CN112404692A - 焊接数据获取方法、焊接质量检测方法及介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种焊接数据获取方法、焊接质量检测方法及介质，应用于可编程逻辑控制器中，包括：可编程逻辑控制器向超声波焊接仪发送时间同步信号，时间同步信号包括时间校准信息；以使得超声波焊接仪根据时间校准信息调整超声波焊接仪的时间，将超声波焊接仪和可编程逻辑控制器的时间保持一致；在焊接过程中，可编程逻辑控制器建立焊接设备的第一焊接数据与时间的对应关系，超声波焊接仪建立超声波焊接仪的第二焊接数据与时间的对应关系；对第一焊接数据和第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据。通过该方法获取的整合焊接数据，使得产品的工艺参数具有完整的可追溯性，为优化焊机设备性能提供数据基础，从而加快工艺的发展进度，优化产品良率。

Description

焊接数据获取方法、焊接质量检测方法及介质

技术领域

本发明涉及工业制造技术领域，尤其涉及一种焊接数据获取方法、焊接质量检测方法及介质。

背景技术

在现有技术中，焊接过程中的各种数据主要通过模拟量采集的方式来获取，而此种采集方式存在一定的误差，多种焊接过程中的数据无法处于同一时间轴，造成数据统计处理时，多个数据无法对应，也就无法保证最终获取的数据的准确性。

正因上述因素，数据的统计处理存在一定的弊端，导致在对焊接质量分析时，造成困扰，生产工艺无法进一步优化，而这也是目前亟待解决的问题。

发明内容

基于此，有必要针对上述背景技术中的问题，提供一应用于可编程逻辑控制器中，将超声波焊接仪和可编程逻辑控制器的时间同步的焊接数据获取方法、焊接质量检测方法及介质。

为解决上述技术问题，本申请的第一方面提出一种焊接数据获取方法，应用于可编程逻辑控制器中，包括：

所述可编程逻辑控制器向超声波焊接仪发送时间同步信号，所述时间同步信号包括时间校准信息，以使得所述超声波焊接仪根据所述时间校准信息调整所述超声波焊接仪的时间，将所述超声波焊接仪和所述可编程逻辑控制器的时间保持一致；

在焊接过程中，所述可编程逻辑控制器建立焊接设备的第一焊接数据与时间的对应关系，所述超声波焊接仪建立所述超声波焊接仪的第二焊接数据与时间的对应关系；

对所述第一焊接数据和所述第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据。

于上述实施例中的焊接数据获取方法中，通过可编程逻辑控制器向超声波焊接仪发送时间同步信号，时间同步信号包括时间校准信息；以使得超声波焊接仪根据时间校准信息调整超声波焊接仪的时间，将超声波焊接仪和可编程逻辑控制器的时间保持一致；在焊接过程中，可编程逻辑控制器建立焊接设备的第一焊接数据与时间的对应关系，超声波焊接仪建立超声波焊接仪的第二焊接数据与时间的对应关系；对第一焊接数据和第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据，使得产品的工艺参数具有完整的可追溯性，提高焊接稳定性，为优化焊机设备性能提供数据基础，从而加快工艺的发展进度，优化产品良率。

在其中一个实施例中，焊接数据获取方法还包括：

接收焊接识别码并存储于所述可编程逻辑控制器，建立所述焊接识别码与所述第一焊接数据的对应关系。

在其中一个实施例中，所述对所述第一焊接数据和所述第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据，包括：

