CN112411862B - 一种复合自保温砌块及该复合自保温砌块的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种复合自保温砌块及该复合自保温砌块的制备方法，复合自保温砌块，包括砌块主体、泡沫层和拼接层，上述复合自保温砌块在成型时用到专用的砌块成型模具，所述砌块成型模具包括成型框，成型框内沿其长度方形均匀分布有分隔板，分隔板将成型框分隔成多个成型腔，每个成型腔内均设置有一个隔离柱，隔离柱锁定在成型框的下侧面上。本发明可以解决现有针对自保温砌块生产加工时存在的：砌块的保温层放置在模具内时无法得到有效限位，使得泡沫层在成型过程中会发生移动，造成砌块的成型效果差，混凝土浇筑时混凝土会飞溅到泡沫层的上侧面上，造成后期泡沫上的杂物清理困难，影响砌块整体的外观度等问题。

Description

一种复合自保温砌块及该复合自保温砌块的制备方法
技术领域
本发明涉及建筑材料加工领域，特别涉及一种复合自保温砌块及该复合自保温砌块的制备方法。
背景技术
复合自保温砌块是混凝土砌块当中的一种，如图7所示：复合自保温砌块为两层混凝土材料，中间一层为泡沫聚苯板，复合自保温砌块在其孔腔内填充泡沫，通过生产工艺使砌块壳体与保温材料形成建筑围护与保温功能一体的混凝土砌块，具有轻质高强、保温隔热、吸音隔声、施工简单、造价低等综合性能优点。
复合自保温砌块中的泡沫层一般通过单独成型加工，之后将成型后的泡沫层放置到成型模具内，并将其与浇筑的混凝土进行整体成型处理，现有针对自保温砌块生产加工时存在的问题如下：
砌块的保温层放置在模具内时无法得到有效限位，使得泡沫层在成型过程中会发生移动，造成砌块的成型效果差，混凝土浇筑时混凝土会飞溅到泡沫层的上侧面上，造成后期泡沫上的杂物清理困难，影响砌块整体的外观度。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种复合自保温砌块，包括砌块主体、泡沫层和拼接层，所述的砌块主体的中部设置有竖直布置的通槽，砌块主体与拼接层均为混凝土材质，砌块主体的宽度大于拼接层的宽度，砌块主体与拼接层之间设置有泡沫层，泡沫层对应砌块主体与拼接层的侧面均设置有燕尾型凸起，砌块主体与拼接层的侧面上均设置有与燕尾凸起相配合的燕尾槽，泡沫层两个端面上分别设置有弧形凸起与弧形凹槽，本发明提供的保温砌块通过将其一端内设置泡沫来增加砌块的保温效果，这种设置还能够减小砌块的自重，泡沫层与砌块主体、拼接层之间通过燕尾槽与燕尾型凸起相配合能够增加泡沫层的稳定性，防止泡沫层发生位移。
上述复合自保温砌块在成型时用到专用的砌块成型模具，所述砌块成型模具包括成型框，成型框内沿其长度方形均匀分布有分隔板，分隔板将成型框分隔成多个成型腔，每个成型腔内均设置有一个隔离柱，隔离柱锁定在成型框的下侧面上，分隔板的对应两个成型腔的侧面上分别设置有位置相对应的正位凸起和正位凹槽，分隔板上端对应正位凸起与正位凹槽的位置设置有缺口；
成型框上宽度方向的侧面上分别设置有正位凸起和正位凹槽，使得每个成型腔内相对位置分别设置有用于对泡沫层限位的正位凸起和正位凹槽，从而泡沫层能够稳定的放置在成型腔内，且泡沫层的侧壁与成型腔的侧壁相贴合，具体工作时，砌块成型模具能够对砌块进行成型，分隔板能够对相邻的两个砌块进行阻挡，通过隔离柱能够对砌块主体上的通槽进行成型，每个成型腔内均分布有用于对泡沫层进行定位的正位凸起与正位凹槽，使得泡沫层的位置得到限定。
每个所述的分隔板顶部上均设置有一个导向板，成型框的顶部沿其长度方向的两端均设置有一个对位板，相邻的两个导向板之间与导向板、对位板之间均设置有防护板，每个分隔板的顶部上均安装有一个卡紧机构。
