CN112389777A - 成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法，包括上料结构，所述上料结构的一侧固定安装有重量盘装配机构，所述重量盘装配机构的一侧固定安装有送膜机构，所述送膜机构的一侧固定安装有封膜机构，所述封膜机构的一侧固定有翻转机构，本发明是服务于国内外纺织企业的产品，成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法的问世，很好的解决了成品纱打包环节的用人问题，给纺织企业在疫情后的用工难，用工贵，难于管理等问题中提供了更优的解决方案，从成纱的分拣到封膜以及翻转、打包整个过程实现全自动化，减少了人的参与，方便了车间管理，提升企业对于络筒纱打包的质量把控。本发明对于操作工人的要求低，简单的操作界面容易上手。

Description

成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法

技术领域

本发明属于成品络筒纱分拣封膜技术领域，具体为成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法。

背景技术

随着智能化，数字化，自动化设备的日益普及，纺织行业也面临着企业转型升级的问题。跟上时代脚步，推动企业向智能化、数字化和自动化方向发展已是每个纺织企业的生存之本。在络筒纱分拣封膜打包生产线发明前，成纱的分拣、封膜及打包工作全由人工完成。整个过程由3~4人完成。工人劳动强度大，生产效率较低。国内外各个纺织企业都急需可以实现省人、增产的自动化设备来替代人工，提高生产设备的自动化率、提升生产效率，推动企业转型升级。

发明内容：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法，解决了背景技术中提到的问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种技术方案：成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，包括上料结构，所述上料结构的一侧固定安装有重量盘装配机构，所述重量盘装配机构的一侧固定安装有送膜机构，所述送膜机构的一侧固定安装有封膜机构，所述封膜机构的一侧固定有翻转机构，所述翻转机构的一侧固定安装有打包机构。

作为优选的，所述上料结构包括第一传送带和称重上料气缸，所述第一传送带的一端一侧固定安装有称重上料气缸。

作为优选的，所述重量盘装配机构包括称重盘底柱、称重盘水平底板、成纱称重后挡板、称重平台定位座、称重平台定位销、平台调整弹簧、称重盘、称重传感器垫板、称重传感器、分拣上料气缸、分拣推出气缸和第二传送带，所述称重盘底柱的顶部固定安装有称重盘水平底板，所述称重盘水平底板的底部表面固定安装有称重平台定位座，所述称重盘水平底板的顶部固定安装有称重平台定位销，所述称重平台定位销的顶部固定安装有称重盘，所述称重盘的底部中间部分固定安装有平台调整弹簧，所述平台调整弹簧的一侧固定安装有称重传感器垫板，所述称重传感器垫板的顶部固定安装有称重传感器，所述称重盘的一侧固定安装有成纱称重后挡板，所述成纱称重后挡板的一侧固定安装有分拣上料气缸，所述分拣上料气缸的一侧固定安装有分拣推出气缸，所述分拣推出气缸的一侧固定安装有第二传送带。

作为优选的，所述送膜机构包括承重气缸安装支架、承重气缸安装横梁、通膜不锈钢滚筒、第一送膜滚筒支撑板、塑封薄膜、送膜不锈钢滚筒、传送同步带、第一送膜同步带轮、第二送膜同步带轮、送膜结构支撑筋、送膜滚筒、送膜滚筒导向弹簧、送膜滚筒导向轴、第二送膜滚筒支撑板、送膜结构安装块、送膜支撑滚筒和送膜结构固定块，所述承重气缸安装支架的顶部固定安装有承重气缸安装横梁，所述承重气缸安装横梁的顶部一侧表面固定安装有第一送膜滚筒支撑板，所述第一送膜滚筒支撑板的一侧表面转动连接有第一送膜同步带轮，所述第一送膜同步带轮的表面转动连接有传送同步带，所述传送同步带的一侧内部转动连接有第二送膜同步带轮，所述第二送膜同步带轮的底部固定安装有送膜结构支撑筋，所述第一送膜滚筒支撑板的另一侧转动连接有塑封薄膜，所述塑封薄膜的一侧转动连接有送膜不锈钢滚筒，所述送膜不锈钢滚筒的一侧固定安装有送膜滚筒导向轴，所述送膜滚筒导向轴的一侧固定安装有送膜滚筒导向弹簧，所述塑封薄膜的底部转动连接有送膜滚筒，所述送膜不锈钢滚筒的一侧转动安装有，所述的一侧转动安装有送膜支撑滚筒，所述送膜支撑滚筒的一侧固定安装有送膜结构固定块，所述送膜支撑滚筒的另一侧底部转动连接有送膜结构安装块

