CN112403186B - 一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法 - Google Patents

一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法 Download PDF

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Abstract

一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法，该方法包括：1)将多污染物烟气输送至吸附塔，多污染物烟气通过吸附塔内的活性炭进行净化处理，获得吸附饱和活性炭；2)将吸附饱和活性炭输送至解析塔，吸附饱和活性炭在解析塔内被加热至高温，进行热再生；3)活性炭热再生产生的SRG气体采用湿法洗涤，获得高硫气体和酸性洗涤废水；4)步骤3)获得的高硫气体通过氨水吸收转化为亚硫酸铵溶液；5)向步骤4)获得的亚硫酸铵溶液中加入可溶亚铁盐，可溶亚铁盐与亚硫酸铵混合反应后，再通过固液分离获得亚硫酸亚铁铵固体。本发明具有多污染物协同处理、回收资源、运行成本低的优势。

Description

一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法
技术领域
本发明涉及一种多污染物烟气处理方法，具体涉及一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法，属于资源环境保护领域。
背景技术
在常规的钢铁、电力、有色、石化、化工或建材等行业中，由于使用的原料种类多，往往会产生多种污染物，如SO2、NOx、粉尘、VOCs、重金属等。随着国家环保法规与标准日趋严格，除主要污染物外，现已逐渐对各类次要污染物的排放提出了严格限定。如国家环保部2012年颁布实施的《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB28662-2012)增加了NOx、二噁英类污染物、氟化物的排放标准。这使得烟气治理技术由原来对粉尘、SO2单一污染物的治理，变为对多种污染物的综合治理，对多污染物烟气污染治理技术提出了新的要求。
目前，多污染物烟气处理方法以组合方式为主，如SCR脱硝+脱硫。但这类方法存在着多污染物协同处理难，且多污染物的增加会急剧的增长处理流程，导致环保单元占地面积大、运行费用高等问题。
面对工业发展与大气污染的尖锐矛盾和生态环境质量总体改善的迫切要求，亟需研发一种污染物去除效率高、投资省且安全运行的多污染物协同处理技术，并实现副产物资源化利用。活性炭烟气污染排放控制技术利用活性炭具有丰富官能团及较大比表面积的特点，能同时脱除SO2、NOx、粉尘、VOCs、重金属等污染物，吸附饱和的活性炭可通过再生后循环使用，具有广阔的发展前景。活性炭烟气控制技术发展至今已有五十余年，国内外相继开发出了一系列的工艺，具有代表性的工艺有Reinluft工艺、住友工艺和Westvaco工艺。
目前通过活性炭解吸后的SRG气体(富硫气体)一般通过转化后制备硫酸，并外售至其他化工行业。但当周边化工企业较少时，导致冶炼过程产生的硫酸难以外运或消纳速度慢，硫酸大量积压，已严重影响企业正常运行。为此，开发新的硫资源回收技术，实现二氧化硫转化为多元硫产品，具有重要意义。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明在大量研究及工程实践基础上提出了一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法。采用本发明的方法，多污染物烟气通过活性炭处理后，对活性炭进行热再生，实现活性炭的循环使用。热再生的过程中产生的SRG气体通过湿法洗涤回收硫资源，利用易溶的SO3 2-、NH4 +、Fe2+发生复合反应，将二氧化硫转化为高价值的亚硫酸亚铁铵，实现了变废为宝。本发明具有多污染物协同处理、运行成本低、清洁治理、二次污染有效控制的优势。
根据本发明的实施方案，提供一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法。
一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法，该方法包括以下步骤：
1)多污染物烟气的吸附：将多污染物烟气输送至吸附塔，多污染物烟气通过吸附塔内的活性炭进行净化处理，获得吸附饱和活性炭；
2)活性炭的热再生：将吸附饱和活性炭输送至解析塔，吸附饱和活性炭在解析塔内被加热至高温，进行热再生；