所述的对位板的宽度、导向板的宽度、防护板的宽度均与分隔板上缺口的长度相对应，具体工作时，泡沫层放置在成型腔内后，将防护板盖设在泡沫层的上方，使得防护板将泡沫层的上侧面遮住，从而防止泡沫层发生向下位移，且浇筑的混凝土不会弹射在泡沫层上，造成砌块的外观差等问题，防护板能够通过导向板之间或者导向板、对位板之间进行限位，卡紧机构能够对防护板进行限位，从而防护板不会发生上下位移。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的卡紧机构包括通过转动配合连接在分隔板顶部上的转动杆，转动杆的上端为伸缩结构，转动杆的顶部上安装有卡紧架，卡紧架为U型结构，防护板的顶部靠近分隔板的位置均设置有插槽，卡紧架的下端穿插在插槽内，当防护板放置在泡沫层的上侧面后，通过将转动杆向上拉动并旋转九十度，使得卡紧架在转动杆的回复力作用下卡在防护板的插槽内，防止成型框内进行混凝土浇筑时造成泡沫层发生位置的变化，增加砌块的成型效果。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的导向板的顶部上沿其长度方向设置有两个放置槽，放置槽对称分布在转动杆的两侧，放置槽能够对卡紧架的初始位置进行限位。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的分隔板与成型框之间为可拆卸配合，分隔板的中部卡设在成型框内，分隔板的两端分别设置有L型结构的锁定架，锁定架的下端通过螺纹配合的方式与锁定螺栓的中部相连接，锁定螺栓靠近成型框的一端通过转动配合的方式连接有锁定插块，锁定插块与锁定螺栓的侧面上对称设置有限位柱，限位柱穿过锁定架，分隔板能够在成型框上进行固定位置的调节，以便本发明能够针对不同宽度的砌块进行成型。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的成型框沿其长度方向的侧壁上均匀设置有正位插槽, 锁定插块的内端穿插在正位插槽内，分隔板的位置调节完成后，通过拧动锁定螺栓能够带动锁定插块向内移动，以便锁定插块插入到正位插槽内，这种锁定方式能够防止分隔板在位置移动后发生偏斜。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的隔离柱的下侧面沿其外端均匀设置有密封垫，隔离柱的下侧面中部设置有螺柱, 螺柱穿过成型框的下侧壁，螺柱的下端通过螺母连接在成型框的下侧面上，成型框的底部上对称设置有搭放块，搭放块能够使成型框稳定放置，隔离柱能够通过可拆卸的方式锁定在成型框上，从而本发明能够针对砌块的通槽形状进行配合型号的隔离柱进行放置锁定，隔离柱上的密封垫能够增加隔离柱的底部与成型框的下侧壁上端之间的密封效果。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的导向板对应防护板的两个侧面与对位板对应防护板的侧面上均设置有定位齿，防护板上对应定位齿的位置设置有定位槽，通过定位齿与定位槽相配合能够增加防护板的放置精度。
作为本发明的一种优选技术方案，采用上述砌块成型模具对自保温砌块的制备方法，包括以下步骤：
S1、原料制备：首先将砌块成型用的混凝土进行均匀搅拌，并将自保温砌块的泡沫层进行成型加工；
S2、泡沫层放置：泡沫层加工完成后，将泡沫层放置在成型框上的成型腔内，成型腔内的正位凸起和正位凹槽能够对泡沫层进行限位；
S3、泡沫层限位：泡沫层定位完成后，将防护板盖放在泡沫层的上侧面上，防护板的两端能够分别卡在导向板与对位板之间，从而泡沫层的高度位置得到限位，然后向上拉动转动杆，并使卡紧架的下端穿插在防护板上的插槽内，使得，防护板的位置得到锁定，这种方式能够对泡沫层的位置进行锁定，防止泡沫层在混凝土浇筑时发生位移，还能够防止混凝土粘连在泡沫层的上侧面；
S4、浆体浇筑：然后将搅拌后的混凝土浇筑在成型腔内，使得混凝土能够在成型腔内与泡沫层进行粘合，之后成型框进行振实处理，并将成型框内的混凝土进行补浆，使得混凝土层与泡沫层的高度相对应，再将成型框内的混凝土进行养护。
本发明的有益效果在于：
一、本发明能够针对自保温砌块进行成型加工，本发明能够将砌块中的泡沫层进行定位放置，通过浇筑的混凝土与泡沫层的粘合能够增加砌块的成型效果，本发明还能够将泡沫层的位置进行锁定，防止泡沫层在混凝土浇筑时产生位移，造成砌块的成型效果差；