作为优选的，所述封膜机构包括步进电机、薄膜预封压紧从动轮支撑板、薄膜预封压紧从动轮压紧板、薄膜预封压紧电机安装板、薄膜从动轮插销、薄膜预封连接板、喂膜电机支撑架、薄膜预封压紧轮和薄膜预封压紧轮轴，所述步进电机的底部固定安装有薄膜预封压紧电机安装板，所述薄膜预封压紧电机安装板的底部固定安装有薄膜预封压紧从动轮支撑板，所述薄膜预封压紧从动轮支撑板的一侧固定安装有薄膜预封压紧从动轮压紧板，所述薄膜预封压紧从动轮压紧板的一侧固定安装有薄膜从动轮插销，所述薄膜预封压紧从动轮支撑板的一侧转动连接有薄膜预封连接板，所述薄膜预封连接板的一侧固定安装有薄膜预封压紧轮，所述薄膜预封压紧轮的底部固定安装有薄膜预封压紧轮轴，所述薄膜预封压紧电机安装板的顶部滑动连接有喂膜电机支撑架。

作为优选的，所述翻转机构包括电磁锁、翻转支撑板和翻转气缸，且所述电磁锁的一侧转动安装有翻转支撑板，所述翻转支撑板的底部固定安装有翻转气缸。

作为优选的，所述打包机构包括装包过渡板、打包传送带、推出气缸和装纱带，且所述装包过渡板的顶部固定安装有打包传送带，所述打包传送带的一侧固定安装有推出气缸，所述推出气缸的一侧固定安装有装纱带。

作为优选的，所述称重盘由不锈钢焊接，且称重盘四个角均焊接有称重平台定位销，所述称重平台定位销下的连接方式为平台调整弹簧加导柱支撑。

作为优选的，所述称重传感器输出V~V模拟量信号给PLC，由PLC处理A/D转换，进行PID控制来实现络筒纱重量分拣，且PLC采用欧姆龙CPH-XADT-D 系列PLC作为控制核心部件。

成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线的方法，包括以下步骤：

S1、上料环节：该环节由铝合金型材构成框架，在“启动”后上料环节电机开始运行，当准备称重检测传感器有信号时，电机停止运行，称重上料气缸推出，物料进入重量分拣环节；

S2、重量分拣环节：由上料环节来的物料进入称重盘，通过称重传感器输出模拟量信号传送至PLC，在PLC内部进行PID转换后得出该物料重量、记录重量并与重量上下限进行比较，再由分拣上料气缸推入第二传送带，超重或者超轻的由分拣推出气缸推出第二传送带，在重量上下限范围内的则继续行至准备装袋传感器有信号时，由封膜上料气缸将物料推入封膜环节；重量上下限计算方法：单个络筒纱max=装包整重max/络筒纱数量，单个络筒纱min=装包整重min/络筒纱数量；

S3、封膜环节：由重量分拣环节来的物料经过装袋检测传感器有信号时，步进电机运行230mm，同时压膜气缸伸出进行薄膜封边，待首次封膜检测行程开关有信号时，送入翻转传送带，翻转电机正转，当封膜检测传感器有信号时，经短暂延时后伸出封膜气缸进行封膜，封膜时PLC计数器进行计次，并存储于D10内存区，封膜完成后，翻转传送带正转，将物料送至翻转环节；该环节压膜边需将温度调至120~130℃，封膜边需将温度调至170~190℃；

