的切割片立面视图；
图5为本发明图1中底板与切割板的剖视图；
图6为本发明图5中A处局部放大图；
图中：1、底板；2、第一支撑板；3、第一外壳；4、切割片；5、连接板；6、限位孔；7、切割板；8、第二支撑板；9、电机；10、皮带；11、第一电动推杆；12、第一连杆；13、第二连杆；14、第三支撑板；15、转轴；16、第二电动推杆；17、滑动槽；18、压板；19、第三连杆；20、限位板；21、第一弧形槽；22、第二弧形槽；23、弧形层；24、收集箱；25、第一气道；26、气泵；31、第一液槽；32、第一导管；33、隔板；34、第二导管；35、第三导管；36、第二液槽；37、制冷器；38、液泵；39、第四导管；391、第五导管；392、导热杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1至图6，本发明提供一种镀镍钢带的切割设备技术方案：如图1至图2所示，包括底板1，所述底板1的底面四个拐角处均焊接有底角，所述底板1的顶面中部焊接有切割板7，所述切割板7的前端面焊接有第二支撑板8，所述第二支撑板8的后端面焊接有第二外壳，所述第二外壳的内部设有第二空腔，所述第二空腔的顶端焊接有第二安装座，所述第二安装座的底端转动连接有第二电动推杆16，所述第二外壳的底面开设有通孔，所述底板1的顶面两端部均焊接有第一支撑板2，每个所述第一支撑板2的侧面均开设有限位孔6，每个所述第一支撑板2的顶端均焊接有第一外壳3，所述第一外壳3的内部设有第一空腔，所述第一空腔的顶端焊接有两个第一安装座，每个所述第一安装座的底端均转动连接有第一电动推杆11，所述第一空腔的左端焊接有两个电机9，所述第一空腔的底端焊接有两个第四安装座，所述第一外壳3的底面开设有开口，所述电机9、第一电动推杆11和第二电动推杆16均与外部电源电性连接，第一电动推杆11和第二电动推杆16的型号均为YLK-TG。
通过采用上述技术方案，通过电机9转动带动皮带10传动，第一电动推杆11伸长，使得第一连杆12进行转动，使得第一连杆12的底端移动，使得第二连杆13移动，从而使得第三支撑板14进行转动，从而带动连接板5移动，使得切割片4向下移动，当皮带10与转轴15绷直后，转轴15进行转动，从而带动切割片4转动，通过两个切割片4同时转动，对目标钢带进行切割，提高了切割片4的工作效率，当第一电动推杆11收缩，使得切割片4向上移动，皮带10与转轴15之间出现松动，从而切割片4失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片4时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全；通过第二电动推杆16收缩后再伸长，使得限位板20与限位槽分离，使得插销再滑动槽17的内部滑动，使得第三连杆19向下移动，使得压板18向下移动，再通过限位孔6和压板18对钢带进行限位处理，防止在切割片4转动切割时，钢带出现偏移，使得切割失误的情况发生。
具体的，如图2所示，每个所述第一安装座的左侧均焊接有第三安装座，所述第三安装座的底端转动连接有第一连杆12，所述第一电动推杆11的底端转动连接第一连杆12的中部，所述第一连杆12的底端固定连接有第二连杆13，所述第二连杆13的左端固定连接第三支撑板14，所述第四安装座的顶端转动连接第三支撑板14的底端，所述第三支撑板14的左侧面焊接有两个连接板5。
通过采用上述技术方案，电机9转动带动皮带10传动，第一电动推杆11伸长，使得第一连杆12进行转动，使得第一连杆12的底端移动，使得第二连杆13移动，从而使得第三支撑板14进行转动，从而带动连接板5移动，提高了切割效率。
