CN112388917A - 一种高速注射用自消泡降阻模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高速注射用自消泡降阻模具，包括模具本体和开设在模具本体上的成型槽，所述模具本体内开设有与成型槽相连通的内腔，所述内腔内密封滑动设置有增压板，且增压板的上端与内腔的顶部之间固定连接有复位弹簧，所述模具本体的上方设有负压仓，且负压仓与内腔相连通，所述内腔内通过伸缩轴套对称安装有多个触发器，所述模具本体内对称开设有多个密封槽，每个所述密封槽内均固定安装有超声波发生器，且每个超声波发生器均与对应位置的触发器电连接。本发明能使熔融态的原料分布更加均匀，避免熔融态原料因分布不均匀而相互扰动导致的原料内产生气泡，同时能使已经产生的气泡破裂，避免气体在成型槽内残留。

Description

一种高速注射用自消泡降阻模具
技术领域
本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种高速注射用自消泡降阻模具。
背景技术
在模具的注塑过程中，模具内的空气应完全排出，并且对于黏性熔融原料而言，原料注射过程中产生的气泡也应当完全消除，以避免加工成型后的产品内部出现空洞或断层。
常见的消泡方法为开设排气孔或排气槽，同时提高注塑时的压力使气泡破裂，但当原料注射速度过快时，空气被压缩时产生的反作用力就越强，注射阻力就越大，还会残留一些微小气泡，并且提高注塑压力后还需要相应提高模具强度，优化模具密封性，此外，与之相关的工艺步骤都需要重新细致调节，成本较高，难度较大，为此，我们提出一种高速注射用自消泡降阻模具。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中传统的消泡方法较为单一，难以将成型槽或原料中的微小气泡完全去除的缺点，而提出的一种高速注射用自消泡降阻模具。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种高速注射用自消泡降阻模具，包括模具本体和开设在模具本体上的成型槽，所述模具本体内开设有与成型槽相连通的内腔，所述内腔内密封滑动设置有增压板，且增压板的上端与内腔的顶部之间固定连接有复位弹簧，所述模具本体的上方设有负压仓，且负压仓与内腔相连通，所述内腔内通过伸缩轴套对称安装有多个触发器，所述模具本体内对称开设有多个密封槽，每个所述密封槽内均固定安装有超声波发生器，且每个超声波发生器均与对应位置的触发器电连接；
所述增压板内纵向贯穿开设有多个排气管路，所述增压板的下表面覆有高分子膜。
优选地，所述高分子膜为防水透气膜，所述内腔与成型槽连接处设有密封圈。
优选地，每个所述密封槽的内底壁与成型槽的内顶壁之间的距离均小于5cm。
优选地，所述增压板内安装有加热层，且加热层靠近增压板的下方。
本发明的有益效果：
1、通过设置负压仓、高分子膜、排气管路、增压板、内腔、复位弹簧、触发器、超声波发生器等装置，可使增压板始终保持与成型槽内注入的原料的表层相接，使熔融态的原料分布更加均匀，避免熔融态原料因分布不均匀而相互扰动导致的原料内产生气泡，同时能使已经产生的气泡破裂，避免气体在成型槽内残留。
2、密封槽的内底壁与成型槽的内顶壁之间的距离较小，从而将超声波传播时的损耗控制在一定范围内，保证超声波作用在原料上时的强度能引起原料的快速振动。
3、超声波发生器发出高频率声波，使成型槽内的原料不断快速振动，原料内的气泡在高频振动下快速破裂，从而将气体释放，在不间断的负压作用下，气体依次通过高分子膜、排气管路、负压仓排出，保证成型槽内各处原料都均匀分布，从而提高产品质量。
4、因为一些微小气泡会附着在高分子膜表面，并且在张力作用下，微小气泡不容易破裂，所以当开启超声波发生器时要同时向加热层处通电，使加热层温度快速上升，微小气泡内的空气在高温作用下体积会出现明显的增加，致使微小气泡变大，边缘变薄，在压强作用下更容易破裂，从而提高产品表面光滑度。
附图说明
图1为本发明提出的一种高速注射用自消泡降阻模具实施例1的结构示意图；
图2为本发明提出的一种高速注射用自消泡降阻模具实施例1中向成型槽内注料时增压板与触发器的位置示意图；
图3为本发明提出的一种高速注射用自消泡降阻模具实施例1中成型槽内注料结束后增压板与触发器的位置示意图；
图4为本发明提出的一种高速注射用自消泡降阻模具实施例2中增压板内加热层的位置示意图。
图中：1模具本体、2密封槽、3密封圈、4触发器、5复位弹簧、6负压仓、7伸缩轴套、8内腔、9超声波发生器、10成型槽、11增压板、12排气管路、13高分子膜、14加热层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