S4、翻转环节：在物料进入翻转之前，PLC内部对D10内存区的数进行除2运算，若可以整除，则电磁锁收回，翻转气缸收回翻转支撑板，等物料落入翻转支撑板，翻转气缸推出90°，将物料翻转至装包过渡板，若不可以整除，则电磁锁和翻转气缸保持原位，物料自动滑落至装包过渡板，此环节即可实现络筒纱每间隔一个翻转一次的功能；

S5、打包环节：物料落入装包过渡板后，由推出气缸推入打包传送带，传送带将物料传送至络筒纱到位传感器时，打包传送带停止运行，待有3个络筒纱到位时，推出气缸将络筒纱推入装纱带内。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明是服务于国内外纺织企业的产品，成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法的问世，很好的解决了成品纱打包环节的用人问题。从成纱的分拣到封膜以及翻转、打包整个过程实现全自动化，减少了人的参与，方便了车间管理，提升企业对于络筒纱打包的质量把控，本发明对于操作工人的要求低，简单的操作界面容易上手，本发明将枕式打包机原理结构利用到络筒纱封膜环节中，送膜电机通过同步带结构带动送膜滚筒转动送膜，送膜滚筒非完全固定的结构可以充分抵消薄膜内应力，调整薄膜张力，且本发明络筒纱称重盘有不锈钢焊接，称重盘4个角焊接支撑柱，支撑柱下连接方式为弹簧加导柱支撑，这种可调节结构既保证了称重盘平面度，又使得称重传感器受力均匀准确。

附图说明：

为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。

图1是本发明成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法的结构示意图；

图2是本发明成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法重量盘装配机构的结构示意图；

图3是本发明成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法送膜机构的结构示意图；

图4是本发明成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线及方法封膜机构的结构示意图。

图中：1、上料结构；101、第一传送带；102、称重上料气缸；2、重量盘装配机构；201、称重盘底柱；202、称重盘水平底板；203、成纱称重后挡板；204、称重平台定位座；205、称重平台定位销；206、平台调整弹簧；207、称重盘；208、称重传感器垫板；209、称重传感器；210、分拣上料气缸；211、分拣推出气缸；212、第二传送带；3、送膜机构；301、承重气缸安装支架；302、承重气缸安装横梁；303、通膜不锈钢滚筒；304、第一送膜滚筒支撑板；305、塑封薄膜；306、送膜不锈钢滚筒；307、传送同步带；308、第一送膜同步带轮；309、第二送膜同步带轮；310、送膜结构支撑筋；311、送膜滚筒；312、送膜滚筒导向弹簧；313、送膜滚筒导向轴；314、第二送膜滚筒支撑板；315、送膜结构安装块；316、送膜支撑滚筒；317、送膜结构固定块；4、封膜机构；401、步进电机；402、薄膜预封压紧从动轮支撑板；403、薄膜预封压紧从动轮压紧板；404、薄膜预封压紧电机安装板；405、薄膜从动轮插销；406、薄膜预封连接板；407、喂膜电机支撑架；408、薄膜预封压紧轮；409、薄膜预封压紧轮轴；5、翻转机构；501、电磁锁；502、翻转支撑板；503、翻转气缸；6、打包机构；601、装包过渡板；602、打包传送带；603、推出气缸；604、装纱带。

具体实施方式：

实施例1：如图1-4所示，成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，包括上料结构1，上料结构1的一侧固定安装有重量盘装配机构2，重量盘装配机构2的一侧固定安装有送膜机构3，送膜机构3的一侧固定安装有封膜机构4，封膜机构4的一侧固定有翻转机构5，翻转机构5的一侧固定安装有打包机构6。