分别获取在相同时间段内的所述第一焊机数据和所述第二焊接数据；

对获取的所述第一焊接数据和所述第二焊接数据进行整合处理，以得到所述整合焊接数据。

本申请的第二方面提出一种焊机的焊接质量检测方法，包括：

基于如上述的焊接数据获取方法获取预设时间段内的所述整合焊接数据，对所述焊接数据图形化处理，以获取焊接质量数据；

根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量。

于上述实施例中的焊机的焊接质量检测方法中，针对大量的焊接样本进行焊接试验，获取焊接过程中整合焊接数据，对获得的整合焊接数据进行图形化处理，以获取焊接质量数据，并根据焊接质量数据判断焊机的焊接质量，相对于对焊接产品进行逐一检测，实现了对单次焊接质量的快速检测，也可作长周期范围内的焊接质量变化进行判断和分析，大大提高了焊机焊接质量的可靠性、检测效率及自动化程度，减少检测的人力物力投入，提高生产效率，及时规避不良焊接产品流入下一道工序，减少经济损失。

在其中一个实施例中，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

获取在所述预设时间段内的焊接标准数据，根据所述焊接标准数据计算单次焊接的预设标准范围；

若单次所述焊接质量数据位于所述预设标准范围内，则判定单次焊接质量正常，反之，判定单次焊接质量异常。

在其中一个实施例中，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

获取在所述预设时间段内焊接质量正常状态下的多个焊接标准能量曲线；

对多个所述焊接标准能量曲线作图像叠加拟合处理，以获取预设焊接标准能量曲线范围；

若所述焊机的单次焊接能量曲线位于所述预设焊接标准能量曲线范围内，判定单次焊接质量正常，反之，判定单次焊接质量异常。

在其中一个实施例中，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

根据在所述预设时间段内的所述焊接质量数据计算标准差；

若所述标准差位于预设质量精度范围内，则判定在所述预设时间段内焊接质量正常，反之，判定在所述预设时间段内焊接质量异常。

在其中一个实施例中，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

获取所述焊机在预设时间段内的单次焊接总能量数据，并根据所述单次焊接总能量数据计算日焊接能量数据；

根据所述日焊接能量数据确定所述焊机的正常日焊接能量阈值范围；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述正常日焊接能量阈值范围内，判定在所述预设时间段内焊接质量正常，反之，判定在所述预设时间段内焊接质量异常。

进一步地，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

根据所述正常日焊接能量阈值范围确定所述焊机的警示能量阈值范围及/或停机能量阈值范围；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述警示能量阈值范围内，生成预警提示控制信号，以控制所述焊机执行预设的警示动作；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述停机能量阈值范围内，生成停机控制信号，以控制所述焊机停止输出焊接信号。

本申请的第三方面提出一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述的方法的步骤。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他实施例的附图。

图1为本申请一实施例中提供的一种焊接数据获取方法的流程示意图；

图2为本申请第一实施例中提供的一种焊机的焊接质量检测方法的流程示意图；

图3为本申请第二实施例中提供的一种焊机的焊接质量检测方法的流程示意图；

图4为本申请第三实施例中提供的一种焊机的焊接质量检测方法的流程示意图；

图5为本申请一实施例中提供的单次焊接能量曲线与预设正常焊接能量曲线对比图；

图6为本申请第四实施例中提供的一种焊机的焊接质量检测方法的流程示意图；

图7为本申请第五实施例中提供的一种焊机的焊接质量检测方法的流程示意图；

图8为本申请一实施例中提供的日焊接能量数据积分示意图；

图9为本申请第六实施例中提供的一种焊机的焊接质量检测方法的流程示意图；

图10为本申请一实施例中提供的日焊接能量与警示能量阈值范围、停机能量阈值范围的比对图；

图11为本申请一实施例中提供的一种焊机的焊接质量检测装置的结构示意图。

附图标记说明：10-焊接数据采集模块，20-焊接质量数据获取模块，30-质量判定模块。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

