CN112406439A - 一种带预埋中心孔套管的复合材料板簧及装配工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种带预埋中心孔套管的复合材料板簧及装配工艺，简化复合材料板簧的连接方式以及结构工艺，有效解决复合材料板簧失效的问题，本发明所述复合材料板簧的技术方案包括板簧本体、衬垫、保护件及螺栓和螺栓套，所述衬垫和保护件均有两件，保护件分设于板簧本体中央区段的上方和下方，两保护件与板簧本体之间各设有一块衬垫，衬垫与板簧本体贴合，保护件与衬垫贴合，所述衬垫、保护件及板簧本体中央均开设有一中心孔，所述中心孔同轴设置，板簧本体、衬垫及保护件通过设于中心孔内的螺栓紧固连接，所述螺栓外套设有螺栓套管，其装配工艺包括预埋套管、设置衬垫、设置保护件、螺栓锁紧。

Description

一种带预埋中心孔套管的复合材料板簧及装配工艺
技术领域
本发明涉及汽车板簧结构技术领域，具体为一种带预埋中心孔套管的复合材料板簧及装配工艺。
背景技术
随着我国工业化的发展及运输量的增加，用户对车辆的轻量化有了更高的要求。另外，为降低汽车的整备质量，提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。由此，复合材料板簧应运而生。
复合材料板簧的中间部位作为应力较大的区域，复合材料与连接件的连接方式直接决定复合材料板簧的疲劳寿命。目前，传统的办法均是采用结构胶粘接的方式将复合材料与连接件进行连接，例如CN 107553935 A公开的方案。然而，由于车辆在颠簸路况行驶中，板簧受到横向冲击力和扭转力等多方向的载荷，复合材料与金属连接件的连接处作为薄弱点，会发生早期失效。专利CN110529535A和CN107654550A公开了一种采用螺栓连接的方案，但是由于螺栓拧紧过程中，螺栓螺母旋转在复合材料表面产生的摩擦力和拧紧轴向力，对复合材料的表面造成了损伤。因此，复合材料板簧和金属件的连接方式以及结构工艺设计不合理、连接不可靠、疲劳寿命散差大。为了解决上述问题，提出了一种带预埋中心孔套管的复合材料板簧及其装配工艺。
发明内容
本发明提供了一种带预埋中心孔套管的复合材料板簧及装配工艺，简化复合材料板簧的连接方式以及结构工艺，有效解决复合材料板簧失效的问题。
本发明所述复合材料板簧的技术方案在于：包括板簧本体、衬垫、保护件及螺栓和螺栓套，所述衬垫和保护件均有两件，保护件分设于板簧本体中央区段的上方和下方，两保护件与板簧本体之间各设有一块衬垫，衬垫与板簧本体贴合，保护件与衬垫贴合，所述衬垫、保护件及板簧本体中央均开设有一中心孔，所述中心孔同轴设置，板簧本体、衬垫及保护件通过设于中心孔内的螺栓紧固连接，所述螺栓外套设有螺栓套管。
作为上述方案的优选，所述保护件分为上保护件和下保护件，上、下保护件均包括一块矩形基板，所述基板上与板簧本体宽边平行的侧边设有背向板簧本体的第一弯曲部，与板簧本体长边平行的侧边设有朝向板簧本体一侧的第二弯曲部。
作为上述方案的优选，所述上保护件的第二弯曲部上与下保护件相对的侧面设有突出部，下保护件的第二弯曲部上开设有能够与所述突出部相契合的凹陷部。
作为上述方案的优选，所述螺栓套管的长度小于上、下保护件的基板厚度、两块衬垫厚度及板簧本体厚度之和，螺栓套管下端与下保护件基板下表面平齐，螺栓套管上端低于上保护件基板上表面，其距离为d；所述上保护件的第二弯曲部上突出部所在侧面与下保护件的第二弯曲部上凹陷部所在侧面之间的间距为d。
本发明所述的复合材料板簧装配工艺的技术方案在于包括以下步骤：
(1)在板簧本体中心孔内预埋螺栓套管，套管两端伸出至板簧本体中心孔外；
(2)在板簧本体中央区段两侧各设置一块衬垫，衬垫与板簧本体两侧面贴合；
(3)在板簧本体上方衬垫上表面设置上保护件，下方衬垫下表面设置下保护件；
(4)采用螺栓从上保护件向下依次穿过螺栓套管，下端通过螺母对上保护件、下保护件、衬垫及板簧本体施加锁紧力，使螺栓头下端面与螺栓套管上端的间隙d、第二弯曲部的突出部和凹陷部之间的间隙d都逐渐减小，直至间隙d减小为0。