其中，上料结构1包括第一传送带101和称重上料气缸102，第一传送带101的一端一侧固定安装有称重上料气缸102。

其中，重量盘装配机构2包括称重盘底柱201、称重盘水平底板202、成纱称重后挡板203、称重平台定位座204、称重平台定位销205、平台调整弹簧206、称重盘207、称重传感器垫板208、称重传感器209、分拣上料气缸210、分拣推出气缸211和第二传送带212，称重盘底柱201的顶部固定安装有称重盘水平底板202，称重盘水平底板202的底部表面固定安装有称重平台定位座204，称重盘水平底板202的顶部固定安装有称重平台定位销205，称重平台定位销205的顶部固定安装有称重盘207，称重盘207的底部中间部分固定安装有平台调整弹簧206，平台调整弹簧206的一侧固定安装有称重传感器垫板208，称重传感器垫板208的顶部固定安装有称重传感器209，称重盘207的一侧固定安装有成纱称重后挡板203，成纱称重后挡板203的一侧固定安装有分拣上料气缸210，分拣上料气缸210的一侧固定安装有分拣推出气缸211，分拣推出气缸211的一侧固定安装有第二传送带212。

其中，送膜机构3包括承重气缸安装支架301、承重气缸安装横梁302、通膜不锈钢滚筒303、第一送膜滚筒支撑板304、塑封薄膜305、送膜不锈钢滚筒306、传送同步带307、第一送膜同步带轮308、第二送膜同步带轮309、送膜结构支撑筋310、送膜滚筒311、送膜滚筒导向弹簧312、送膜滚筒导向轴313、第二送膜滚筒支撑板314、送膜结构安装块315、送膜支撑滚筒316和送膜结构固定块317，承重气缸安装支架301的顶部固定安装有承重气缸安装横梁302，承重气缸安装横梁302的顶部一侧表面固定安装有第一送膜滚筒支撑板304，第一送膜滚筒支撑板304的一侧表面转动连接有第一送膜同步带轮308，第一送膜同步带轮308的表面转动连接有传送同步带307，传送同步带307的一侧内部转动连接有第二送膜同步带轮309，第二送膜同步带轮309的底部固定安装有送膜结构支撑筋310，第一送膜滚筒支撑板304的另一侧转动连接有塑封薄膜305，塑封薄膜305的一侧转动连接有送膜不锈钢滚筒306，送膜不锈钢滚筒306的一侧固定安装有送膜滚筒导向轴313，送膜滚筒导向轴313的一侧固定安装有送膜滚筒导向弹簧312，塑封薄膜305的底部转动连接有送膜滚筒311，送膜不锈钢滚筒306的一侧转动安装有通膜不锈钢滚筒303，通膜不锈钢滚筒303的一侧转动安装有送膜支撑滚筒316，送膜支撑滚筒316的一侧固定安装有送膜结构固定块317，送膜支撑滚筒316的另一侧底部转动连接有送膜结构安装块315

其中，封膜机构4包括步进电机401、薄膜预封压紧从动轮支撑板402、薄膜预封压紧从动轮压紧板403、薄膜预封压紧电机安装板404、薄膜从动轮插销405、薄膜预封连接板406、喂膜电机支撑架407、薄膜预封压紧轮408和薄膜预封压紧轮轴409，步进电机401的底部固定安装有薄膜预封压紧电机安装板404，薄膜预封压紧电机安装板404的底部固定安装有薄膜预封压紧从动轮支撑板402，薄膜预封压紧从动轮支撑板402的一侧固定安装有薄膜预封压紧从动轮压紧板403，薄膜预封压紧从动轮压紧板403的一侧固定安装有薄膜从动轮插销405，薄膜预封压紧从动轮支撑板402的一侧转动连接有薄膜预封连接板406，薄膜预封连接板406的一侧固定安装有薄膜预封压紧轮408，薄膜预封压紧轮408的底部固定安装有薄膜预封压紧轮轴409，薄膜预封压紧电机安装板404的顶部滑动连接有喂膜电机支撑架407。

其中，翻转机构5包括电磁锁501、翻转支撑板502和翻转气缸503，且电磁锁501的一侧转动安装有翻转支撑板502，翻转支撑板502的底部固定安装有翻转气缸503。

其中，打包机构6包括装包过渡板601、打包传送带602、推出气缸603和装纱带604，且装包过渡板601的顶部固定安装有打包传送带602，打包传送带602的一侧固定安装有推出气缸603，推出气缸603的一侧固定安装有装纱带604。