3)SRG气体的处理：活性炭热再生产生的SRG气体采用湿法洗涤，获得高硫气体和酸性洗涤废水；
4)高硫气体的处理：步骤3)获得的高硫气体通过氨水吸收转化为亚硫酸铵溶液；
5)亚硫酸亚铁铵的回收：向步骤4)获得的亚硫酸铵溶液中加入可溶亚铁盐，可溶亚铁盐与亚硫酸铵混合反应后，再通过固液分离获得亚硫酸亚铁铵固体。
优选的是，步骤5)中，在加入可溶亚铁盐之前，将亚硫酸铵溶液调节至弱酸性。作为优选，向亚硫酸铵溶液中加入稀酸或稀碱溶液来调节溶液的pH值至弱酸性。
优选的是，调节亚硫酸铵溶液的pH值为3～7，优选为3.5～6.5，更优选为4～6。所述稀酸为稀硫酸或稀盐酸。所述稀碱为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠或碳酸钾的稀溶液。
优选的是，步骤5)中，在加入可溶亚铁盐之前，控制亚硫酸铵溶液的溶解氧浓度小于10mg/L，优选为小于5mg/L。作为优选，通过向亚硫酸铵溶液中鼓入氮气或惰性气体来控制溶液的溶解氧浓度。
所述惰性气体为氦气或氩气。在本发明中，可采用快速溶解氧测定仪来测定溶液中的溶解氧浓度。
优选的是，步骤5)中，所述固液分离的方式为离心分离、重力沉降、过滤中的一种。
在本发明的步骤5)中，所述可溶亚铁盐为氯化亚铁盐、硫酸亚铁盐、硝酸亚铁盐中的一种或几种。
优选的是，步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.45～1:1，优选为0.5～0.8:1，更优选为0.55～0.7:1。
在本发明的步骤3)中，所述湿法洗涤采用的溶液为酸性溶液。作为优选，所述酸性溶液的pH为0～7，优选为1～6，更优选为2～5。
优选的是，湿法洗涤过程中，SRG气体与酸性溶液的体积流量比为1:10～100，优选为1:20～80，更优选为1:30～60。
在本发明的步骤2)中，热再生后的活性炭经过筛分，获得大颗粒的再生活性炭和小颗粒的炭粉。大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用。小颗粒的炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用或用作燃料。其中，所述大颗粒的活性炭或再生活性炭的尺寸为4～12mm。
作为优选，所述炭粉资源化工序为再造粒、燃烧或填埋。
在本发明的步骤4)中，氨水吸收工序获得亚硫酸铵和含硫尾气。作为优选，氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.1mol/L，优选为大于0.2mol/L，更优选为大于0.3mol/L。
优选的是，所述含硫尾气循环至步骤1)中进行吸附处理。
在本发明的步骤1)中，所述多污染物烟气为由SO2、NOx、粉尘、VOCs、重金属中的一种或多种组成的混合烟气。
在本发明中，所述的多污染物烟气来源于钢铁、电力、有色、石化、化工或建材行业产生的含二氧化硫的复杂气体。作为优选，多污染物烟气中二氧化硫的体积含量为0.01％～1％，优选为0.03％～0.8％，更优选为0.05％～0.5％。多污染物烟气的温度为100～200℃，优选为120～180℃，更优选为130～160℃。
优选的是，步骤1)中，当多污染物烟气中含有NOx时，向吸附塔内喷入氨气。作为优选，在单位时间内喷入氨气的摩尔量为该单位时间内烟气流中所含NOx摩尔量的0.8～2倍，优选为0.9～1.5倍，更优选为1.0～1.3倍。
在本发明的步骤2)中，所述热再生为采用电加热或热风加热的方式将吸附饱和的活性炭加热。优选的是，热再生的温度为250℃～480℃，优选为300℃～450℃，更优选为360℃～430℃。
在本发明中，将步骤5)中固液分离后的剩余含盐溶液与步骤3)获得的酸性洗涤废水混合后进行统一处理。
此处所述的统一处理的方式不做具体限定，能够实现无二次污染、回收资源、保护环境的目的即可。例如可将该部分酸性洗涤废水与剩余盐溶液通过酸性过滤，将废水中的悬浮物(即炭粉)分离出来，获得炭粉，该部分炭粉可以通过炭粉资源化工序进行回收利用，例如采用再造粒工序获得大颗粒活性炭，然后循环至吸附塔。将悬浮物分离后的废水中含有金属离子(或者金属盐)，为清液；清液则可通过后续的氧化工序及絮凝沉淀工序等来实现金属的富集与回收，回收的金属可以出售或者用作其他用途。
本发明提出一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法，其工艺过程与技术原理简述如下：