具体的，如图1所示，每个所述连接板5的侧面均开设有转动槽，两个所述转动槽之间通过转轴15转动连接，所述转轴15贯穿过切割片4，所述转轴15与切割片4活动连接。
通过采用上述技术方案，切割片4向下移动，当皮带10与转轴15绷直后，转轴15进行转动，从而带动切割片4转动，通过两个切割片4同时转动，对目标钢带进行切割。
具体的，如图3所示，所述第二空腔的底端焊接有两个限位板20，两个所述限位板20均位于通孔的两侧，所述通孔的内部滑动连接有第三连杆19，所述第三连杆19的底端焊接有横向设置的压板18，所述第三连杆19的顶端转动连接第二电动推杆16的底端，所述第二空腔的中部卡开设有滑动槽17，所述第三连杆19的顶端通过插销与滑动槽17活动连接。
通过采用上述技术方案，第二电动推杆16收缩后再伸长，使得限位板20与限位槽分离，使得插销再滑动槽17的内部滑动，使得第三连杆19向下移动，使得压板18向下移动，方便对钢带进行限位处理。
具体的，如图3所示，所述第三连杆19的左侧面开设有限位槽，所述限位槽与限位板20的尺寸相同。
通过采用上述技术方案，方便对压板18进行复位后，将限位槽与限位板20进行卡合稳定，方便下一次使用，同时保证钢带运输时，压板18不会发生阻碍。
具体的，如图2所示，所述电机9的输出端活动连接有皮带轮，所述皮带轮通过皮带10与转轴15传动连接。
通过采用上述技术方案，电机9带动转轴15进行转动，使得切割片4能够进行高效的切割操作。
具体的，如图2所示，所述皮带10的长度为七十公分，所述皮带轮与转轴15的距离为五十公分。
通过采用上述技术方案，皮带10与转轴15之间出现松动，从而切割片4失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片4时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全。
具体的，如图5-图6所示，所述第二支撑板8左右两侧于切割板7内壁中均开设有第一弧形槽21；每个所述切割片4下方于第一弧形槽21空腔内均开设有第二弧形槽22，且第二弧形槽22略深于均第一弧形槽21；每个所述第一弧形槽21内壁中均安装有均匀布置的弧形层23，且弧形层23均为铜金属材料制成；每个所述弧形层23均部分覆盖在第二弧形槽22中心两侧位置；每个所述第二弧形槽22下方于底板1内壁中均安装有收集箱24，且收集箱24均通过第一气道25与第二弧形槽22连通；每个所述收集箱24内均安装有气泵26，且气泵26均通过过滤网包裹；
通过采用上述技术方案，现有技术中在对钢带切割的过程中会产生较大的热量，若不及时散热容易将钢带和切割片4灼伤，然而目前最常规的散热方法就是喷射冷却液，然而在冷却液喷射后容易与切割产生的铁屑灰尘混合，冷却液长时间使用后铁屑灰尘会逐量增加，当再次使用时会影响切割片的切割效果，当废弃冷却液流放后还会污染环境，同时在喷射冷却液的过程中冷却液会溅到工作人员的皮肤上，长时间与冷却液接触皮肤会受到腐蚀；在对钢带切割时，首先将钢带放置在第一弧形槽21内的弧形层23上，然后将钢带压入第二弧形槽22内，此时启动气泵26和切割片4，在切割片7向下移动的过程中会将钢带压入第二弧形槽22内，在通过切割片4对钢带进行切割，在气泵26工作的过程中可以通过第一气道25将第一弧形槽21与第二弧形槽22内的切割产生的铁屑灰尘抽入收集箱24内，在此过程中不仅对切割时产生的灰尘进行收集，从而防止过多的灰尘飘入空气中，对工作人员造成影响，同时通过气体的流动可以对钢带进行降温，从而防止钢带上的温度过高造成灼伤现象，由于弧形层23为铜金属材料制成，从而可以进一步吸收钢带自身的热量，从而可以进一步降低钢带自身的温度，防止钢带发生灼伤。