应当理解，尽管本文可以使用术语“第一”、“第二”等来描述各种元件，但是这些元件不应受这些术语的限制。这些术语仅用于将一个元件和另一个元件区分开。例如，在不脱离本申请的范围的情况下，第一元件可以被称为第二元件，并且类似地，第二元件可以被称为第一元件。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请提供的焊接数据获取方法，可以应用于如下实施环境中。实施环境包括焊机、可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)和电脑。其中，焊机包括焊接设备和超声波焊接仪。焊接设备用于对极片和极耳进行焊接，超声波焊接仪与焊接设备连接，超声波焊接仪通过超声波发生器将50/60赫兹电流转换成15KHz、20KHz、30KHz或40KHz电能。被转换的高频电能通过换能器再次被转换成为同等频率的机械运动，随后机械运动通过一套可以改变振幅的变幅杆装置传递到焊头。焊头将接收到的振动能量传递到待焊接工件的接合部，在该接合部区域，振动能量通过摩擦方式被转换成热能，进行焊接。PLC对焊接设备和超声波焊接仪进行控制，电脑上的软件用来对焊接的数据进行分析。

在本申请的一个实施例中，如图1所示，本申请的第一方面提供了一种焊接数据获取方法，本实施例以该方法应用于终端进行举例说明，可以理解的是，该检测方法可以应用于超声波焊接仪、焊接设备，并通过终端、PLC和电脑交互实现。本实施例中，该方法包括以下步骤：

步骤S10，所述可编程逻辑控制器向超声波焊接仪发送时间同步信号，所述时间同步信号包括时间校准信息，以使得所述超声波焊接仪根据所述时间校准信息调整所述超声波焊接仪的时间，将所述超声波焊接仪和所述可编程逻辑控制器的时间保持一致；

具体地，可编程逻辑控制器和超声波焊接仪各自都有内部的计时器记录时间，例如当前时间为2020年10月29日。由于可编程逻辑控制器和超声波焊接仪内部的计时器不可能完全相同，因此两者的计时时间也会略有差异，会导致在焊接同一片极耳产生的焊接数据在可编程逻辑控制器和超声波焊接仪的时间均不相同，不利于后续的数据处理。

步骤S20，在焊接过程中，所述可编程逻辑控制器建立焊接设备的第一焊接数据与时间的对应关系，所述超声波焊接仪建立所述超声波焊接仪的第二焊接数据与时间的对应关系；

具体地，第一焊接数据包括焊接设备中的气缸压力数值、气缸的动作、气缸的位置及焊头工作状态中的至少一种；第二焊接数据包括输出的ready信号、电压、电流、功率、能量、电压电流相位差、频率、及单次焊接时间中的至少一种。例如在2020年10月29日10时-2020年10月29日10时10分进行焊接，在焊接过程中每隔2秒记录一次焊接数据，则将焊接数据与每次记录的时间相对应。

在一个实施例中，超声波焊接仪执行可编程逻辑控制器下达的焊接信号，在焊接过程中，以焊接信号的上升沿作为焊接起点，以焊接信号的下降沿作为焊接终点。

步骤S30，对所述第一焊接数据和所述第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据。

具体地，将第一焊接数据和第二焊接数据通过一定的格式(如内部计算机能够识别的存储数据的格式)整合在一起，以生成整合后的焊接数据。其中，把一段时间分成多个时间点，把每个时间点对应的各项数据对应存储，比如15.10-15.20分之间的数据采集了20个，对应相同时间段和相同的时间节点，将第一焊接数据和第二焊接整合起来。

在本申请的一个实施例中，焊接数据获取方法还包括：

步骤S40，接收焊接识别码并存储于所述可编程逻辑控制器，建立所述焊接识别码与所述第一焊接数据的对应关系。

具体地，对极片进行焊接过程中，建立焊接识别码与第一焊接数据的对应关系，根据时间轴将第一焊接数据和第二焊接数据整合，再通过焊接识别码标识第一焊接数据和第二焊接数据整合处理后的整合焊接数据，使得产品的工艺参数具有完整的可追溯性。

在本申请的一个实施例中，步骤S30，对所述第一焊接数据和所述第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据，还包括：