二、本发明每个成型腔内均分布有用于对泡沫层进行定位的正位凸起与正位凹槽，使得泡沫层的位置得到限定；
三、本发明通过将转动杆向上拉动并旋转九十度，使得卡紧架在转动杆的回复力作用下卡在防护板的插槽内，防止成型框内进行混凝土浇筑时造成泡沫层发生位置的变化，增加砌块的成型效果；
四、本发明隔离柱能够通过可拆卸的方式锁定在成型框上，从而本发明能够针对砌块的通槽形状进行配合型号的隔离柱进行放置锁定，隔离柱上的密封垫能够增加隔离柱的底部与成型框的下侧壁上端之间的密封效果。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明砌块成型模具的第一结构示意图；
图2是本发明砌块成型模具的第二结构示意图（从上往下看）；
图3是图2中X向局部放大图；
图4是本发明成型框、分隔板、导向板、对位板、防护板与卡紧机构之间的断面图；
图5是图4中Y向局部放大图；
图6是本发明成型框与防护板之间的断面图；
图7是本发明复合自保温砌块的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1至图6所示，一种复合自保温砌块，包括砌块主体1、泡沫层2和拼接层3，所述的砌块主体1的中部设置有竖直布置的通槽，砌块主体1与拼接层3均为混凝土材质，砌块主体1的宽度大于拼接层3的宽度，砌块主体1与拼接层3之间设置有泡沫层2，泡沫层2对应砌块主体1与拼接层3的侧面均设置有燕尾型凸起，砌块主体1与拼接层3的侧面上均设置有与燕尾凸起相配合的燕尾槽，泡沫层2两个端面上分别设置有弧形凸起与弧形凹槽，本发明提供的保温砌块通过将其一端内设置泡沫来增加砌块的保温效果，这种设置还能够减小砌块的自重，泡沫层2与砌块主体1、拼接层3之间通过燕尾槽与燕尾型凸起相配合能够增加泡沫层2的稳定性，防止泡沫层2发生位移。
上述复合自保温砌块在成型时用到专用的砌块成型模具，所述砌块成型模具包括成型框4，成型框4内沿其长度方形均匀分布有分隔板5，分隔板5将成型框4分隔成多个成型腔41，每个成型腔41内均设置有一个隔离柱42，隔离柱42锁定在成型框4的下侧面上，分隔板5的对应两个成型腔41的侧面上分别设置有位置相对应的正位凸起51和正位凹槽52，分隔板5上端对应正位凸起51与正位凹槽52的位置设置有缺口；
成型框4上宽度方向的侧面上分别设置有正位凸起51和正位凹槽52，使得每个成型腔41内相对位置分别设置有用于对泡沫层2限位的正位凸起51和正位凹槽52，从而泡沫层2能够稳定的放置在成型腔41内，且泡沫层2的侧壁与成型腔41的侧壁相贴合，具体工作时，砌块成型模具能够对砌块进行成型，分隔板5能够对相邻的两个砌块进行阻挡，通过隔离柱42能够对砌块主体1上的通槽进行成型，每个成型腔41内均分布有用于对泡沫层2进行定位的正位凸起51与正位凹槽52，使得泡沫层2的位置得到限定。
所述的分隔板5与成型框4之间为可拆卸配合，分隔板5的中部卡设在成型框4内，分隔板5的两端分别设置有L型结构的锁定架54，锁定架54的下端通过螺纹配合的方式与锁定螺栓55的中部相连接，锁定螺栓55靠近成型框4的一端通过转动配合的方式连接有锁定插块56，锁定插块56与锁定螺栓55的侧面上对称设置有限位柱57，限位柱57穿过锁定架54，分隔板5能够在成型框4上进行固定位置的调节，以便本发明能够针对不同宽度的砌块进行成型。
所述的成型框4沿其长度方向的侧壁上均匀设置有正位插槽43, 锁定插块56的内端穿插在正位插槽43内，分隔板5的位置调节完成后，通过拧动锁定螺栓55能够带动锁定插块56向内移动，以便锁定插块56插入到正位插槽43内，这种锁定方式能够防止分隔板5在位置移动后发生偏斜。
所述的隔离柱42的下侧面沿其外端均匀设置有密封垫，隔离柱42的下侧面中部设置有螺柱44, 螺柱44穿过成型框4的下侧壁，螺柱44的下端通过螺母连接在成型框4的下侧面上，成型框4的底部上对称设置有搭放块，搭放块能够使成型框4稳定放置，隔离柱42能够通过可拆卸的方式锁定在成型框4上，从而本发明能够针对砌块的通槽形状进行配合型号的隔离柱42进行放置锁定，隔离柱42上的密封垫能够增加隔离柱42的底部与成型框4的下侧壁上端之间的密封效果。