具体的，如图5-图6所示，每个所述第一弧形槽21下方于切割板7内壁中均开设有第一液槽31；每个所述弧形层23内壁中均开设有空腔，且空腔均通过第一导管32与第一液槽31连通；每个所述第二弧形槽22左右两侧位置于第一液槽31内壁中均固连有隔板33，且隔板33形成的空腔通过第二导管34与弧形层23内空腔连通；两个所述隔板33内壁中固连有第三导管35，且第三导管35用于连通两隔板33两侧的空腔；每个所述第一液槽31下方于底板内壁中开设有第二液槽36，且第二液槽36内安装盛装有冷却液；每个所述第二液槽36内均安装有制冷器37和液泵38；每个所述第二液槽36均通过第四导管39与相邻隔板33相背两侧的空腔连通；每个所述第二液槽36均通过第五导管391与隔板33之间的空腔连通；
通过采用上述技术方案，在控制切割片4转动的过程中同时控制液泵38和制冷器37工作，在制冷器37工作的过程中可以将冷却液进行降温，液泵38工作的过程中可以将冷却油通过第四导管39通入第一液槽31相邻隔板33相背一侧的空腔内，由于隔板33内壁中安装有第三导管35，从而可以将冷却液均匀的填充在除相互对应隔板33形成的空腔的第一液槽31内，在此过程中第一液槽31内的冷却油可以对切割板7进行降温，同时切割板7可以吸收钢带在切割时产生的热量，从而进一步对钢带进行降温，同时隔板33两侧的冷却液可以通过第一导管32流入弧形层23的空腔内，流入弧形层23内的冷却油可以吸收弧形层23自身的热量，从而可以使弧形层23更好的对钢带上的热量进行吸收，当弧形层23内的冷却油流至弧形层23末端时，可以通过第二导管34流入隔板33之间的空腔内，然后在通过第五导管391流入第二液槽36内进行降温，通过实现冷却油的循环可以使弧形层23时刻处于吸收热量的状态，从而可以保证弧形层23的吸收钢带产生的热量，从而进一步防止钢带出现灼烧的现象。
具体的，如图5-图6所示，每个所述弧形层23内壁中均固连有导热杆392，且导热杆392均为铜金属材料制成；每个所述导热杆392均为伸缩形设计；每个所述导热杆392内壁中开设有空腔，且空腔均与弧形层23内空腔连通；
通过采用上述技术方案，由于弧形层23内壁中固连有伸缩的导热杆392，当冷却液在弧形层23空腔内流动的过程中可以流入导热杆392的空腔内，从而推动导热杆392伸张，在导热杆392伸张的过程中可以对钢带进行挤压，在此过程中可以对钢带进行固定，从而防止钢带在切割的过程中发生移动，从而影响钢带的切割程度，同时还可以将钢带上产生的热量传导到冷却液内，从而进一步提高对钢带的降温效果。
工作原理：通过电机9转动带动皮带10传动，第一电动推杆11伸长，使得第一连杆12进行转动，使得第一连杆12的底端移动，使得第二连杆13移动，从而使得第三支撑板14进行转动，从而带动连接板5移动，使得切割片4向下移动，当皮带10与转轴15绷直后，转轴15进行转动，从而带动切割片4转动，通过两个切割片4同时转动，对目标钢带进行切割，提高了切割片4的工作效率，当第一电动推杆11收缩，使得切割片4向上移动，皮带10与转轴15之间出现松动，从而切割片4失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片4时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全；通过第二电动推杆16收缩后再伸长，使得限位板20与限位槽分离，使得插销再滑动槽17的内部滑动，使得第三连杆19向下移动，使得压板18向下移动，再通过限位孔6和压板18对钢带进行限位处理，防止在切割片4转动切割时，钢带出现偏移，使得切割失