步骤S31，分别获取在相同时间段内的所述第一焊机数据和所述第二焊接数据；

步骤S32，对获取的所述第一焊接数据和所述第二焊接数据进行整合处理，以得到所述整合焊接数据。

具体地，在对超声波焊接仪和可编程逻辑控制器时间校准，确保二者时间轴同步。在焊接过程中，确定一个时间段，获取在相同时间段内的第一焊接数据和第二焊接数据，即超声波焊接仪和可编程逻辑控制器采集数据的起点和终点同步，将获取的第一焊接数据和第二焊接数据整合，能够得到准确、完整的整合焊接数据。

在本申请的一个实施例中，如图2所示，本申请的第二方面提供了一种焊机的焊接质量检测方法，该方法包括以下步骤：

步骤S100，基于焊接数据获取方法获取预设时间段内的所述整合焊接数据；

步骤S200，对所述焊接数据图形化处理，以获取焊接质量数据。

具体地，计算焊接数据的各参数数值，并图形化显示出来，得到焊接质量数据。

其中，焊接质量数据包括相邻的两次超声焊接能量幅值差值、焊接总能量、能量加速时间、能量减速时间、相邻的两个焊接信号之间的时间间隔值、焊头压力的幅值、超声启动信号发出时刻到超声能量发出时刻之间的时间间隔值、超声结束信号发出时刻到超声能量结束时刻之间的时间间隔值、焊头压紧时刻到焊接能量发出时刻之间的时间间隔值、焊头下压的起始时刻到焊接能量发出时刻之间的时间间隔值、焊头抬起信号的发出时刻与焊头伸位传感器信号释放之间的时间间隔、压力释放阶段的持续时间值、压力上升阶段的持续时间值及焊接信号的启动时刻到焊接信号电平反转时刻之间的时间值中的至少一种。

步骤S300，根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量。

于上述实施例中的焊机的焊接质量检测方法中，针对大量的焊接样本进行焊接试验，获取焊接过程中的整合焊接数据，对获得的整合焊接数据进行图形化处理，以获取焊接质量数据，并根据焊接质量数据判断焊机的焊接质量，相对于对焊接产品进行逐一检测，实现了对单次焊接质量的快速检测，大大提高了焊机焊接质量的可靠性、检测效率及自动化程度，减少检测的人力物力投入，提高生产效率，及时规避不良焊接产品流入下一道工序，减少经济损失。

在本申请的一个实施例中，步骤S300：根据所述焊接质量数据判断焊接质量包括：

步骤S310，根据所述焊接质量数据判断焊机的单次焊接质量；及/或

步骤S320，根据所述焊接质量数据判断在预设时间段内焊机的焊接质量。

具体地，上述检测方法，既可以用于判定当前正在焊接的焊接质量，快速超出焊接质量是否正常，若焊接质量异常，PLC端标记异常产品，最终排除不良产品，也可以用来判断长周期内的焊接质量变化并反馈焊接设备的焊接状态是否稳定。

在本申请的一个实施例中，如图3所示，步骤S310，根据所述焊接质量数据判断焊机的单次焊接质量包括：

步骤S311，获取在所述预设时间段内的焊接标准数据，根据所述焊接标准数据计算单次焊接的预设标准范围。

具体地，对人工预设范围内的焊接质量数据进行处理，得到焊接质量正常状态下的焊接标准数据。一般地，将在一定时间内的焊接质量数据，根据人工预设范围对上述焊接质量数据进行选择，以获取焊接质量正常状态下的焊接标准数据。其中，人工预设范围可以是焊接操作人员根据过往经验，对正常的焊接质量数据进行划分。可根据过往多次的焊接标准数据，计算平均值、中值或加权平均值等，以得到单次焊接质量数据的预设标准范围。其中，预设标准范围包括各个焊接质量数据的预设参考值范围和预设参考曲线范围。