其中，称重盘207由不锈钢焊接，且称重盘207四个角均焊接有称重平台定位销205，称重平台定位销205下的连接方式为平台调整弹簧206加导柱支撑，这种可调节结构既保证了称重盘207平面度，又使得称重传感器209受力均匀准确。

其中，称重传感器209输出0V~10V模拟量信号给PLC，由PLC处理A/D转换，进行PID控制来实现络筒纱重量分拣，且PLC采用欧姆龙CP1H-XA40DT-D 系列PLC作为控制核心部件。

其中，上料结构1中固定安装有称重检测传感器，且称重检测传感器的型号为CX-442，重量盘装配机构2中固定安装有称重传感器209和装袋传感器，且称重传感器209的型号为ZNHM-I-5KG，装袋传感器的型号为CX-442，封膜机构4中固定安装有装袋检测传感器和封膜检测传感器,且装袋检测传感器的型号为PRM610TZ，封膜检测传感器的型号为PR18-8DN，打包机构6中固定安装有络筒纱到位传感器，且络筒纱到位传感器的型号为型号CX-442。

成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线的方法，包括以下步骤：

步骤一、上料环节：该环节由铝合金型材构成框架，在“启动”后上料环节电机开始运行，当准备称重检测传感器有信号时，电机停止运行，称重上料气缸102推出，物料进入重量分拣环节。

步骤二、重量分拣环节：由上料环节来的物料进入称重盘207，通过称重传感器209输出模拟量信号传送至PLC，在PLC内部进行PID转换后得出该物料重量、记录重量并与重量上下限进行比较，再由分拣上料气缸210推入第二传送带212，超重或者超轻的由分拣推出气缸211推出第二传送带212，在重量上下限范围内的则继续行至准备装袋传感器有信号时，由封膜上料气缸将物料推入封膜环节，重量上下限计算方法：单个络筒纱max=装包整重max/络筒纱数量，单个络筒纱min=装包整重min/络筒纱数量。

步骤三、封膜环节：由重量分拣环节来的物料经过装袋检测传感器有信号时，步进电机401运行230mm，同时压膜气缸伸出进行薄膜封边。待首次封膜检测（行程开关）有信号时，送入翻转传送带，翻转电机正转，当封膜检测传感器有信号时，经短暂延时后伸出封膜气缸进行封膜，封膜时PLC计数器进行计次，并存储于D10内存区，封膜完成后，翻转传送带正转，将物料送至翻转环节。该环节压膜边需将温度调至120~130℃，封膜边需将温度调至170~190℃。

步骤四、翻转环节：在物料进入翻转之前，PLC内部对D10内存区的数进行除2运算。

1）、若可以整除，则电磁锁501收回，翻转气缸503收回翻转支撑板502，等物料落入翻转支撑板502，翻转气缸503推出90°，将物料翻转至装包过渡板601。

2）、若不可以整除，则电磁锁501和翻转气缸503保持原位，物料自动滑落至装包过渡板601，此环节即可实现络筒纱每间隔一个翻转一次的功能。

步骤五、打包环节：物料落入装包过渡板601后，由推出气缸603推入打包传送带602，传送带将物料传送至络筒纱到位传感器时，打包传送带602停止运行，待有3个络筒纱到位时，推出气缸603将络筒纱推入装纱带604内。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，包括上料结构（1），其特征在于：所述上料结构（1）的一侧固定安装有重量盘装配机构（2），所述重量盘装配机构（2）的一侧固定安装有送膜机构（3），所述送膜机构（3）的一侧固定安装有封膜机构（4），所述封膜机构（4）的一侧固定有翻转机构（5），所述翻转机构（5）的一侧固定安装有打包机构（6）。

2.根据权利要求1所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，其特征在于，所述上料结构（1）包括第一传送带（101）和称重上料气缸（102），所述第一传送带（101）的一端一侧固定安装有称重上料气缸（102）。