①烟气净化：基于活性炭表面官能团丰富和比表面积较大的特征，烟气中的二氧化硫会通过物理和化学吸附被脱除，氮氧化物主要通过活性炭的SCR反应脱除，其他污染物如二噁英、粉尘主要通过活性炭的拦截作用被脱除。
②高温解吸：活性炭通过高温主要为释放吸附位点，通过活性炭吸附的二氧化硫可释放出，形成富硫气体。
③湿法洗涤：富硫气体中除含有二氧化硫外，还携带有活性炭粉、重金属、氯化物等，通过洗涤净化后，少量的二氧化硫会被洗脱进入酸性废水中，活性炭粉、重金属、氯化物等可完全被洗脱去除。
④氨水吸收：经洗涤净化后的富硫气体为纯度较高的二氧化硫气体，通入氨水吸收后，会发生中和反应。通过控制反应pH，使二氧化硫和氨水转化为亚硫酸铵。
⑤亚硫酸亚铁铵合成：亚硫酸亚铁铵，化学式为(NH4)2Fe(SO3)2。亚硫酸亚铁铵从化学组成来看，与硫酸亚铁铵比较接近，且还原性更强于硫酸亚铁铵，因此，可作为取代硫酸亚铁铵的备选物质，具有广阔应用前景。研究表明，利用易溶的SO3 2-、NH4 +、Fe2+在无氧、弱酸条件下，发生复合反应，可形成(NH4)2Fe(SO3)2沉淀。同时基于(NH4)2Fe(SO3)2微溶于弱酸，但不溶解于水的性质，通过控制反应pH的方式，使(NH4)2Fe(SO3)2从溶液中析出。
在本发明中，吸附了污染物的活性炭通过解析塔后，使得原吸附在活性炭上的污染物进入解析气体中，吸附饱和的活性炭又变为了新鲜的活性炭(即可以用于吸附塔吸附污染物的活性炭)。从解析塔排放出来的活性炭由于机械损耗产生大量活性炭粉，通过筛分装置进行筛分，大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用，小颗粒的活性炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用或用作燃料，从而使得活性炭回收、循环利用。
在本发明中，解析气体，也就是SRG气体，通过湿法洗涤，使得SRG气体中附带的一部分炭粉会随着解吸气体进入废水中，金属离子也溶于水中。含硫气体依然为气态，收集高硫气体，通过氨水吸收、加入可溶亚铁盐进行混合反应、固液分离等工序，最终回收亚硫酸亚铁铵。而氨水吸收工序中未被吸收的剩余极少部分的含硫尾气则输送至烟气输送管道，再经过吸附塔进行处理，从而实现污染气体的零排放。
在本发明中，SRG气体通过湿法洗涤获得高硫气体，高硫气体经过氨水吸收转化为亚硫酸铵溶液，向亚硫酸铵溶液中加入可溶亚铁盐，控制可溶亚铁盐与亚硫酸铵在室温、无氧、弱酸性的条件下，发生复合反应合成亚硫酸亚铁铵。而且，亚硫酸亚铁铵微溶于弱酸不溶于水，因此再通过固液分离即可得到亚硫酸亚铁铵固体。在本发明中，室温一般为20～40℃的温度范围。
在本发明中，通过控制工艺条件、选择合适的原料，在室温下即可获得产品纯度达到95％以上的亚硫酸亚铁铵固体。通过控制反应体系为酸性条件，有效的避免了亚铁离子与氢氧根离子反应生成副产物氢氧化亚铁的沉淀。经过试验验证，本发明的反应需要在酸性条件下进行，可以采用氧化性极弱的稀硫酸或稀盐酸对反应体系的pH进行调节，从而保证通过反应获得亚硫酸亚铁铵。如果在碱性条件进行，亚铁离子优先与氢氧根离子反应生成副产物氢氧化亚铁的沉淀。
在本发明中，通过控制反应体系中的溶解氧浓度，有效的保证了亚硫酸亚铁铵的形成。通过向反应体系中鼓入氮气或惰性气体，排出反应体系中的氧气；然后再加入可溶亚铁盐，可溶亚铁盐中的亚铁离子与亚硫酸根离子、铵根离子进行反应，获得亚硫酸亚铁铵。经过试验研究，如果反应体系中溶解氧浓度高，即反应体系中氧含量高，得到的亚硫酸亚铁铵的纯度极低，因为亚铁离子容易被氧气氧化，得到的为亚硫酸铁铵；而亚硫酸铁铵也为固体，性质与亚硫酸亚铁铵相近，很难分离，导致获得的亚硫酸亚铁铵纯度过低。
在本发明中，通过控制反应体系(亚硫酸铵溶液)的pH为酸性、溶解氧浓度＜10mg/L，同时反应体系的温度为室温条件，即可得到纯度极高的亚硫酸亚铁铵。通过反应合成的含有亚硫酸亚铁铵的溶液，利用亚硫酸亚铁铵的溶解性特点(微溶于弱酸，不溶于水)，通过固液分离(例如过滤)，即可获得亚硫酸亚铁铵的固体。
在本发明中，稀酸为稀硫酸或稀盐酸。稀硫酸或稀盐酸的氧化性极弱，不会干扰亚铁离子的存在。如果采用浓硫酸或硝酸等氧化性强的酸调节反应体系的pH，致使反应体系的氧化性较强，将破坏亚铁离子的存在，从而不能获得亚硫酸亚铁铵。
在本发明中，如果pH调节至酸性过强，将破坏亚硫酸亚铁铵的存在，致使不能形成亚硫酸亚铁铵，反应后不能得到亚硫酸亚铁铵。因此，需要控制反应体系的pH为3～7(优选为3.5～6.5，更优选为4～6)。通过控制反应体系的pH为酸性，保证形成亚硫酸亚铁铵；通过控制反应体系的pH避免酸性过强，避免反应体系破坏亚硫酸亚铁铵。