在步骤(2)中，上、下保护件与对应的衬垫通过硫化的方式固定连接。
本发明的有益效果在于：
1、本发明所述的复合材料板簧能够有效支撑保护复合材料板簧本体，减少板簧本体受到的加载力，提高其耐磨性，防止复合材料板簧本体失效。
2、简化板簧连接方式以及结构工艺设计，使连接可靠、结构合理，降低制造成本，增加经济效益。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的局部结构示意图。
图3为本发明中上保护件和下保护件的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图详细描述本发明的实施例。
如图所示，本实施例的结构包括板簧本体2-4、衬垫2-3、2-5、保护件及螺栓2-1 和螺栓套2-8，所述衬垫和保护件均有两件，保护件分设于板簧本体2-4中央区段的上方和下方，两保护件与板簧本体2-4之间各设有一块衬垫2-3、2-5，衬垫2-3、2-5与板簧本体2-4贴合，保护件与衬垫2-3、2-5贴合，所述衬垫2-3、2-5及保护件和板簧本体 2-4中央均开设有一中心孔，所述中心孔同轴设置，板簧本体2-4、衬垫2-3、2-5及保护件通过设于中心孔内的螺栓2-1紧固连接，所述螺栓2-1外套设有螺栓套管2-8。
在本实施例中，所述保护件分为上保护件2-2和下保护件2-6，上、下保护件均包括一块矩形基板A，所述基板A上与板簧本体2-4宽边平行的侧边设有背向板簧本体2-4 的第一弯曲部B，与板簧本体2-4长边平行的侧边设有朝向板簧本体2-4一侧的第二弯曲部C。
在本实施例中，所述上保护件2-2的第二弯曲部C上与下保护件2-6相对的侧面设有突出部3-1，下保护件2-6的第二弯曲部C上开设有能够与所述突出部3-1相契合的凹陷部3-2。
在本实施例中，所述螺栓套管2-8的长度小于上、下保护件2-6的基板A厚度、两块衬垫2-3、2-5厚度及板簧本体2-4厚度之和，螺栓套管2-8下端与下保护件2-6基板 A下表面平齐，螺栓套管2-8上端低于上保护件2-2基板上表面，其距离为d；所述上保护件2-2的第二弯曲部上突出部3-1所在侧面与下保护件2-6的第二弯曲部上凹陷部3-2 所在侧面之间的间距为d。
本实施例所述复合材料板簧本体由玻璃纤维和环氧树脂混合而成，采用预浸料制造法制造。
本实施例通过中心孔内的螺栓把复合材料板簧本体、衬垫、上保护件、下保护件固定连接起来，如图2所示，图中复合材料板簧本体2-4上下表面分别有上下衬垫2-3、2-5，衬垫由尼龙材料构成。上下衬垫2-3、2-5外表面有上保护件2-2和下保护件2-6，其由金属制成，上、下保护件通过硫化的连接方式固定在衬垫的外表面上。上保护件2-2和下保护件2-6分别保护复合材料板簧本体2-4的两侧面以及衬垫2-3、2-5的上下表面。如图3所示，上保护件2-2和下保护件2-6可以通过同侧的突出部3-1和凹陷部相互耦合连接。上保护件2-2和下保护件2-6的突出部3-1和凹陷部3-2之间有预定间隔距离d，如图2所示。螺栓2-1外表面有相匹配的螺栓套管2-8，套管2-8通过预埋在复合材料板簧本体2-4中，螺栓2-1的螺栓头下表面和螺栓套管2-8彼此有预定间隔距离d。当中心螺栓2-1的预紧力f太小，不足以使上保护件2-2和下保护件2-6突出部3-1和对应凹陷部3-2之间的间隔距离发生变化，此时间隙d最大，同时螺栓2-1的螺栓头下表面与套管2-8之间的间隔距离也为最大间隙d。当拧紧螺母使螺栓2-1的预紧力f越来越大，足以使间隙d发生变化，并使间隙d越来越小，最终减小至0，上保护件2-2和下保护件 2-6突出部3-1和凹陷部3-2之间的间隙d为0。与此同时，由于预紧力f的作用，螺栓 2-1螺栓头下表面与螺栓套管2-8之间的间隙也由最大间隙d减小至0。那么，上保护件 2-2和下保护件2-6侧面的第二弯曲部开始接触，螺栓2-1的螺栓头下表面和螺栓套管 2-8开始接触，上保护件2-2和下保护件2-6和螺栓套管2-8分别开始起支撑作用，过大的一部分预紧力f被加载在上保护件2-2和下保护件2-6和螺栓套管2-8上，有效分散部分预紧力f。如此以来，衬垫2-3、2-5也不会被较大的预紧力加载而损坏失效。另外，复合材料板簧本体2-4耐磨性差，上保护件2-2和下保护件2-6和螺栓套管2-8支撑保护衬垫2-3、2-5的同时也能很好的保护复合材料板簧本体2-4，延长其使用寿命。