3.根据权利要求1所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，其特征在于，所述重量盘装配机构（2）包括称重盘底柱（201）、称重盘水平底板（202）、成纱称重后挡板（203）、称重平台定位座（204）、称重平台定位销（205）、平台调整弹簧（206）、称重盘（207）、称重传感器垫板（208）、称重传感器（209）、分拣上料气缸（210）、分拣推出气缸（211）和第二传送带（212），所述称重盘底柱（201）的顶部固定安装有称重盘水平底板（202），所述称重盘水平底板（202）的底部表面固定安装有称重平台定位座（204），所述称重盘水平底板（202）的顶部固定安装有称重平台定位销（205），所述称重平台定位销（205）的顶部固定安装有称重盘（207），所述称重盘（207）的底部中间部分固定安装有平台调整弹簧（206），所述平台调整弹簧（206）的一侧固定安装有称重传感器垫板（208），所述称重传感器垫板（208）的顶部固定安装有称重传感器（209），所述称重盘（207）的一侧固定安装有成纱称重后挡板（203），所述成纱称重后挡板（203）的一侧固定安装有分拣上料气缸（210），所述分拣上料气缸（210）的一侧固定安装有分拣推出气缸（211），所述分拣推出气缸（211）的一侧固定安装有第二传送带（212）。

4.根据权利要求1所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，其特征在于，所述送膜机构（3）包括承重气缸安装支架（301）、承重气缸安装横梁（302）、通膜不锈钢滚筒（303）、第一送膜滚筒支撑板（304）、塑封薄膜（305）、送膜不锈钢滚筒（306）、传送同步带（307）、第一送膜同步带轮（308）、第二送膜同步带轮（309）、送膜结构支撑筋（310）、送膜滚筒（311）、送膜滚筒导向弹簧（312）、送膜滚筒导向轴（313）、第二送膜滚筒支撑板（314）、送膜结构安装块（315）、送膜支撑滚筒（316）和送膜结构固定块（317），所述承重气缸安装支架（301）的顶部固定安装有承重气缸安装横梁（302），所述承重气缸安装横梁（302）的顶部一侧表面固定安装有第一送膜滚筒支撑板（304），所述第一送膜滚筒支撑板（304）的一侧表面转动连接有第一送膜同步带轮（308），所述第一送膜同步带轮（308）的表面转动连接有传送同步带（307），所述传送同步带（307）的一侧内部转动连接有第二送膜同步带轮（309），所述第二送膜同步带轮（309）的底部固定安装有送膜结构支撑筋（310），所述第一送膜滚筒支撑板（304）的另一侧转动连接有塑封薄膜（305），所述塑封薄膜（305）的一侧转动连接有送膜不锈钢滚筒（306），所述送膜不锈钢滚筒（306）的一侧固定安装有送膜滚筒导向轴（313），所述送膜滚筒导向轴（313）的一侧固定安装有送膜滚筒导向弹簧（312），所述塑封薄膜（305）的底部转动连接有送膜滚筒（311），所述送膜不锈钢滚筒（306）的一侧转动安装有（318），所述（318）的一侧转动安装有送膜支撑滚筒（316），所述送膜支撑滚筒（316）的一侧固定安装有送膜结构固定块（317），所述送膜支撑滚筒（316）的另一侧底部转动连接有送膜结构安装块（315）

根据权利要求1所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，其特征在于，所述封膜机构（4）包括步进电机（401）、薄膜预封压紧从动轮支撑板（402）、薄膜预封压紧从动轮压紧板（403）、薄膜预封压紧电机安装板（404）、薄膜从动轮插销（405）、薄膜预封连接板（406）、喂膜电机支撑架（407）、薄膜预封压紧轮（408）和薄膜预封压紧轮轴（409），所述步进电机（401）的底部固定安装有薄膜预封压紧电机安装板（404），所述薄膜预封压紧电机安装板（404）的底部固定安装有薄膜预封压紧从动轮支撑板（402），所述薄膜预封压紧从动轮支撑板（402）的一侧固定安装有薄膜预封压紧从动轮压紧板（403），所述薄膜预封压紧从动轮压紧板（403）的一侧固定安装有薄膜从动轮插销（405），所述薄膜预封压紧从动轮支撑板（402）的一侧转动连接有薄膜预封连接板（406），所述薄膜预封连接板（406）的一侧固定安装有薄膜预封压紧轮（408），所述薄膜预封压紧轮（408）的底部固定安装有薄膜预封压紧轮轴（409），所述薄膜预封压紧电机安装板（404）的顶部滑动连接有喂膜电机支撑架（407）。