本发明通过调节反应至无氧、弱酸条件，结合固液分离的方式，在室温条件下，即可获得纯度极高的亚硫酸亚铁铵固体。通过工艺条件的控制，避免了反应过程中形成亚铁和铁的氢氧化物，同时避免了亚铁离子和亚硫酸根离子被破坏，获得了特殊的片状形貌且纯度较高的亚硫酸亚铁铵。
在本发明中，通过湿法洗涤后，产生的酸性洗涤废水包括悬浮状态的炭粉、金属离子等；可将该部分酸性洗涤废水通过酸性过滤，将废水中的悬浮物(即炭粉)分离出来，获得炭粉，该部分炭粉可以通过炭粉资源化工序进行回收利用，例如采用再造粒工序获得大颗粒活性炭，然后循环至吸附塔。将悬浮物分离后的废水中含有金属离子(或者金属盐)，为清液；酸性洗涤后的清液可通过氧化工序，除去清液中COD，使得清液中有机物成分大量减少；然后通过絮凝沉淀，除去其中的重金属离子，金属离子进入含金属污泥，然后通过金属回收工序，收集和富集金属，出售或者用作其他用途。
在本申请中，“解析”与“解吸”可互换使用。“活性炭粉”与“炭粉”可互换使用。
与现有技术相比，本发明具有以下有益技术效果：
1、本发明针对烟气中多污染物各自特点，进行了合理设计，实现各污染物的深度净化或资源化或无害化处理/处置。
2、本发明通过对工艺条件的控制，将无价值的二氧化硫烟气转化为高价值的亚硫酸亚铁铵，实现了变废为宝；而且，本发明方法合成的亚硫酸亚铁铵纯度高，且具有特殊的片状形貌，经济效益高。
3、硫资源化工艺未能对高浓度二氧化硫进行有效处理时，会产生低浓度的二氧化硫尾气，将低浓度的二氧化硫尾气返回烟气吸收，无需新增尾气处理设施，极大的降低投资成本。
4、相对二氧化硫制硫酸来说，由于硫酸腐蚀性强，因此反应设备均需要特制，且需要危险化工设计及施工资质，要求较高；而本发明提出了回收亚硫酸亚铁铵的工艺，且使用的原料均为市面上容易采购的原料，即本发明投资成本低，工艺路线安全合理，操作安全。
附图说明
图1为本发明一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法的工艺流程图；
图2为本发明一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法的另一种工艺流程图；
图3为本发明实施例1中回收的亚硫酸亚铁铵的X射线衍射图；
图4为本发明实施例1中回收的亚硫酸亚铁铵的扫描电镜图。
具体实施方式
根据本发明的实施方案，提供一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法。
一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法，该方法包括以下步骤：
1)多污染物烟气的吸附：将多污染物烟气输送至吸附塔，多污染物烟气通过吸附塔内的活性炭进行净化处理，获得吸附饱和活性炭；
2)活性炭的热再生：将吸附饱和活性炭输送至解析塔，吸附饱和活性炭在解析塔内被加热至高温，进行热再生；
3)SRG气体的处理：活性炭热再生产生的SRG气体采用湿法洗涤，获得高硫气体和酸性洗涤废水；
4)高硫气体的处理：步骤3)获得的高硫气体通过氨水吸收转化为亚硫酸铵溶液；
5)亚硫酸亚铁铵的回收：向步骤4)获得的亚硫酸铵溶液中加入可溶亚铁盐，可溶亚铁盐与亚硫酸铵混合反应后，再通过固液分离获得亚硫酸亚铁铵固体。
优选的是，步骤5)中，在加入可溶亚铁盐之前，将亚硫酸铵溶液调节至弱酸性。作为优选，向亚硫酸铵溶液中加入稀酸或稀碱溶液来调节溶液的pH值至弱酸性。
优选的是，调节亚硫酸铵溶液的pH值为3～7，优选为3.5～6.5，更优选为4～6。所述稀酸为稀硫酸或稀盐酸。所述稀碱为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠或碳酸钾的稀溶液。
优选的是，步骤5)中，在加入可溶亚铁盐之前，控制亚硫酸铵溶液的溶解氧浓度小于10mg/L，优选为小于5mg/L。作为优选，通过向亚硫酸铵溶液中鼓入氮气或惰性气体来控制溶液的溶解氧浓度。
优选的是，步骤5)中，所述固液分离的方式为离心分离、重力沉降、过滤中的一种。
在本发明的步骤5)中，所述可溶亚铁盐为氯化亚铁盐、硫酸亚铁盐、硝酸亚铁盐中的一种或几种。
优选的是，步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.45～1:1，优选为0.5～0.8:1，更优选为0.55～0.7:1。
在本发明的步骤3)中，所述湿法洗涤采用的溶液为酸性溶液。作为优选，所述酸性溶液的pH为0～7，优选为1～6，更优选为2～5。
优选的是，湿法洗涤过程中，SRG气体与酸性溶液的体积流量比为1:10～100，优选为1:20～80，更优选为1:30～60。