图3中，上保护件2-2和下保护件2-6的基板设置中心孔3a和3b，复合材料板簧本体2-4，衬垫2-3、2-5中间对应的也有中心孔，其作为工艺基准，加工中相关工序用之定位安装，达到基准统一以保证各个零件之间的位置精准度。中心孔3a、3b还有定位作用，防止零部件及复合材料板簧本体2-4纵向攒动，延长复合材料板簧本体2-4的使用寿命。另外，目前出现的复合材料板簧本体整体由复合材料玻璃纤维和环氧树脂混合而成，中间虽设置中心孔，但是定位方式复杂。本实施例中带中心孔的复合材料板簧本体 2-4，采用中心孔简化了板簧连接方式以及结构工艺设计，使连接可靠、结构合理，降低制造成本，增加经济效益。
由此可见，本实施例中带中心孔的复合材料板簧本体2-4的中心孔能有效保证复合材料板簧零部件安装位置的精准度，定位复合材料板簧；还能支撑保护板簧本体，减少板簧本体受到的加载力，提高其耐磨性，防止复合材料板簧失效；简化板簧连接方式以及结构工艺设计，使连接可靠、结构合理，降低制造成本，增加经济效益。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种带预埋中心孔套管的复合材料板簧，其特征在于：包括板簧本体、衬垫、保护件及螺栓和螺栓套，所述衬垫和保护件均有两件，保护件分设于板簧本体中央区段的上方和下方，两保护件与板簧本体之间各设有一块衬垫，衬垫与板簧本体贴合，保护件与衬垫贴合，所述衬垫、保护件及板簧本体中央均开设有一中心孔，所述中心孔同轴设置，板簧本体、衬垫及保护件通过设于中心孔内的螺栓紧固连接，所述螺栓外套设有螺栓套管。
2.根据权利要求1所述的复合材料板簧，其特征在于：所述保护件分为上保护件和下保护件，上、下保护件均包括一块矩形基板，所述基板上与板簧本体宽边平行的侧边设有背向板簧本体的第一弯曲部，与板簧本体长边平行的侧边设有朝向板簧本体一侧的第二弯曲部。
3.根据权利要求2所述的复合材料板簧，其特征在于：所述上保护件的第二弯曲部上与下保护件相对的侧面设有突出部，下保护件的第二弯曲部上开设有能够与所述突出部相契合的凹陷部。
4.根据权利要求3所述的复合材料板簧，其特征在于：所述螺栓套管的长度小于上、下保护件的基板厚度、两块衬垫厚度及板簧本体厚度之和，螺栓套管下端与下保护件基板下表面平齐，螺栓套管上端低于上保护件基板上表面，其距离为d；所述上保护件的第二弯曲部上突出部所在侧面与下保护件的第二弯曲部上凹陷部所在侧面之间的间距为d。
5.一种权利要求4所述复合材料板簧的装配工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)在板簧本体中心孔内预埋螺栓套管，套管两端伸出至板簧本体中心孔外；
(2)在板簧本体中央区段两侧各设置一块衬垫，衬垫与板簧本体两侧面贴合；
(3)在板簧本体上方衬垫上表面设置上保护件，下方衬垫下表面设置下保护件；
(4)采用螺栓从上保护件向下依次穿过螺栓套管，下端通过螺母对上保护件、下保护件、衬垫及板簧本体施加锁紧力，使螺栓头下端面与螺栓套管上端的间隙d、第二弯曲部的突出部和凹陷部之间的间隙d都逐渐减小，直至间隙d减小为0。
6.根据权利要求5所述复合材料板簧的装配工艺，其特征在于：在步骤(2)中，上、下保护件与对应的衬垫通过硫化的方式固定连接。
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