5.根据权利要求1所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，其特征在于，所述翻转机构（5）包括电磁锁（501）、翻转支撑板（502）和翻转气缸（503），且所述电磁锁（501）的一侧转动安装有翻转支撑板（502），所述翻转支撑板（502）的底部固定安装有翻转气缸（503）。

6.根据权利要求1所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，其特征在于，所述打包机构（6）包括装包过渡板（601）、打包传送带（602）、推出气缸（603）和装纱带（604），且所述装包过渡板（601）的顶部固定安装有打包传送带（602），所述打包传送带（602）的一侧固定安装有推出气缸（603），所述推出气缸（603）的一侧固定安装有装纱带（604）。

7.根据权利要求3所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，其特征在于，所述称重盘（207）由不锈钢焊接，且称重盘（207）四个角均焊接有称重平台定位销（205），所述称重平台定位销（205）下的连接方式为平台调整弹簧（206）加导柱支撑。

8.根据权利要求3所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，其特征在于，所述称重传感器（209）输出0V~10V模拟量信号给PLC，由PLC处理A/D转换，进行PID控制来实现络筒纱重量分拣，且PLC采用欧姆龙CP1H-XA40DT-D 系列PLC作为控制核心部件。

9.成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线的方法，其特征在于，使用了权利要求1-9任意一项所述的成品络筒纱分拣封膜打包全自动生产线，包括以下步骤：

S1、上料环节：该环节由铝合金型材构成框架，在“启动”后上料环节电机开始运行，当准备称重检测传感器有信号时，电机停止运行，称重上料气缸（102）推出，物料进入重量分拣环节；

S2、重量分拣环节：由上料环节来的物料进入称重盘（207），通过称重传感器（209）输出模拟量信号传送至PLC，在PLC内部进行PID转换后得出该物料重量、记录重量并与重量上下限进行比较，再由分拣上料气缸（210）推入第二传送带（212），超重或者超轻的由分拣推出气缸（211）推出第二传送带（212），在重量上下限范围内的则继续行至准备装袋传感器有信号时，由封膜上料气缸将物料推入封膜环节；重量上下限计算方法：单个络筒纱max=装包整重max/络筒纱数量，单个络筒纱min=装包整重min/络筒纱数量；

S3、封膜环节：由重量分拣环节来的物料经过装袋检测传感器有信号时，步进电机（401）运行230mm，同时压膜气缸伸出进行薄膜封边，待首次封膜检测行程开关有信号时，送入翻转传送带，翻转电机正转，当封膜检测传感器有信号时，经短暂延时后伸出封膜气缸进行封膜，封膜时PLC计数器进行计次，并存储于D10内存区，封膜完成后，翻转传送带正转，将物料送至翻转环节；该环节压膜边需将温度调至120~130℃，封膜边需将温度调至170~190℃；

S4、翻转环节：在物料进入翻转之前，PLC内部对D10内存区的数进行除2运算，若可以整除，则电磁锁（501）收回，翻转气缸503）收回翻转支撑板（502），等物料落入翻转支撑板（502），翻转气缸（503）推出90°，将物料翻转至装包过渡板（601），若不可以整除，则电磁锁（501）和翻转气缸（503）保持原位，物料自动滑落至装包过渡板（601），此环节即可实现络筒纱每间隔一个翻转一次的功能；

S5、打包环节：物料落入装包过渡板（601）后，由推出气缸（603）推入打包传送带（602），传送带将物料传送至络筒纱到位传感器时，打包传送带（602）停止运行，待有3个络筒纱到位时，推出气缸（603）将络筒纱推入装纱带（604）内。

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