步骤S312，若单次所述焊接质量数据位于所述预设标准范围内，则判定单次焊接质量正常，反之，判定单次焊接质量异常。

具体地，如前文所述，焊接质量数据包括相邻的两次超声焊接能量幅值差值、焊接总能量、能量加速时间、能量减速时间、相邻的两个焊接信号之间的时间间隔值，上述数据与计算得到各自的预设参考曲线范围进行图像比对，若位于预设参考曲线范围内，则判断单次焊接质量正常，反之，判断单次焊接质量异常。可以选择上述数据中的任意一个数据进行质量判断，也可以选择多个数据综合判断，本发明对此不做限定。

进一步地，如前文所述，焊接质量数据包括焊头压力的幅值，将焊头压力的幅值的曲线与压力幅值的预设参考曲线进行图像比对，若位于压力幅值的预设参考曲线范围内，则判断焊接质量正常，反之，则判断单次焊接压力不稳定，即单次焊接质量异常。

进一步地，如前文所述，焊接质量数据包括超声启动信号发出时刻到超声能量发出时刻之间的时间间隔值和超声结束信号发出时刻到超声能量结束时刻之间的时间间隔值，将上述参数与各自对应的预设参考曲线进行图像比对，若位于各自对应的预设参考曲线范围内，则判断单次焊接质量正常，反之，则判断超声启动信号传输异常，即超声启动信号滞后而焊接设备提前工作，导致焊头工作和气缸等设备不同步工作，或者负载异常(负载可以为焊头)，亦或者没有负载的情形，判断单次焊接质量异常。另外，还需从长周期焊接质量变化情况作进一步分析。

进一步地，如前文所述，焊接质量数据包括焊头压紧时刻到焊接信号发出时刻之间的时间间隔值、焊头下压的起始时刻到焊接能量发出时刻之间的时间间隔值、焊接信号的启动时刻到焊接信号电平反转时刻之间的时间值，将上述参数与各自对应的预设参考值范围进行图像比对，若位于各自对应的预设参考值范围内，则判断焊接质量正常，反之，则判断超声启动速度异常，即信号传输发生问题，则判断焊接质量异常。另外，还需从长周期的焊接质量变化情况进一步作分析。

进一步地，如前文所述，焊接质量数据包括焊头抬起信号的发出时刻与焊头伸位传感器信号释放之间的时间间隔、压力释放阶段的持续时间值，将上述参数与各自对应的预设参考值范围进行图像比对，若位于各自对应的预设参考值范围内，则判断焊接质量正常，反之，则判断焊头抬起速度异常，焊头抬起速度异常会影响焊接的节拍、焊接效率以及施加在焊头极片之间的压力，最终导致焊接总能量出现异常，即焊接质量异常。

进一步地，如前文所述，焊接质量数据包括压力上升阶段的持续时间值，与各自对应的预设参考值范围进行图像比对，若位于各自对应的预设参考值范围内，则判断焊接质量正常，反之，则判断焊头抬起速度异常，焊头抬起速度异常会影响焊接的节拍、焊接效率以及施加在焊头极片之间的压力，最终导致焊接总能量出现异常，亦即焊接质量异常。

在本申请的一个实施例中，如图4所示，判断单次焊接质量的另一方案如下：步骤S300，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的单次焊接质量还包括：

S314，获取在所述预设时间段内焊接质量正常状态下的多个焊接标准能量曲线。

S315，对多个所述焊接标准能量曲线作图像叠加拟合处理，以获取预设焊接标准能量曲线范围。

具体地，焊接能量参数更能反映焊接质量状况，此处对焊接能量曲线作曲线叠加拟合处理，也可根据实际需求对焊接质量数据包括的其他数据作叠加拟合处理，如相邻的两次超声焊接能量幅值差值、焊接总能量、能量加速时间、能量减速时间、相邻的两个焊接信号之间的时间间隔值、焊头压力的幅值、超声启动信号发出时刻到超声能量发出时刻之间的时间间隔值、超声结束信号发出时刻到超声能量结束时刻之间的时间间隔值、焊头压紧时刻到焊接能量发出时刻之间的时间间隔值、焊头下压的起始时刻到焊接能量发出时刻之间的时间间隔值、焊头抬起信号的发出时刻与焊头伸位传感器信号释放之间的时间间隔、压力释放阶段的持续时间值、压力上升阶段的持续时间值及焊接信号的启动时刻到焊接信号电平反转时刻之间的时间值中的任意一种。