每个所述的分隔板5顶部上均设置有一个导向板6，成型框4的顶部沿其长度方向的两端均设置有一个对位板7，相邻的两个导向板6之间与导向板6、对位板7之间均设置有防护板8，每个分隔板5的顶部上均安装有一个卡紧机构9。
所述的对位板7的宽度、导向板6的宽度、防护板8的宽度均与分隔板5上缺口的长度相对应，具体工作时，泡沫层2放置在成型腔41内后，将防护板8盖设在泡沫层2的上方，使得防护板8将泡沫层2的上侧面遮住，从而防止泡沫层2发生向下位移，且浇筑的混凝土不会弹射在泡沫层2上，造成砌块的外观差等问题，防护板8能够通过导向板6之间或者导向板6、对位板7之间进行限位，卡紧机构9能够对防护板8进行限位，从而防护板8不会发生上下位移。
所述的导向板6对应防护板8的两个侧面与对位板7对应防护板8的侧面上均设置有定位齿71，防护板8上对应定位齿71的位置设置有定位槽72，通过定位齿71与定位槽72相配合能够增加防护板8的放置精度。
所述的卡紧机构9包括通过转动配合连接在分隔板5顶部上的转动杆91，转动杆91的上端为伸缩结构，转动杆91的顶部上安装有卡紧架92，卡紧架92为U型结构，防护板8的顶部靠近分隔板5的位置均设置有插槽81，卡紧架92的下端穿插在插槽81内，当防护板8放置在泡沫层2的上侧面后，通过将转动杆91向上拉动并旋转九十度，使得卡紧架92在转动杆91的回复力作用下卡在防护板8的插槽81内，防止成型框4内进行混凝土浇筑时造成泡沫层2发生位置的变化，增加砌块的成型效果。
所述的导向板6的顶部上沿其长度方向设置有两个放置槽53，放置槽53对称分布在转动杆91的两侧，放置槽53能够对卡紧架92的初始位置进行限位。
采用上述砌块成型模具对自保温砌块的制备方法，包括以下步骤：
S1、原料制备：首先将砌块成型用的混凝土进行均匀搅拌，并将自保温砌块的泡沫层2进行成型加工；
S2、泡沫层2放置：泡沫层2加工完成后，将泡沫层2放置在成型框4上的成型腔41内，成型腔41内的正位凸起51和正位凹槽52能够对泡沫层2进行限位；
S3、泡沫层2限位：泡沫层2定位完成后，将防护板8盖放在泡沫层2的上侧面上，防护板8的两端能够分别卡在导向板6与对位板7之间，从而泡沫层2的高度位置得到限位，然后向上拉动转动杆91，并使卡紧架92的下端穿插在防护板8上的插槽81内，使得，防护板8的位置得到锁定，这种方式能够对泡沫层2的位置进行锁定，防止泡沫层2在混凝土浇筑时发生位移，还能够防止混凝土粘连在泡沫层2的上侧面；
S4、浆体浇筑：然后将搅拌后的混凝土浇筑在成型腔41内，使得混凝土能够在成型腔41内与泡沫层2进行粘合，之后成型框4进行振实处理，并将成型框4内的混凝土进行补浆，使得混凝土层与泡沫层2的高度相对应，再将成型框4内的混凝土进行养护。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种复合自保温砌块，包括砌块主体(1)、泡沫层(2)和拼接层(3)，其特征在于：所述的砌块主体(1)的中部设置有竖直布置的通槽，砌块主体(1)与拼接层(3)均为混凝土材质，砌块主体(1)的宽度大于拼接层(3)的宽度，砌块主体(1)与拼接层(3)之间设置有泡沫层(2)，泡沫层(2)对应砌块主体(1)与拼接层(3)的侧面均设置有燕尾型凸起，砌块主体(1)与拼接层(3)的侧面上均设置有与燕尾凸起相配合的燕尾槽，泡沫层(2)两个端面上分别设置有弧形凸起与弧形凹槽；
上述复合自保温砌块在成型时用到专用的砌块成型模具，所述砌块成型模具包括成型框(4)，成型框(4)内沿其长度方形均匀分布有分隔板(5)，分隔板(5)将成型框(4)分隔成多个成型腔(41)，每个成型腔(41)内均设置有一个隔离柱(42)，隔离柱(42)锁定在成型框(4)的下侧面上，分隔板(5)的对应两个成型腔(41)的侧面上分别设置有位置相对应的正位凸起(51)和正位凹槽(52)，分隔板(5)上端对应正位凸起(51)与正位凹槽(52)的位置设置有缺口；