在本发明的步骤2)中，热再生后的活性炭经过筛分，获得大颗粒的再生活性炭和小颗粒的炭粉。大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用。小颗粒的炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用或用作燃料。
作为优选，所述炭粉资源化工序为再造粒、燃烧或填埋。
在本发明的步骤4)中，氨水吸收工序获得亚硫酸铵和含硫尾气。作为优选，氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.1mol/L，优选为大于0.2mol/L，更优选为大于0.3mol/L。
优选的是，所述含硫尾气循环至步骤1)中进行吸附处理。
在本发明的步骤1)中，所述多污染物烟气为由SO2、NOx、粉尘、VOCs、重金属中的一种或多种组成的混合烟气。
在本发明中，所述的多污染物烟气来源于钢铁、电力、有色、石化、化工或建材行业产生的含二氧化硫的复杂气体。作为优选，多污染物烟气中二氧化硫的体积含量为0.01％～1％，优选为0.03％～0.8％，更优选为0.05％～0.5％。多污染物烟气的温度为100～200℃，优选为120～180℃，更优选为130～160℃。
优选的是，步骤1)中，当多污染物烟气中含有NOx时，向吸附塔内喷入氨气。作为优选，在单位时间内喷入氨气的摩尔量为该单位时间内烟气流中所含NOx摩尔量的0.8～2倍，优选为0.9～1.5倍，更优选为1.0～1.3倍。
在本发明的步骤2)中，所述热再生为采用电加热或热风加热的方式将吸附饱和的活性炭加热。优选的是，热再生的温度为250℃～480℃，优选为300℃～450℃，更优选为360℃～430℃。
在本发明中，将步骤5)中固液分离后的剩余含盐溶液与步骤3)获得的酸性洗涤废水混合后进行统一处理。
实施例1
如图1所示，一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法，该方法包括以下步骤：
1)多污染物烟气的吸附：将多污染物烟气输送至吸附塔，多污染物烟气通过吸附塔内的活性炭进行净化处理，获得吸附饱和活性炭。
所述多污染物烟气为由SO2、粉尘、VOCs、重金属组成的混合烟气。多污染物烟气中二氧化硫的体积含量为0.2％。多污染物烟气的温度为130℃。
2)活性炭的热再生：将吸附饱和活性炭输送至解析塔，吸附饱和活性炭在解析塔内通过电加热至400℃，进行热再生。
3)SRG气体的处理：活性炭热再生产生的SRG气体采用湿法洗涤，获得高硫气体和酸性洗涤废水。
所述湿法洗涤采用的溶液为酸性溶液。所述酸性溶液的pH为4。湿法洗涤过程中，SRG气体与酸性溶液的体积流量比为1:50。
4)高硫气体的处理：步骤3)获得的高硫气体通过氨水吸收转化为亚硫酸铵溶液。
5)亚硫酸亚铁铵的回收：向步骤4)获得的亚硫酸铵溶液中加入稀硫酸，调节溶液的pH为5。然后通过向溶液中鼓入氮气来控制溶液的溶解氧浓度小于5mg/L。加入氯化亚铁盐，氯化亚铁盐与亚硫酸铵混合反应后，再通过离心分离的方式获得亚硫酸亚铁铵固体。
其中，加入氯化亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.55:1。
本实施例所合成的亚硫酸亚铁铵固体具有片状形貌，如图4所示。本实施例所合成的亚硫酸亚铁铵的X射线衍射图如图3所示。其中所获得的亚硫酸亚铁铵固体的纯度为99％。
实施例2
重复实施例1，只是步骤4)中，氨水吸收工序获得亚硫酸铵，未被吸收的含硫尾气通过烟气输送管道循环至步骤1)中进行吸附处理，实现污染气体的零排放。其中，氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.3mol/L。
多污染物烟气中二氧化硫的体积含量为0.3％。多污染物烟气的温度为160℃。
实施例3
如图2所示，重复实施例2，只是步骤2)中，热再生后的活性炭经过筛分，获得大颗粒的再生活性炭和小颗粒的炭粉。大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用。小颗粒的炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用。所述炭粉资源化工序为再造粒。
实施例4
重复实施例3，只是所述多污染物烟气为由SO2、NOx、粉尘、VOCs、重金属组成的混合烟气。步骤1)中，当多污染物烟气中含有NOx时，向吸附塔内喷入氨气。在单位时间内喷入氨气的摩尔量为该单位时间内烟气流中所含NOx摩尔量的1.3倍。