S316，若所述焊机的单次焊接能量曲线位于所述预设焊接标准能量曲线范围内，判定单次焊接质量正常，反之，判定单次焊接质量异常。

具体地，以焊机的启动状态信号为起始基准，对过往多个焊接能量曲线作图像叠加拟合处理，以获取预设焊接标准能量曲线范围。图5为本申请实施例中提供的单次焊接能量曲线与预设正常焊接能量曲线对比图，其中，预设焊接标准能量曲线范围的上限值和预设焊接标准能量曲线范围的下限值均用虚线表示，实时焊接能量曲线用实线表示。若所述焊机的单次焊接能量曲线靠近所述预设焊接标准能量曲线范围，操作人员注意检查焊接工件的工作状态，例如焊头、焊座或者压力是否需要调节等。若所述焊机的单次焊接能量曲线远远超出所述预设焊接标准能量曲线范围，则报警停机，由焊机操作者检查产品焊接效果，如果焊接质量异常，则需调整焊接工件的工作状态；如果检查焊接质量正常，属于焊机误报警，则需重新更新预设焊接标准能量曲线范围的上下限值。若重新更新预设焊接标准能量曲线范围的上下限值，可以更换焊接数据的时间段，或者根据实际经验对预设焊接标准能量曲线进行修正。

在本申请的一个实施例中，如图6所示，步骤S320，所述根据所述焊接质量数据判断在预设时间段内焊机的焊接质量包括：

步骤321，根据在所述预设时间段内的所述焊接质量数据计算标准差。

具体地，如前文所述，焊接质量数据包括多种数据，每种数据均对应计算各自的标准差。

步骤322，若所述标准差位于预设质量精度范围内，则判定在所述预设时间段内焊接质量正常，反之，判定在所述预设时间段内焊接质量异常。

其中，预设质量精度范围用来反映稳定程度，可根据实际经验设定范围。

具体地，若出现焊接质量异常，还可生成焊接异常信号，以便于提醒检测人员进行单次焊接质量检查，查明具体原因。

在本申请的一个实施例中，如图7所示，步骤S320，所述根据所述焊接质量数据判断在预设时间段内焊机的焊接质量还包括：

步骤S323，获取所述焊机在预设时间段内的单次焊接总能量数据，并根据所述单次焊接总能量数据计算日焊接能量数据。

具体地，图8为日焊接总能量数据积分示意图，一天内进行多次超声波焊接，对每天多次焊接能量数据积分，计算单次焊接总能量数据，再对单次焊接总能量数据求平均值，获得日焊接能量数据。