误的情况发生，在对钢带切割时，首先将钢带放置在第一弧形槽21内的弧形层23上，然后将钢带压入第二弧形槽22内，此时启动气泵26和切割片4，在切割片7向下移动的过程中会将钢带压入第二弧形槽22内，在通过切割片4对钢带进行切割，在气泵26工作的过程中可以通过第一气道25将第一弧形槽21与第二弧形槽22内的切割产生的铁屑灰尘抽入收集箱24内，在此过程中不仅对切割时产生的灰尘进行收集，从而防止过多的灰尘飘入空气中，对工作人员造成影响，同时通过气体的流动可以对钢带进行降温，从而防止钢带上的温度过高造成灼伤现象，由于弧形层23为铜金属材料制成，从而可以进一步吸收钢带自身的热量，从而可以进一步降低钢带自身的温度，防止钢带发生灼伤，在控制切割片4转动的过程中同时控制液泵38和制冷器37工作，在制冷器37工作的过程中可以将冷却液进行降温，液泵38工作的过程中可以将冷却油通过第四导管39通入第一液槽31相邻隔板33相背一侧的空腔内，由于隔板33内壁中安装有第三导管35，从而可以将冷却液均匀的填充在除相互对应隔板33形成的空腔的第一液槽31内，在此过程中第一液槽31内的冷却油可以对切割板7进行降温，同时切割板7可以吸收钢带在切割时产生的热量，从而进一步对钢带进行降温，同时隔板33两侧的冷却液可以通过第一导管32流入弧形层23的空腔内，流入弧形层23内的冷却油可以吸收弧形层23自身的热量，从而可以使弧形层23更好的对钢带上的热量进行吸收，当弧形层23内的冷却油流至弧形层23末端时，可以通过第二导管34流入隔板33之间的空腔内，然后在通过第五导管391流入第二液槽36内进行降温，通过实现冷却油的循环可以使弧形层23时刻处于吸收热量的状态，从而可以保证弧形层23的吸收钢带产生的热量，从而进一步防止钢带出现灼烧的现象。
使用方法：接上外部电源，打开电源开关，使得电机9转动带动皮带10传动，第一电动推杆11伸长，使得第一连杆12进行转动，使得第一连杆12的底端移动，使得第二连杆13移动，从而使得第三支撑板14进行转动，从而带动连接板5移动，使得切割片4向下移动，当皮带10与转轴15绷直后，转轴15进行转动，从而带动切割片4转动，通过两个切割片4同时转动，对目标钢带进行切割，当第一电动推杆11收缩，使得切割片4向上移动，皮带10与转轴15之间出现松动，从而切割片4失去动力，速度降低至停止；通过第二电动推杆16收缩后再伸长，使得限位板20与限位槽分离，使得插销再滑动槽17的内部滑动，使得第三连杆19向下移动，使得压板18向下移动，再通过限位孔6和压板18对钢带进行限位处理。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种镀镍钢带的切割设备，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的底面四个拐角处均焊接有底角，所述底板(1)的顶面中部焊接有切割板(7)，所述切割板(7)的前端面焊接有第二支撑板(8)，所述第二支撑板(8)的后端面焊接有第二外壳，所述第二外壳的内部设有第二空腔，所述第二空腔的顶端焊接有第二安装座，所述第二安装座的底端转动连接有第二电动推杆(16)，所述第二外壳的底面开设有通孔，所述底板(1)的顶面两端部均焊接有第一支撑板(2)，每个所述第一支撑板(2)的侧面均开设有限位孔(6)，每个所述第一支撑板(2)的顶端均焊接有第一外壳(3)，所述第一外壳(3)的内部设有第一空腔，所述第一空腔的顶端焊接有两个第一安装座，每个所述第一安装座的底端均转动连接有第一电动推杆(11)，所述第一空腔的左端焊接有两个电机(9)，所述第一空腔的底端焊接有两个第四安装座，所述第一外壳(3)的底面开设有开口，所述电机(9)、第一电动推杆(11)和第二电动推杆(16)均与外部电源电性连接；