成型框(4)上宽度方向的侧面上分别设置有正位凸起(51)和正位凹槽(52)，使得每个成型腔(41)内相对位置分别设置有用于对泡沫层(2)限位的正位凸起(51)和正位凹槽(52)，从而泡沫层(2)能够稳定的放置在成型腔(41)内，且泡沫层(2)的侧壁与成型腔(41)的侧壁相贴合；
每个所述的分隔板(5)顶部上均设置有一个导向板(6)，成型框(4)的顶部沿其长度方向的两端均设置有一个对位板(7)，相邻的两个导向板(6)之间与导向板(6)、对位板(7)之间均设置有防护板(8)，每个分隔板(5)的顶部上均安装有一个卡紧机构(9)；
所述的对位板(7)的宽度、导向板(6)的宽度、防护板(8)的宽度均与分隔板(5)上缺口的长度相对应；
所述的卡紧机构(9)包括通过转动配合连接在分隔板(5)顶部上的转动杆(91)，转动杆(91)的上端为伸缩结构，转动杆(91)的顶部上安装有卡紧架(92)，卡紧架(92)为U型结构，防护板(8)的顶部靠近分隔板(5)的位置均设置有插槽(81)，卡紧架(92)的下端穿插在插槽(81)内。
2.根据权利要求1所述的一种复合自保温砌块，其特征在于：所述的导向板(6)的顶部上沿其长度方向设置有两个放置槽(53)，放置槽(53)对称分布在转动杆(91)的两侧。
3.根据权利要求1所述的一种复合自保温砌块，其特征在于：所述的分隔板(5)与成型框(4)之间为可拆卸配合，分隔板(5)的中部卡设在成型框(4)内，分隔板(5)的两端分别设置有L型结构的锁定架(54)，锁定架(54)的下端通过螺纹配合的方式与锁定螺栓(55)的中部相连接，锁定螺栓(55)靠近成型框(4)的一端通过转动配合的方式连接有锁定插块(56)，锁定插块(56)与锁定螺栓(55)的侧面上对称设置有限位柱(57)，限位柱(57)穿过锁定架(54)。
4.根据权利要求3所述的一种复合自保温砌块，其特征在于：所述的成型框(4)沿其长度方向的侧壁上均匀设置有正位插槽(43), 锁定插块(56)的内端穿插在正位插槽(43)内。
5.根据权利要求1所述的一种复合自保温砌块，其特征在于：所述的隔离柱(42)的下侧面沿其外端均匀设置有密封垫，隔离柱(42)的下侧面中部设置有螺柱(44), 螺柱(44)穿过成型框(4)的下侧壁，螺柱(44)的下端通过螺母连接在成型框(4)的下侧面上，成型框(4)的底部上对称设置有搭放块。
6.根据权利要求1所述的一种复合自保温砌块，其特征在于：所述的导向板(6)对应防护板(8)的两个侧面与对位板(7)对应防护板(8)的侧面上均设置有定位齿(71)，防护板(8)上对应定位齿(71)的位置设置有定位槽(72)。
7.根据权利要求1所述的一种复合自保温砌块，其特征在于：采用上述砌块成型模具对自保温砌块的制备方法，包括以下步骤：
S1、原料制备：首先将砌块成型用的混凝土进行均匀搅拌，并将自保温砌块的泡沫层(2)进行成型加工；
S2、泡沫层(2)放置：泡沫层(2)加工完成后，将泡沫层(2)放置在成型框(4)上的成型腔(41)内，成型腔(41)内的正位凸起(51)和正位凹槽(52)能够对泡沫层(2)进行限位；
S3、泡沫层(2)限位：泡沫层(2)定位完成后，将防护板(8)盖放在泡沫层(2)的上侧面上，防护板(8)的两端能够分别卡在导向板(6)与对位板(7)之间，从而泡沫层(2)的高度位置得到限位，然后向上拉动转动杆(91)，并使卡紧架(92)的下端穿插在防护板(8)上的插槽(81)内，使得，防护板(8)的位置得到锁定，这种方式能够对泡沫层(2)的位置进行锁定，防止泡沫层(2)在混凝土浇筑时发生位移，还能够防止混凝土粘连在泡沫层(2)的上侧面；
S4、浆体浇筑：然后将搅拌后的混凝土浇筑在成型腔(41)内，使得混凝土能够在成型腔(41)内与泡沫层(2)进行粘合，之后成型框(4)进行振实处理，并将成型框(4)内的混凝土进行补浆，使得混凝土层与泡沫层(2)的高度相对应，再将成型框(4)内的混凝土进行养护。
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