步骤S324，根据所述日焊接能量数据确定所述焊机的正常日焊接能量阈值范围。

具体地，根据过往日焊接能量数据平均值的上限值和下限值设定正常日焊接能量阈值范围。

步骤S325，若所述焊机的日焊接能量值位于所述正常日焊接能量阈值范围内，判定在所述预设时间段内焊接质量正常，反之，判定在所述预设时间段内焊接质量异常。

在本申请的一个实施例中，如图9所示，步骤S320，所述根据所述焊接质量数据判断在预设时间段内焊机的焊接质量还包括：

步骤S326，根据所述正常日焊接能量阈值范围确定所述焊机的警示能量阈值范围及/或停机能量阈值范围；

步骤S327，若所述焊机的日焊接能量值位于所述警示能量阈值范围内，生成预警提示控制信号，以控制所述焊机执行预设的警示动作；

步骤S328，若所述焊机的日焊接能量值位于所述停机能量阈值范围内，生成停机控制信号，以控制所述焊机停止输出焊接信号。

具体地，图10为日焊接能量与警示能量阈值范围、停机能量阈值范围的比对图，根据正常日焊接能量的最大值a乘以系数c，以获得焊机的停机能量阈值范围的上限值M＝ac，其中，系数c的取值根据生产需求确定。另外，根据正常日焊接能量阈值范围的最小值b乘以系数d，以获得焊机的停机能量阈值范围的下限值N＝bd，其中，系数d的取值根据生产需求确定。综上，焊机的停机能量阈值范围为(M,+∞)和(0，N)，焊机的警示能量阈值范围为(a，M)和(N，b)，(a，b)为正常日焊接能量阈值范围。

应该理解的是，虽然图1-4、6-7和9的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图1-4、6-7和9中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

在本申请的一个实施例中，如图11所示，提供了一种焊机的焊接质量检测装置，包括：

焊接数据采集模块10，用于获取预设时间段内的整合焊接数据；

焊接质量数据获取模块20，用于对所述焊接数据图形化处理，以获取焊接质量数据；

质量判定模块30，用于根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量。

关于焊机的焊接质量检测装置的具体限定可以参见上文中对于焊机的焊接质量检测方法的限定，在此不再赘述。上述焊机的焊接质量检测装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：

所述可编程逻辑控制器向超声波焊接仪发送时间同步信号，所述时间同步信号包括时间校准信息，以使得所述超声波焊接仪根据所述时间校准信息调整所述超声波焊接仪的时间，将所述超声波焊接仪和所述可编程逻辑控制器的时间保持一致；

在焊接过程中，所述可编程逻辑控制器建立焊接设备的第一焊接数据与时间的对应关系，所述超声波焊接仪建立所述超声波焊接仪的第二焊接数据与时间的对应关系；

对所述第一焊接数据和所述第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

接收焊接识别码并存储于所述可编程逻辑控制器，建立所述焊接识别码与所述第一焊接数据的对应关系。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

分别获取在相同时间段内的所述第一焊机数据和所述第二焊接数据；

对获取的所述第一焊接数据和所述第二焊接数据进行整合处理，以得到所述整合焊接数据。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

基于如上述的焊接数据获取方法获取预设时间段内的所述整合焊接数据；

对所述焊接数据图形化处理，以获取焊接质量数据；

根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

获取在所述预设时间段内的焊接标准数据，根据所述焊接标准数据计算单次焊接的预设标准范围；

若单次所述焊接质量数据位于所述预设标准范围内，则判定单次焊接质量正常，反之，判定单次焊接质量异常。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

获取在所述预设时间段内焊接质量正常状态下的多个焊接标准能量曲线；

对多个所述焊接标准能量曲线作图像叠加拟合处理，以获取预设焊接标准能量曲线范围；

若所述焊机的单次焊接能量曲线位于所述预设焊接标准能量曲线范围内，判定单次焊接质量正常，反之，判定单次焊接质量异常。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

根据在所述预设时间段内的所述焊接质量数据计算标准差；

若所述标准差位于预设质量精度范围内，则判定在所述预设时间段内焊接质量正常，反之，判定在所述预设时间段内焊接质量异常。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

获取所述焊机在预设时间段内的单次焊接总能量数据，并根据所述单次焊接总能量数据计算日焊接能量数据；

根据所述日焊接能量数据确定所述焊机的正常日焊接能量阈值范围；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述正常日焊接能量阈值范围内，判定在所述预设时间段内焊接质量正常，反之，判定在所述预设时间段内焊接质量异常。