实施例5
重复实施例4，只是将步骤5)中固液分离后的剩余含盐溶液与步骤3)获得的酸性洗涤废水混合后进行统一处理。将混合溶液通过酸性过滤，将废水中的悬浮物分离出来，获得炭粉，该部分炭粉采用再造粒工序获得大颗粒活性炭，然后循环至吸附塔。将悬浮物分离后的清液通过后续的氧化工序及絮凝沉淀工序来实现金属的富集与回收。
实施例6
重复实施例5，只是步骤5)中向亚硫酸铵溶液中加入稀硫酸，调节溶液的pH为6.5。向溶液中鼓入氮气来控制溶液的溶解氧浓度小于10mg/L。其中所获得的亚硫酸亚铁铵固体的纯度为98％。

Claims (56)

1.一种多污染物烟气协同治理及回收亚硫酸亚铁铵的方法，该方法包括以下步骤：
1)多污染物烟气的吸附：将多污染物烟气输送至吸附塔，多污染物烟气通过吸附塔内的活性炭进行净化处理，获得吸附饱和活性炭；
2)活性炭的热再生：将吸附饱和活性炭输送至解析塔，吸附饱和活性炭在解析塔内被加热至高温，进行热再生；
3)SRG气体的处理：活性炭热再生产生的SRG气体采用湿法洗涤，获得高硫气体和酸性洗涤废水；
4)高硫气体的处理：步骤3)获得的高硫气体通过氨水吸收转化为亚硫酸铵溶液；
5)亚硫酸亚铁铵的回收：调节步骤4)获得的亚硫酸铵溶液的pH值为3～7，加入可溶亚铁盐，可溶亚铁盐与亚硫酸铵混合反应后，再通过固液分离获得亚硫酸亚铁铵固体。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：向亚硫酸铵溶液中加入稀酸或稀碱溶液来调节溶液的pH值。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：调节亚硫酸铵溶液的pH值为3.5～6.5；所述稀酸为稀硫酸或稀盐酸；所述稀碱为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠或碳酸钾的稀溶液。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：调节亚硫酸铵溶液的pH值为4～6。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于：步骤5)中，在加入可溶亚铁盐之前，控制亚硫酸铵溶液的溶解氧浓度小于10mg/L；和/或
步骤5)中，所述固液分离的方式为离心分离、重力沉降、过滤中的一种。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤5)中，在加入可溶亚铁盐之前，控制亚硫酸铵溶液的溶解氧浓度小于5mg/L。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：通过向亚硫酸铵溶液中鼓入氮气或惰性气体来控制溶液的溶解氧浓度。
8.根据权利要求1-4、6-7中任一项所述的方法，其特征在于：步骤5)中，所述可溶亚铁盐为氯化亚铁盐、硫酸亚铁盐、硝酸亚铁盐中的一种或几种。
9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤5)中，所述可溶亚铁盐为氯化亚铁盐、硫酸亚铁盐、硝酸亚铁盐中的一种或几种。
10.根据权利要求1-4、6-7、9中任一项所述的方法，其特征在于：步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.45～1:1。
11.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.45～1:1。
12.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.45～1:1。
13.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.5～0.8:1。
14.根据权利要求11所述的方法，其特征在于：步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.5～0.8:1。
15.根据权利要求12所述的方法，其特征在于：步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.5～0.8:1。
16.根据权利要求13-15中任一项所述的方法，其特征在于：步骤5)中加入可溶亚铁盐的量为所加入亚铁离子的摩尔量与溶液中铵根离子摩尔量的比值为0.55～0.7:1。
17.根据权利要求1-4、6-7、9、11-15中任一项所述的方法，其特征在于：步骤3)中，所述湿法洗涤采用的溶液为酸性溶液。