每个所述第一安装座的左侧均焊接有第三安装座，所述第三安装座的底端转动连接有第一连杆(12)，所述第一电动推杆(11)的底端转动连接第一连杆(12)的中部，所述第一连杆(12)的底端固定连接有第二连杆(13)，所述第二连杆(13)的左端固定连接第三支撑板(14)，所述第四安装座的顶端转动连接第三支撑板(14)的底端，所述第三支撑板(14)的左侧面焊接有两个连接板(5)；
每个所述连接板(5)的侧面均开设有转动槽，两个所述转动槽之间通过转轴(15)转动连接，所述转轴(15)贯穿过切割片(4)，所述转轴(15)与切割片(4)活动连接；
所述电机(9)的输出端活动连接有皮带轮，所述皮带轮通过皮带(10)与转轴(15)传动连接；
所述第二支撑板(8)左右两侧于切割板(7)内壁中均开设有第一弧形槽(21)；每个所述切割片(4)下方于第一弧形槽(21)空腔内均开设有第二弧形槽(22)，且第二弧形槽(22)略深于均第一弧形槽(21)；每个所述第一弧形槽(21)内壁中均安装有均匀布置的弧形层(23)，且弧形层(23)均为铜金属材料制成；每个所述弧形层(23)均部分覆盖在第二弧形槽(22)中心两侧位置；每个所述第二弧形槽(22)下方于底板(1)内壁中均安装有收集箱(24)，且收集箱(24)均通过第一气道(25)与第二弧形槽(22)连通；每个所述收集箱(24)内均安装有气泵(26)，且气泵(26)均通过过滤网包裹；
每个所述第一弧形槽(21)下方于切割板(7)内壁中均开设有第一液槽(31)；每个所述弧形层(23)内壁中均开设有空腔，且空腔均通过第一导管(32)与第一液槽(31)连通；每个所述第二弧形槽(22)左右两侧位置于第一液槽(31)内壁中均固连有隔板(33)，且隔板(33)形成的空腔通过第二导管(34)与弧形层(23)内空腔连通；两个所述隔板(33)内壁中固连有第三导管(35)，且第三导管(35)用于连通两隔板(33)两侧的空腔；每个所述第一液槽(31)下方于底板内壁中开设有第二液槽(36)，且第二液槽(36)内安装盛装有冷却液；每个所述第二液槽(36)内均安装有制冷器(37)和液泵(38)；每个所述第二液槽(36)均通过第四导管(39)与相邻隔板(33)相背两侧的空腔连通；每个所述第二液槽(36)均通过第五导管(391)与隔板(33)之间的空腔连通。
2.根据权利要求1所述的一种镀镍钢带的切割设备，其特征在于：所述第二空腔的底端焊接有两个限位板(20)，两个所述限位板(20)均位于通孔的两侧，所述通孔的内部滑动连接有第三连杆(19)，所述第三连杆(19)的底端焊接有横向设置的压板(18)，所述第三连杆(19)的顶端转动连接第二电动推杆(16)的底端，所述第二空腔的中部卡开设有滑动槽(17)，所述第三连杆(19)的顶端通过插销与滑动槽(17)活动连接。
3.根据权利要求2所述的一种镀镍钢带的切割设备，其特征在于：所述第三连杆(19)的左侧面开设有限位槽，所述限位槽与限位板(20)的尺寸相同。
4.根据权利要求1所述的一种镀镍钢带的切割设备，其特征在于：所述皮带(10)的长度为七十公分，所述皮带轮与转轴(15)的距离为五十公分。
5.根据权利要求1所述的一种镀镍钢带的切割设备，其特征在于：每个所述弧形层(23)内壁中均固连有导热杆(392)，且导热杆(392)均为铜金属材料制成；每个所述导热杆(392)均为伸缩形设计；每个所述导热杆(392)内壁中开设有空腔，且空腔均与弧形层(23)内空腔连通。
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