根据所述正常日焊接能量阈值范围确定所述焊机的警示能量阈值范围及/或停机能量阈值范围；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述警示能量阈值范围内，生成预警提示控制信号，以控制所述焊机执行预设的警示动作；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述停机能量阈值范围内，生成停机控制信号，以控制所述焊机停止输出焊接信号。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。

请注意，上述实施例仅出于说明性目的而不意味对本发明的限制。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种焊接数据获取方法，应用于可编程逻辑控制器中，其特征在于，包括：

所述可编程逻辑控制器向超声波焊接仪发送时间同步信号，所述时间同步信号包括时间校准信息，以使得所述超声波焊接仪根据所述时间校准信息调整所述超声波焊接仪的时间，将所述超声波焊接仪和所述可编程逻辑控制器的时间保持一致；

在焊接过程中，所述可编程逻辑控制器建立焊接设备的第一焊接数据与时间的对应关系，所述超声波焊接仪建立所述超声波焊接仪的第二焊接数据与时间的对应关系；

对所述第一焊接数据和所述第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据。

2.根据权利要求1所述的焊接数据获取方法，其特征在于，还包括：

接收焊接识别码并存储于所述可编程逻辑控制器，建立所述焊接识别码与所述第一焊接数据的对应关系。

3.根据权利要求1所述的焊接数据获取方法，其特征在于，所述对所述第一焊接数据和所述第二焊接数据整合处理，以得到整合焊接数据，包括：

分别获取在相同时间段内的所述第一焊机数据和所述第二焊接数据；

对获取的所述第一焊接数据和所述第二焊接数据进行整合处理，以得到所述整合焊接数据。

4.一种焊机的焊接质量检测方法，其特征在于，包括：

基于如权利要求1～3任一项所述的焊接数据获取方法获取预设时间段内的所述整合焊接数据；

对所述焊接数据图形化处理，以获取焊接质量数据；

根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量。

5.根据权利要求4所述的焊机的焊接质量检测方法，其特征在于，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

获取在所述预设时间段内的焊接标准数据，根据所述焊接标准数据计算单次焊接的预设标准范围；

若单次所述焊接质量数据位于所述预设标准范围内，则判定单次焊接质量正常，反之，判定单次焊接质量异常。

6.根据权利要求4所述的焊机的焊接质量检测方法，其特征在于，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

获取在所述预设时间段内焊接质量正常状态下的多个焊接标准能量曲线；

对多个所述焊接标准能量曲线作图像叠加拟合处理，以获取预设焊接标准能量曲线范围；

若所述焊机的单次焊接能量曲线位于所述预设焊接标准能量曲线范围内，判定单次焊接质量正常，反之，判定单次焊接质量异常。

7.根据权利要求4所述的焊机的焊接质量检测方法，其特征在于，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

根据在所述预设时间段内的所述焊接质量数据计算标准差；

若所述标准差位于预设质量精度范围内，则判定在所述预设时间段内焊接质量正常，反之，判定在所述预设时间段内焊接质量异常。

8.根据权利要求4所述的焊机的焊接质量检测方法，其特征在于，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

获取所述焊机在预设时间段内的单次焊接总能量数据，并根据所述单次焊接总能量数据计算日焊接能量数据；

根据所述日焊接能量数据确定所述焊机的正常日焊接能量阈值范围；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述正常日焊接能量阈值范围内，判定在所述预设时间段内焊接质量正常，反之，判定在所述预设时间段内焊接质量异常。

9.根据权利要求8所述的焊机的焊接质量检测方法，其特征在于，所述根据所述焊接质量数据判断焊机的焊接质量包括：

根据所述正常日焊接能量阈值范围确定所述焊机的警示能量阈值范围及/或停机能量阈值范围；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述警示能量阈值范围内，生成预警提示控制信号，以控制所述焊机执行预设的警示动作；

若所述焊机的日焊接能量值位于所述停机能量阈值范围内，生成停机控制信号，以控制所述焊机停止输出焊接信号。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至9中任一项所述的方法的步骤。

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