18.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤3)中，所述湿法洗涤采用的溶液为酸性溶液。
19.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：步骤3)中，所述湿法洗涤采用的溶液为酸性溶液。
20.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：步骤3)中，所述湿法洗涤采用的溶液为酸性溶液。
21.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：所述酸性溶液的pH为0～7。
22.根据权利要求18-20中任一项所述的方法，其特征在于：所述酸性溶液的pH为0～7。
23.根据权利要求21所述的方法，其特征在于：所述酸性溶液的pH为1～6。
24.根据权利要求22所述的方法，其特征在于：所述酸性溶液的pH为1～6。
25.根据权利要求23或24所述的方法，其特征在于：所述酸性溶液的pH为2～5。
26.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：湿法洗涤过程中，SRG气体与酸性溶液的体积流量比为1:10～100。
27.根据权利要求18-20中任一项所述的方法，其特征在于：湿法洗涤过程中，SRG气体与酸性溶液的体积流量比为1:10～100。
28.根据权利要求26所述的方法，其特征在于：湿法洗涤过程中，SRG气体与酸性溶液的体积流量比为1:20～80。
29.根据权利要求27所述的方法，其特征在于：湿法洗涤过程中，SRG气体与酸性溶液的体积流量比为1:20～80。
30.根据权利要求28或29所述的方法，其特征在于：湿法洗涤过程中，SRG气体与酸性溶液的体积流量比为1:30～60。
31.根据权利要求1-4、6-7、9、11-15、18-21、23-24、26、28-29中任一项所述的方法，其特征在于：步骤2)中，热再生后的活性炭经过筛分，获得大颗粒的再生活性炭和小颗粒的炭粉；大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用；小颗粒的炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用或用作燃料。
32.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤2)中，热再生后的活性炭经过筛分，获得大颗粒的再生活性炭和小颗粒的炭粉；大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用；小颗粒的炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用或用作燃料。
33.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：步骤2)中，热再生后的活性炭经过筛分，获得大颗粒的再生活性炭和小颗粒的炭粉；大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用；小颗粒的炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用或用作燃料。
34.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：步骤2)中，热再生后的活性炭经过筛分，获得大颗粒的再生活性炭和小颗粒的炭粉；大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用；小颗粒的炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用或用作燃料。
35.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：步骤2)中，热再生后的活性炭经过筛分，获得大颗粒的再生活性炭和小颗粒的炭粉；大颗粒的再生活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用；小颗粒的炭粉通过炭粉资源化工序合成大颗粒活性炭返回步骤1)的吸附塔中循环使用或用作燃料。
36.根据权利要求31所述的方法，其特征在于：所述炭粉资源化工序为再造粒、燃烧或填埋。
37.根据权利要求32-35中任一项所述的方法，其特征在于：所述炭粉资源化工序为再造粒、燃烧或填埋。