参照图1-3，一种高速注射用自消泡降阻模具，包括模具本体1和开设在模具本体1上的成型槽10，模具本体1内开设有与成型槽10相连通的内腔8，内腔8内密封滑动设置有增压板11，且增压板11的上端与内腔8的顶部之间固定连接有复位弹簧5，模具本体1的上方设有负压仓6，且负压仓6与内腔8相连通，内腔8内通过伸缩轴套7对称安装有多个触发器4，触发器4的触发方式为压力触发，模具本体1内对称开设有多个密封槽2，每个密封槽2内均固定安装有超声波发生器9，且每个超声波发生器9均与对应位置的触发器4电连接；
增压板11内纵向贯穿开设有多个排气管路12，增压板11的下表面覆有高分子膜13，排气管路12的下端与高分子膜13相切。
本实施例中，高分子膜13为防水透气膜，内腔8与成型槽10连接处设有密封圈3，密封圈3能加强内腔8的密封效果。
本实施例中，每个密封槽2的内底壁与成型槽10的内顶壁之间的距离均小于5cm，从而将超声波传播时的损耗控制在一定范围内。
本实施例可通过以下操作方式阐述其功能原理：模具本体1为上模，成型槽10为注塑腔的一部分，下模与下模上开设的注塑腔未图示，在向成型槽10内注射熔融态原料前，增压板11的位置如图1中所示，此时，空气压强对增压板11的作用力、复位弹簧5对增压板11的作用力、增压板11自身的重力等力的大小相平衡；
在向成型槽10内注射熔融态原料的过程中，负压仓6内的负压值相应增加，使内腔8内形成负压，成型槽10内的气体通过高分子膜13、排气管路12进入内腔8，然后通过负压仓6排出，当原料与高分子膜13相接时，在同样的负压强度下，通过排气管路12进入内腔8的气体减少，因此，在增压板11上下两侧的压强失去平衡，从而使增压板11向上运动，在此过程中，增压板11始终保持与成型槽10内注入的原料的表层相接，使熔融态的原料分布更加均匀，避免熔融态原料因分布不均匀而相互扰动，导致原料内气泡的产生；
当增压板11的上表面恰与触发器4相接时，如图2所示，此时成型槽10内部空间即将被熔融态原料充满，触发器4被触发后向主板发送电信号(主板未图示)，主板接收到电信号后控制超声波发生器9开启，使超声波发生器9发出高频率声波，使成型槽10内的原料不断快速振动，原料内的气泡在高频振动下快速破裂，从而将气体释放，在不间断的负压作用下，气体依次通过高分子膜13、排气管路12、负压仓6排出，保证成型槽10内各处原料都均匀分布，提高产品质量；
当增压板11下表面与成型槽10顶壁平齐时，伸缩轴套7也达到最大收缩量，如图3所示，因为伸缩轴套7的位置固定，所以增压板11不会在向上运动，而此时负压仓6以及内腔8内的负压强度并未减小，所以增压板11对触发器4的压力值达到最大，触发器4随之发出反馈信号，使超声波发生器9关闭，同时使注塑头停止向成型槽10内注射原料，设备随之对模具本体1进行冷却，以使产品成型。
实施例2
参照图4，本实施例与实施例1不同之处在于：增压板11内安装有加热层14，且加热层14靠近增压板11的下方。
本实施例可通过以下操作方式阐述其功能原理：因为高分子膜13具有特殊的结构，只允许分子间距大、范德华力较小的气体通过，而液态的水不仅水分子间作用力很强，还具有表面张力，因此不能通过高分子膜13，但一些微小气泡会附着在高分子膜13表面，并且在张力作用下，微小气泡不容易破裂，此时加工出的产品表面粗糙度大，因此，当开启超声波发生器9时要同时向加热层14处通电，使加热层14温度快速上升，微小气泡内的空气在高温作用下体积会出现明显的增加，致使微小气泡变大，边缘变薄，在压强作用下更容易破裂，从而提高产品表面光滑度。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种高速注射用自消泡降阻模具，包括模具本体(1)和开设在模具本体(1)上的成型槽(10)，其特征在于，所述模具本体(1)内开设有与成型槽(10)相连通的内腔(8)，所述内腔(8)内密封滑动设置有增压板(11)，且增压板(11)的上端与内腔(8)的顶部之间固定连接有复位弹簧(5)，所述模具本体(1)的上方设有负压仓(6)，且负压仓(6)与内腔(8)相连通，所述内腔(8)内通过伸缩轴套(7)对称安装有多个触发器(4)，所述模具本体(1)内对称开设有多个密封槽(2)，每个所述密封槽(2)内均固定安装有超声波发生器(9)，且每个超声波发生器(9)均与对应位置的触发器(4)电连接；
所述增压板(11)内纵向贯穿开设有多个排气管路(12)，所述增压板(11)的下表面覆有高分子膜(13)。
2.根据权利要求1所述的一种高速注射用自消泡降阻模具，其特征在于，所述高分子膜(13)为防水透气膜，所述内腔(8)与成型槽(10)连接处设有密封圈(3)。
3.根据权利要求1所述的一种高速注射用自消泡降阻模具，其特征在于，每个所述密封槽(2)的内底壁与成型槽(10)的内顶壁之间的距离均小于5cm。
4.根据权利要求1所述的一种高速注射用自消泡降阻模具，其特征在于，所述增压板(11)内安装有加热层(14)，且加热层(14)靠近增压板(11)的下方。
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