38.根据权利要求1-4、6-7、9、11-15、18-21、23-24、26、28-29、32-36中任一项所述的方法，其特征在于：步骤4)中，氨水吸收工序获得亚硫酸铵和含硫尾气；氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.1mol/L；所述含硫尾气循环至步骤1)中进行吸附处理。
39.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤4)中，氨水吸收工序获得亚硫酸铵和含硫尾气；氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.1mol/L；所述含硫尾气循环至步骤1)中进行吸附处理。
40.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：步骤4)中，氨水吸收工序获得亚硫酸铵和含硫尾气；氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.1mol/L；所述含硫尾气循环至步骤1)中进行吸附处理。
41.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：步骤4)中，氨水吸收工序获得亚硫酸铵和含硫尾气；氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.1mol/L；所述含硫尾气循环至步骤1)中进行吸附处理。
42.根据权利要求38所述的方法，其特征在于：氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.2mol/L。
43.根据权利要求39-41中任一项所述的方法，其特征在于：氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.2mol/L。
44.根据权利要求42所述的方法，其特征在于：氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.3mol/L。
45.根据权利要求43所述的方法，其特征在于：氨水吸收工序中氨水的浓度大于0.3mol/L。
46.根据权利要求1-4、6-7、9、11-15、18-21、23-24、26、28-29、32-36、39-42、44-45中任一项所述的方法，其特征在于：步骤1)中，所述多污染物烟气为由SO2、NOx、粉尘、VOCs、重金属中的一种或多种组成的混合烟气；和/或
所述的多污染物烟气来源于钢铁、电力、有色、石化、化工或建材行业产生的含二氧化硫的复杂气体。
47.根据权利要求46所述的方法，其特征在于：多污染物烟气中二氧化硫的体积含量为0.01％～1％；多污染物烟气的温度为100～200℃。
48.根据权利要求47所述的方法，其特征在于：多污染物烟气中二氧化硫的体积含量为0.03％～0.8％；多污染物烟气的温度为120～180℃。
49.根据权利要求48所述的方法，其特征在于：多污染物烟气中二氧化硫的体积含量为0.05％～0.5％；多污染物烟气的温度为130～160℃。
50.根据权利要求1-4、6-7、9、11-15、18-21、23-24、26、28-29、32-36、39-42、44-45、47-49中任一项所述的方法，其特征在于：步骤1)中，当多污染物烟气中含有NOx时，向吸附塔内喷入氨气；和/或
步骤2)中，所述热再生为采用电加热或热风加热的方式将吸附饱和的活性炭加热。
51.根据权利要求50所述的方法，其特征在于：在单位时间内喷入氨气的摩尔量为该单位时间内烟气流中所含NOx摩尔量的0.8～2倍；热再生的温度为250℃～480℃。
52.根据权利要求51所述的方法，其特征在于：在单位时间内喷入氨气的摩尔量为该单位时间内烟气流中所含NOx摩尔量的0.9～1.5倍；热再生的温度为300℃～450℃。
53.根据权利要求52所述的方法，其特征在于：在单位时间内喷入氨气的摩尔量为该单位时间内烟气流中所含NOx摩尔量的1.0～1.3倍；热再生的温度为360℃～430℃。
54.根据权利要求1-4、6-7、9、11-15、18-21、23-24、26、28-29、32-36、39-42、44-45、47-49、51-53中任一项所述的方法，其特征在于：将步骤5)中固液分离后的剩余含盐溶液与步骤3)获得的酸性洗涤废水混合后进行统一处理。
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